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中华人民共和国国家标准

建筑地基基础工程施工规范

Code for construction of building foundation engineering GB 51004-2015

主编部门：中华人民共和国住房和城乡建设部 批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部 施行日期：2015年11月1日 中华人民共和国住房和城乡建设部公告 第782号 住房城乡建设部关于发布国家标准《建筑地基基础工程施工规范》的公告 现批准《建筑地基基础工程施工规范》为国家标准，编号为GB 51004-2015，自2015年11月1日起实施。其中，第5．5．8、5．11．4、6．1．3、6．9．8条为强制性条文，必须严格执行。 本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部 2015年3月8日

前言

    根据住房城乡建设部《关于印发<2009年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[2009]88号)的要求，规范编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，编制了本规范。 本规范共分10章，主要技术内容是：总则、术语、基本规定、地基施工、基础施工、基坑支护施工、地下水控制、土方施工、边坡施工、安全与绿色施工。 本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。 本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由上海建工集团股份有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送上海建工集团股份有限公司(地址：上海市东大名路666号，邮政编码：200080)，以供今后修订时参考。 本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人： 主编单位：上海建工集团股份有限公司 上海市基础工程集团有限公司 参编单位：中国建筑科学研究院 上海建工一建集团有限公司 上海建工四建集团有限公司 上海市机械施工集团有限公司 广东省基础工程公司 上海现代建筑设计(集团)有限公司 上海岩土工程勘察设计研究院有限公司 同济大学 云南建工集团总公司 陕西建工集团总公司 辽宁建工集团有限公司 新疆北新路桥建设股份有限公司 新疆兵团建设工程(集团)有限责任公司 主要起草人：范庆国 李耀良 袁芬 葛兆源 高文生 钟显奇 朱毅敏 邱锡宏 朱骏 高承勇 顾国荣 叶观宝 朱建明 王卫东 刘鸿鸣 甘永辉 徐安军 薛永武 刘加峰 朱建国 王理想 江遐龄 梁志荣 徐枫 刘陕南 梁发云 李存良 邵孟新 滕鑫 罗鑫 顾杨 黄秋亮 张刚 陈辉 平玉柱 王志民 陈衡 王建疆 张志建 范吉明 华燕 陈刚 熊保恒 邢利 陈荣凯 韩征平 主要审查人：叶可明 张雁 钟冬波 郑祥斌 顾倩燕 吴厚信 徐国民 任澍华 葛文志

1 总 则

1．0．1 为在建筑地基基础工程的施工中做到安全适用、技术先进、经济合理、确保质量、保护环境，制定本规范。

1．0．2 本规范适用于建筑地基基础的施工。 1．0．3 建筑地基基础工程的施工应保证安全与质量，且应做到因地制宜、节约资源。 1．0．4 建筑地基基础工程的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术 语

