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箱梁预制施工工艺细则简介：

箱梁预制是桥梁施工中的一个重要环节，主要指的是在工厂或预制场预先制作桥梁的主梁部分，然后运输到现场进行安装。以下是箱梁预制施工工艺的一般细则：

1. 设计与准备：首先，根据设计图纸和施工要求，确定箱梁的尺寸、形状和预应力布置等。然后，进行场地平整，搭建预制场，配置预制设备。

2. 预制底模制作：制作底模，确保其精度和稳定性，底模通常由多块钢板拼接而成，需要预留出浇筑混凝土的通道。

3. 钢筋绑扎：根据设计图纸，精确绑扎箱梁的钢筋，包括预应力筋、分布筋、箍筋等，确保其位置和数量准确。

4. 混凝土浇筑：选择适合的混凝土，按照一定的浇筑顺序和速度，将混凝土倒入箱模内，然后振捣密实，排除气泡。

5. 固化养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，通常采用洒水、覆盖保温等方式，保证混凝土的强度增长。

6. 预应力张拉：待混凝土达到设计强度后，进行预应力张拉，通过锚具将预应力筋拉紧，以增加梁的承载能力。

7. 吊装运输：箱梁预制完成后，进行吊装，通常采用专用的吊车，然后运输到施工现场。

8. 现场安装：在施工现场，根据实际情况进行定位、校正、固定，最后进行焊接或胶接等连接工艺。

以上就是箱梁预制的一般施工工艺流程，每个步骤都需要严格把控，以确保箱梁的质量和施工安全。

箱梁预制施工工艺细则部分内容预览：

（1）钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制控制范围内。

（2）绑扎成型的钢筋骨架确保保护层厚度、预留管道位置准确。

（3）绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板部位混凝土的厚度、通风孔、吊装孔、泄水孔部位，顶板底部、顶部保护层厚度。

后张梁预留管道、钢筋编扎要求

2016年二级建造师《建设工程法规及相关知识》精讲班讲义（179页名校名师）（1）模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。

（2）底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求使用过程中不变形和不发生下沉现象。

（3）外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，每侧外模框架底部各安装2个滑模小车，小车底部框架利用40t液压千斤顶进行模板的安装、拆除工作，通过与滑模小车连接斜向撑杆的升降进行立模、脱模，调整模板尺寸。底部通过10t手动千斤顶和可调丝杠来进行加固。台座之间通过整体滑模轨道实现纵向移动。施工中，侧模内侧用“L”型定位销穿过侧模，固定在底模外边缘上相应的垫块上，外侧用螺栓固定在底模板的槽钢框架上，用螺栓进行连接起到定位作用。

（4）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。

（5）端模为整体模板，用螺栓与外侧模板、底模板固定部分进行联接，侧模、内模、底模间的间隙用橡胶条填充。

（1）底模板：为固定底模板。

①底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm（端节）钢板。底模板分段加工运到现场后，固定底模与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。端模板安装在固定底模板最外端。

②根据设计资料结合施工经验，底板设置预留相应的反拱值和压缩量，具体32米梁设反拱值20mm，下缘分别设置20mm预留压缩量；24米梁设反拱值10mm，下缘分别设置10mm预留压缩量。

（2）侧模板：侧模与底模连接处圆弧过渡段采用30x30mm的特制密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

（3）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以I20a工钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土，两边侧采用宽300mm的组合钢模板作为混凝土压板，以防止和减少灌筑时混凝土的上涌。

（4）端模板：端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。

（5）安装模板时，先侧模、再内模、然后端模，内模为不封闭结构。首先将抽拔棒逐根插入端模板各自孔内，保证端部抽拔棒顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。

（6）内模是在侧模安装完，底、腹板钢筋就位后进行安装的。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后，安装端模。内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。

（7）内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用液压系统收支模板。

（8）撑加固内模支装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分二次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。

（9）内模通过底部钢轨作为轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动。

（10）整体式内模的移动通过40t龙门吊整体装吊移运。

（11）拆模时，首先拆除顶板泄水孔、吊装孔预埋件，其次拆除通风孔等内模与外模联接件，拆除端模，再拆除内模，最后拆除外模。

（12）当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。

（1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

（2）模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。模板清碴、涂油干净后，即可进行安装工作。

（3）端模板采用40t门吊吊装安装，内模板采用整体滑移方案，也可以用2台40t龙门吊整体吊装方案，外侧模板采用整体滑移方案。

（4）安装端模板前，特别注意检查锚垫板规格、型号是否正确，压浆预留孔眼是否堵塞，锚垫板是否与端模板密贴。安装内模时，注意内模滑道的尺寸和安装牢固程度，以免出现安全事故。安装侧模板时，要注意加强支撑加固的牢固性，注意滑模小车处侧模板外侧的支撑，防止出现侧翻现象。

模型安装尺寸允许误差表

（1）混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。

（2）配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，满足设计强度、耐久性等质量要求。

（3）选定混凝土配合比应遵循以下规定：

①混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0．35。

②混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。

③预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0．06%。

（4）混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

①核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。

②参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。

③采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在1500L以上。该配合比作为基准配合比。

⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。

⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。

⑦根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。

⑧采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：

仓库防火技术规程.pdf校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值

⑨当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2条的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。

⑩当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。

（1）混凝土采用两台120型微机控制强制式搅拌机组成的拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。

（2）配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

（3）混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在180~220mm。

（4）冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时JTST 294-1-2021标准下载，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。

（5）炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温、混凝土拌和用水加冰的施工措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。

（3）正式泵送前，首先检查混凝土搅拌机、输送泵、输送管道、布料杆等设备是否处于完好状态，特别注意检查输送泵柱塞运动是否正常、管道接口是否密封、从泵口接出的起始段长度是否满足最小长度要求，检查布料杆底部旋转轴部分旋转是否正常、布料杆顶部活动接管部分是否密封，以免造成堵管现象。