2．0．1 地基 subsoil 支承基础的土体或岩体。 2．0．2 基础 foundation 将上部结构所承受的外来荷载及上部结构自重传递到地基上的结构组成部分。 2．0．3 复合地基 composite foundation 部分土体被增强或被置换形成增强体，由增强体和周围地基土共同承担荷载的地基。 2．0．4 桩基础 pile foundation 由置入地基中的桩和连接于桩顶的承台共同组成的基础。 2．0．5 强夯法 dynamic consolidation 反复将重锤提到高处使其自由落下，给地基以冲击和振动能量，将地基土夯实的地基处理方法。 2．0．6 强夯置换法 dynamic replacement 将重锤提到高处使其自由落下，在地面形成夯坑，反复交替夯击填入夯坑内的砂石、钢渣等粒料，使其形成密实墩体的地基处理方法。 2．0．7 注浆法 grouting 利用液压、气压或电化学原理，把能固化的浆液注入岩土体空隙中，将松散的土粒或裂隙胶结成一个整体的处理方法。 2．0．8 预压法 preloading 对地基进行堆载或真空预压，加速地基土固结的地基处理方法。 2．0．9 振冲法 vibroflotation 在振冲器水平振动和高压水的共同作用下使砂土层振密或在软弱土层中成孔后回填碎石形成桩柱，与原地基土组成复合地基的地基处理方法。 2．0．10 桩端后注浆灌注桩 post base-grouting bored-pile 通过预设在桩身内的注浆管和桩端注浆器对成桩后的桩端进行高压注浆的灌注桩。 2．0．11 基坑工程 excavation engineering 为建造地下结构而采取的围护、支撑、降水、隔水防渗、加固、土(石)方开挖和回填等工程的总称。 2．0．12 基坑支护结构 retaining structure of foundation pit 由围护墙、围檩、支撑(锚杆)、立柱(立柱桩)等系统组成的结构体系。 2．0．13 咬合桩 secant pile 后施工的灌注桩与先施工的灌注桩相互搭接、相互切割形成的连续排桩墙。 2．0．14 型钢水泥土搅拌墙 steel and soil-cement mixed wall 在连续套接的三轴水泥土搅拌桩内插入型钢形成的复合挡土截水结构。 2．0．15 地下连续墙 diaphragm wall 经机械成槽后放入钢筋笼、浇灌混凝土或放入预制钢筋混凝土板墙形成的地下墙体。 2．0．16 铣接头 cutter joint 利用铣槽机切削先行槽段混凝土而形成的地下连续墙接头。 2．0．17 接头管(箱) joint pipe(box) 使单元槽段间形成地下连续墙接头而采用的临时钢管(箱)。 2．0．18 水泥土重力式挡墙 soil-cement gravity retaining wall 由水泥土搅拌桩相互搭接形成的重力式支护结构。 2．0．19 土钉墙 soil-nailed wall 采用土钉加固的基坑侧壁土体与护面等组成的支护结构。 2．0．20 逆作法 top-down method 利用主体地下结构的全部或一部分作为支护结构，自上而下施工地下结构并与基坑开挖交替实施的施工工法。 2．0．21 沉井 open caisson 地面上制作井筒，通过井内取土使之下沉至地下预定深度的地下结构。 2．0．22 气压沉箱 pneumatic caisson 地面上制作具有水平封板的井筒，在封板下形成气压工作室，向工作室内加气平衡水土压力进行挖土作业，下沉至地下预定深度的地下结构。 2．0．23 地下水控制 groundwater control 在基坑工程中，为了确保基坑工程顺利实施，减少施工对周边环境的影响而采取的排水、降水、隔水和回灌等措施。 2．0．24 截水帷幕 curtain for cutting off water 用于阻隔或减少地下水通过基坑侧壁与坑底流入基坑和控制基坑外地下水位下降的幕墙状竖向截水体。 2．0．25 无筋扩展基础 non-reinforced spread foundation 由砖、毛石、混凝土或毛石混凝土、灰土和三合土等材料组成的，且不需配置钢筋的墙下条形基础或柱下独立基础。 2．0．26 钢筋混凝土扩展基础 reinforced concrete spread foundation 指柱下现浇钢筋混凝土独立基础和墙下钢筋混凝土条形基础。 2．0．27 筏形与箱形基础 raft and box foundation 筏形基础为柱下或墙下连续的平板式或梁板式钢筋混凝土基础。箱型基础为钢筋混凝土底板、顶板及内外纵横墙体构成的整体浇注的单层或多层钢筋混凝土基础。 2．0．28 盆式开挖 bermed excavation 在坑内周边留土，先挖除基坑中部的土方，形成类似盆形土体，在基坑中部地下结构和支撑形成后再挖除基坑周边土方的开挖方法。 2．0．29 岛式开挖 island excavation 在有围护结构的基坑工程中，先挖除基坑内周边的土方，形成类似岛状土体，然后再挖除基坑中部土方的开挖方法。 2．0．30 锚杆(索) anchor arm(rope) 在土(岩)体中钻孔，插入钢筋或钢绞线等受拉筋，并在锚固段灌注水泥浆锚入稳定土(岩)层内，另一端与结构体相连形成的受拉杆体。 2．0．31 复合土钉墙支护 composite soil nailing wall 由搅拌桩、土钉以及喷射混凝土面层组成的围护体。

3 基本规定

3．0．1 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所使用的材料、制品等的质量检验要求，应符合国家现行标准和设计的规定。 3．0．2 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工前，应具备下列资料： 1 岩土工程勘察报告； 2 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所需的设计文件； 3 拟建工程施工影响范围内的建(构)筑物、地下管线和障碍物等资料； 4 施工组织设计和专项施工、监测方案。 3．0．3 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工的轴线定位点和高程水准基点，经复核后应妥善保护，并定期复测。 3．0．4 基坑工程施工前应做好准备工作，分析工程现场的工程水文地质条件、邻近地下管线、周围建(构)筑物及地下障碍物等情况。对邻近的地下管线及建(构)筑物应采取相应的保护措施。 3．0．5 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工过程中应控制地下水、地表水和潮汛的影响。 3．0．6 建筑地基基础工程冬、雨季施工应采取防冻、排水措施。 3．0．7 严禁在基坑(槽)及建(构)筑物周边影响范围内堆放土方。 3．0．8 基坑(槽)开挖应符合下列规定： 1 基坑(槽)周边、放坡平台的施工荷载应按设计要求进行控制； 2 基坑(槽)开挖过程中分层厚度及临时边坡坡度应根据土质情况计算确定； 3 基坑(槽)开挖施工工况应符合设计要求。 3．0．9 施工中出现险情时，应及时启动应急措施控制险情。 3．0．10 施工中遇有文物、古迹遗址等，应立即停止施工，并上报有关部门。 3．0．11 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工过程中，应做好施工记录。

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4 地基施工

4．1 一般规定

4．1．1 施工前应测量和复核地基的平面位置与标高。 4．1．2 地基施工时应及时排除积水，不得在浸水条件下施工。 4．1．3 基底标高不同时，宜按先深后浅的顺序进行施工。 4．1．4 施工过程中应采取减少基底土体扰动的保护措施，机械挖土时，基底以上200mm～300mm厚土层应采用人工挖除。 4．1．5 地基施工时，应分析挖方、填方、振动、挤压等对边坡稳定及周边环境的影响。 4．1．6 地基验槽时，发现地质情况与勘察报告不相符，应进行补勘。 4．1．7 地基施工完成后，应对地基进行保护，并应及时进行基础施工。

4．2 素土、灰土地基

4．2．1 素土、灰土地基土料应符合下列规定： 1 素土地基土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应大于5％，并应过筛，不应含有冻土或膨胀土，严禁采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、杂填土等土料； 2 灰土地基的土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应大于5％，并应过筛，其颗粒不得大于15mm，石灰宜采用新鲜的消石灰，其颗粒不得大于5mm，且不应含有未熟化的生石灰块粒，灰土的体积配合比宜为2：8或3：7，灰土应搅拌均匀。 4．2．2 素土、灰土地基土料的施工含水量宜控制在最优含水量±2％的范围内，最优含水量可通过击实试验确定，也可按当地经验取用。 4．2．3 素土、灰土地基的施工方法，分层铺填厚度，每层压实遍数等宜通过试验确定，分层铺填厚度宜取200mm～300mm，应随铺填随夯压密实。基底为软弱土层时，地基底部宜加强。 4．2．4 素土、灰土换填地基宜分段施工，分段的接缝不应在柱基、墙角及承重窗间墙下位置，上下相邻两层的接缝距离不应小于500mm，接缝处宜增加压实遍数。 4．2．5 基底存在洞穴、暗浜(塘)等软硬不均的部位时，应按设计要求进行局部处理。 4．2．6 素土、灰土地基的施工检验应符合下列规定： 1 应每层进行检验，在每层压实系数符合设计要求后方可铺填上层土。 2 可采用环刀法、贯入仪、静力触探、轻型动力触探或标准贯入试验等方法，其检测标准应符合设计要求。 3 采用环刀法检验施工质量时，取样点应位于每层厚度的2／3深度处。筏形与箱形基础的地基检验点数量每50㎡～100㎡不应少于1个点；条形基础的地基检验点数量每10m～20m不应少于1个点；每个独立基础不应少于1个点。 4 采用贯入仪或轻型动力触探检验施工质量时，每分层检验点的间距应小于4m。

4．3 砂和砂石地基

4．3．1 砂和砂石地基的材料应符合下列规定： 1 宜采用颗粒级配良好的砂石，砂石的最大粒径不宜大于50mm，含泥量不应大于5％； 2 采用细砂时应掺入碎石或卵石，掺量应符合设计要求； 3 砂石材料应去除草根、垃圾等有机物，有机物含量不应大于5％。 4．3．2 砂和砂石地基的施工应符合下列规定： 1 施工前应通过现场试验性施工确定分层厚度、施工方法、振捣遍数、振捣器功率等技术参数； 2 分段施工时应采用斜坡搭接，每层搭接位置应错开0．5m～1．0m，搭接处应振压密实； 3 基底存在软弱土层时应在与土面接触处先铺一层150mm～300mm厚的细砂层或铺一层土工织物； 4 分层施工时，下层经压实系数检验合格后方可进行上一层施工。 4．3．3 砂石地基的施工质量宜采用环刀法、贯入法、载荷法、现场直接剪切试验等方法检测，并应符合本规范第4．2．6条的有关规定。

4．4 粉煤灰地基

4．4．1 粉煤灰填筑材料应选用Ⅲ级以上粉煤灰，颗粒粒径宜为0．001mm～2．0mm，严禁混入生活垃圾及其他有机杂质，并应符合建筑材料有关放射性安全标准的要求。 4．4．2 粉煤灰地基施工应符合下列规定： 1 施工时应分层摊铺，逐层夯实，铺设厚度宜为200mm～300mm，用压路机时铺设厚度宜为300mm～400mm，四周宜设置具有防冲刷功能的隔离措施； 2 施工含水量宜控制在最优含水量±4％的范围内，底层粉煤灰宜选用较粗的灰，含水量宜稍低于最优含水量； 3 小面积基坑、基槽的垫层可用人工分层摊铺，用平板振动器或蛙式打夯机进行振(夯)实，每次振(夯)板应重叠1／2板～1／3板，往复压实，由两侧或四侧向中间进行，夯实不少于3遍，大面积垫层应采用推土机摊铺，先用推土机预压2遍，然后用压路机碾压，施工时压轮重叠1／2轮宽～1／3轮宽，往复碾压4遍～6遍； 4 粉煤灰宜当天即铺即压完成，施工最低气温不宜低于0℃； 5 每层铺完检测合格后，应及时铺筑上层，并严禁车辆在其上行驶，铺筑完成应及时浇筑混凝土垫层或上覆300mm～500mm土进行封层。 4．4．3 粉煤灰地基不得采用水沉法施工，在地下水位以下施工时，应采取降排水措施，不得在饱和或浸水状态下施工。基底为软土时，宜先铺填200mm左右厚的粗砂或高炉干渣。 4．4．4 粉煤灰地基施工过程中应检验铺筑厚度、碾压遍数、施工含水量、搭接区碾压程度、压实系数等，并应符合本规范第4．2．6条的有关规定。

4．5 强夯地基

4．5．1 施工前应在现场选取有代表性的场地进行试夯。试夯区在不同工程地质单元不应少于1处，试夯区不应小于20m×20m。 4．5．2 周边存在对振动敏感或有特殊要求的建(构)筑物和地下管线时，不宜采用强夯法。 4．5．3 强夯施工主要机具设备的选择应符合下列规定： 1 起重机：根据设计要求的强夯能级，选用带有自动脱钩装置、与夯锤质量和落距相匹配的履带式起重机或其他专用设备，高能级强夯时应采取防机架倾覆措施； 2 夯锤：夯锤底面宜为圆形，锤底宜均匀设置4个～6个孔径250mm～500mm的排气孔，强夯置换夯锤宜在周边设置排气槽，强夯锤锤底静接地压力宜为20kPa～80kPa，强夯置换锤锤底静接地压力宜为100kPa～300kPa； 3 自动脱钩装置：应具有足够的强度和耐久性，且施工灵活、易于操作。 4．5．4 强夯施工应符合下列规定： 1 夯击前应将各夯点位置及夯位轮廓线标出，夯击前后应测量地面高程，计算每点逐击夯沉量； 2 每遍夯击后应及时将夯坑填平或推平，并测量场地高程，计算本遍场地夯沉量； 3 完成全部夯击遍数后，应按夯印搭接1／5锤径～1／3锤径的夯击原则，用低能量满夯将场地表层松土夯实并碾压，测量强夯后场地高程； 4 强夯应分区进行，宜先边区后中部，或由临近建(构)筑物一侧向远离一侧方向进行。 4．5．5 强夯置换施工应符合下列规定： 1 强夯置换墩材料宜采用级配良好的块石、碎石、矿渣等质地坚硬、性能稳定的粗颗粒材料，粒径大于300mm的颗粒含量不宜大于全重的30％； 2 夯点施打原则宜为由内而外、隔行跳打； 3 每遍夯击后测量场地高程，计算本遍场地抬升量，抬升量超设计标高部分宜及时推除。 4．5．6 软土地区及地下水位埋深较浅地区，采用降水联合低能级强夯施工时应符合下列规定： 1 强夯施工前应先设置降排水系统，降水系统宜采用真空井点系统，在加固区以外3m～4m处宜设置外围封闭井点； 2 夯击区降水设备的拆除应待地下水位降至设计水位并稳定不少于2d后进行； 3 低能级强夯应采用少击多遍、先轻后重的原则； 4 每遍强夯间歇时间宜根据超孔隙水压力消散不低于80％确定； 5 地下水位埋深较浅地区施工场地宜设纵横向排水沟网，沟网最大间距不宜大于15m。 4．5．7 雨季施工时夯坑内或场地积水应及时排除。 4．5．8 冬期施工应采取下列措施： 1 应先将冻土清除后再进行强夯施工； 2 最低气温高于—15℃、冻深在800mm以内时可进行点夯施工，且点夯的能级与击数应适当增加，满夯应在解冻后进行，满夯能级应适当增加； 3 强夯施工完成的地基在冬期来临前，应设覆盖层保护。 4．5．9 对强夯置换应检查置换墩底部深度，对降水联合低能级强夯应动态监测地下水位变化。强夯施工质量允许偏差应符合表4．5．9的规定。

表4．5．9 强夯施工质量允许偏差

4．5．10 强夯施工结束后质量检测的间隔时间：砂土地基不宜少于7d，粉性土地基不宜少于14d，黏性土地基不宜少于28d，强夯置换和降水联合低能级强夯地基质量检测的间隔时间不宜少于28d。

4．6 注浆加固地基

4．6．1 注浆施工前应进行室内浆液配比试验和现场注浆试验。 4．6．2 注浆施工应记录注浆压力和浆液流量，并应采用自动压力流量记录仪。 4．6．3 注浆顺序应按跳孔间隔注浆方式进行，并宜采用先外围后内部的注浆施工方法。 4．6．4 注浆孔的孔径宜为70mm～110mm，孔位偏差不应大于50mm，钻孔垂直度偏差应小于1／100。注浆孔的钻杆角度与设计角度之间的倾角偏差不应大于2°。 4．6．5 浆液宜采用普通硅酸盐水泥，注浆水灰比宜取0．5～0．6。浆液应搅拌均匀，注浆过程中应连续搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在压注前应经筛网过滤。 4．6．6 注浆管上拔时宜使用拔管机。塑料阀管注浆时，注浆芯管每次上拔高度应为330mm。花管注浆时，花管每次上拔或下钻高度宜为300mm～500mm。采用低坍落度的砂浆压密注浆时，每次上拔高度宜为400mm～600mm。 4．6．7 注浆压力的选用应根据土层的性质及其埋深确定。劈裂注浆时，砂土中宜取0．2MPa～0．5MPa，黏性土宜取0．2MPa～0．3MPa。采用水泥-水玻璃双液快凝浆液的注浆时压力应小于1MPa，注浆时浆液流量宜取10L／min～20L／min。采用坍落度为25mm～75mm的水泥砂浆压密注浆时，注浆压力宜为1MPa～7MPa，注浆的流量宜为10L／min～20L／min。 4．6．8 在浆液拌制时加入的掺合料、外加剂的量应通过试验确定，或按照下列指标选用： 1 磨细粉煤灰掺入量宜为水泥用量的20％～50％； 2 水玻璃的模数应为3．0～3．3，掺入量宜为水泥用量的0．5％～3．0％； 3 表面活性剂(或减水剂)的掺入量宜为水泥用量的0．3％～0．5％； 4 膨润土的掺入量宜为水泥用量的1％～5％。 4．6．9 冬期施工时，在日平均气温低于5℃或最低温度低于—3℃的条件下注浆时应采取防浆体冻结措施。夏季施工时，用水温度不得高于35℃且对浆液及注浆管路应采取防晒措施。 4．6．10 注浆过程中可采取调整浆液配合比、间歇式注浆、调整浆液的凝结时间、上口封闭等措施防止地面冒浆。 4．6．11 注浆施工中应做好原材料检验、注浆体强度、注浆孔位孔深、注浆施工顺序、注浆压力、注浆流量等项目的记录与质量控制。

4．7 预压地基

4．7．1 施工前应在现场进行预压试验，并根据试验情况确定施工参数。 4．7．2 水平排水砂垫层施工应符合下列规定： 1 垫层材料宜用中、粗砂，含泥量应小于5％； 2 垫层材料的干密度应大于1．5g／cm³； 3 在预压区内宜设置与砂垫层相连的排水盲沟或排水管。 4．7．3 竖向排水体施工应符合下列规定： 1 砂井的砂料宜用中砂或粗砂，含泥量应小于3％，砂井的实际灌砂量不得小于计算值的95％； 2 砂袋或塑料排水带埋入砂垫层中的长度不应少于500mm，平面井距偏差不应大于井径，垂直度偏差宜小于1．5％，拔管后带上砂袋或塑料排水带的长度不应大于500mm，回带根数不应大于总根数的5％； 3 塑料排水带接长时，应采用滤膜内芯板平搭接的连接方式，搭接长度应大于200mm。 4．7．4 堆载预压法施工时应根据设计要求分级逐渐加载。在加载过程中应每天进行竖向变形量、水平位移及孔隙水压力等项目的监测，且应根据监测资料控制加载速率。 4．7．5 真空预压法施工应符合下列规定： 1 应根据场地大小、形状及施工能力进行分块分区，每个加固区应用整块密封薄膜覆盖； 2 真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵，空抽时应达到95kPa以上的真空吸力，其数量应根据加固面积和土层性能等确定； 3 真空管路的连接点应密封，在真空管路中应设置止回阀和闸阀，滤水管应设在排水砂垫层中，其上覆盖厚度100mm～200mm的砂层； 4 密封膜热合粘结时宜用双热合缝的平搭接，搭接宽度应大于15mm，应铺设两层以上，覆盖膜周边采用挖沟折铺、平铺用黏土压边、围埝沟内覆水以及膜上全面覆水等方法进行密封； 5 当处理区有充足水源补给的透水层或有明显露头的透气层时，应采用封闭式截水墙形成防水帷幕等方法以隔断透水层或透气层； 6 施工现场应连续供电，当连续5d实测沉降速率小于或等于2mm／d，或满足设计要求时，可停止抽真空。 4．7．6 真空堆载联合预压法施工时，应先进行抽真空，真空压力达到设计要求并稳定后进行分级堆载，并根据位移和孔隙水压力的变化控制堆载速率。 4．7．7 堆载预压法的施工检测应符合下列规定： 1 竖向排水体施工质量检测包括排水体的材料质量、沉降速率、位置、插入深度、高出砂垫层的距离以及插入塑料排水带的回带长度和根数等，砂井或袋装砂井的砂料必须取样进行颗粒分析和渗透性试验； 2 水平排水体砂料按施工分区进行检测单元划分，或以每10000㎡的加固面积为一检测单元，每一检测单元的砂料检测数量不应少于3组； 3 堆载分级荷载的高度偏差不应大于本级荷载折算高度的5％，最终堆载高度不应小于设计总荷载的折算高度； 4 堆载分级堆高结束后应在现场进行堆料的重度检测，检测数量宜为每1000㎡一组，每组3个点； 5 堆载高度按每25㎡一个点进行检测。 4．7．8 真空预压法的施工检测应符合下列规定： 1 竖向排水体、水平排水砂垫层及处理效果检测应符合本规范第4．7．7条的规定； 2 真空度观测可分为真空管内真空度和膜下真空度，每个膜下真空度测头监控面积宜为1000㎡～2000㎡； 3 抽真空期间真空管内真空度应大于90kPa，膜下真空度宜大于80kPa。

4．8 振冲地基

4．8．1 施工前应在现场进行振冲试验，以确定水压、振密电流和留振时间等各种施工参数。 4．8．2 振冲置换施工应符合下列规定： 1 水压可用200kPa～600kPa，水量可用200L／min～600L／min，造孔速度宜为0．5m／min～2．0m／min； 2 当稳定电流达到密实电流值后宜留振30s，并将振冲器提升300mm～500mm，每次填料厚度不宜大于500mm； 3 施工顺序宜从中间向外围或间隔跳打进行，当加固区附近存在既有建(构)筑物或管线时，应从邻近建筑物一边开始，逐步向外施工； 4 施工现场应设置排泥水沟及集中排泥的沉淀池。 4．8．3 振冲加密施工应符合下列规定： 1 振冲加密宜采用大功率振冲器，下沉宜快速，造孔速度宜为8m／min～10m／min，每段提升高度宜为500mm，每米振密时间宜为1min； 2 对于粉细砂地基，振冲加密可采用双点共振法进行施工，留振时间宜为10s～20s，下沉和上提速度宜为1．0m／min～1．5m／min，水压宜为100kPa～200kPa，每段提升高度宜为500mm； 3 施工顺序宜从外围或两侧向中间进行。 4．8．4 振冲法的质量检测应符合下列规定： 1 振冲孔平面位置的容许偏差不应大于桩径的0．2倍，垂直度偏差不应大于1／100； 2 施工后应间隔一定时间方可进行质量检验，对黏性土地基，间隔时间不少于21d，对粉性土地基，间隔时间不少于14d，对砂土地基，间隔时间不少于7d； 3 对桩体应采用动力触探试验检测，对桩间土宜采用标准贯入、静力触探、动力触探或其他原位测试等方法进行检测，检测位置应在等边三角形或正方形的中心，检测数量不应少于桩孔总数的2％，且不少于5点。

4．9 高压喷射注浆地基

4．9．1 高压喷射注浆施工前应根据设计要求进行工艺性试验，数量不应少于2根。 4．9．2 高压喷射注浆的施工技术参数应符合下列规定： 1 单管法和二重管法的高压水泥浆浆液流压力宜为20MPa～30MPa，二重管法的气流压力宜为0．6MPa～0．8MPa； 2 三重管法的高压水射流压力宜为20MPa～40MPa，低压水泥浆浆液流压力宜为0．2MPa～1．0MPa，气流压力宜为0．6MPa～0．8MPa； 3 双高压旋喷桩注浆的高压水压力宜为35MPa±2MPa，流量宜为70L／min～80L／min，高压浆液的压力宜为20MPa±2MPa，流量宜为70L／min～80L／min，压缩空气的压力宜为0．5MPa～0．8MPa，流量宜为1．0m³／min～3．0m³／min； 4 提升速度宜为0．05m／min～0．25m／min，并应根据试桩确定施工参数。 4．9．3 高压喷射注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥。所用外加剂及掺合料的数量，应通过试验确定。水泥浆液的水灰比宜取0．8～1．5。 4．9．4 钻机成孔直径宜为90mm～150mm，钻机定位偏差应小于20mm，钻机安放应水平，钻杆垂直度偏差应小于1／100。 4．9．5 钻机与高压泵的距离不宜大于50m，钻孔定位偏差不得大于50mm。喷射注浆应由下向上进行，注浆管分段提升的搭接长度应大于100mm。 4．9．6 对需要扩大加固范围或提高强度的工程，宜采用复喷措施。 4．9．7 周边环境有保护要求时可采取速凝浆液、隔孔喷射、冒浆回灌、放慢施工速度或具有排泥装置的全方位高压旋喷技术等措施。 4．9．8 高压喷射注浆施工时，邻近施工影响区域不应进行抽水作业。

4．10 水泥土搅拌桩地基

4．10．1 施工前应进行工艺性试桩，数量不应少于2根。 4．10．2 单轴与双轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定： 1 施工深度不宜大于18m，搅拌桩机架安装就位应水平，导向架垂直度偏差应小于1／150，桩位偏差不得大于50mm，桩径和桩长不得小于设计值； 2 单轴和双轴水泥土搅拌桩浆液水灰比宜为0．55～0．65，制备好的浆液不得离析，泵送应连续，且应采用自动压力流量记录仪； 3 双轴水泥土搅拌桩成桩应采用两喷三搅工艺，处理粗砂、砾砂时，宜增加搅拌次数，钻头喷浆搅拌提升速度不宜大于0．5m／min，钻头搅拌下沉速度不宜大于1．0m／min，钻头每转一圈的提升(或下沉)量宜为10mm～15mm，单机24h内的搅拌量不应大于100m³； 4 施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在0．40MPa～0．60MPa，输浆速度应保持常量； 5 钻头搅拌下沉至预定标高后，应喷浆搅拌30s后再开始提升钻杆。 4．10．3 三轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定： 1 施工深度大于30m的搅拌桩宜采用接杆工艺，大于30m的机架应有稳定性措施，导向架垂直度偏差不应大于1／250； 2 三轴水泥土搅拌桩桩水泥浆液的水灰比宜为1．5～2．0，制备好的浆液不得离析，泵送应连续，且应采用自动压力流量记录仪； 3 搅拌下沉速度宜为0．5m／min～1．0m／min，提升速度宜为1m／min～2m／min，并应保持匀速下沉或提升； 4 可采用跳打方式、单侧挤压方式和先行钻孔套打方式施工，对于硬质土层，当成桩有困难时，可采用预先松动土层的先行钻孔套打方式施工； 5 搅拌桩在加固区以上的土层扰动区宜采用低掺量加固； 6 环境保护要求高的工程应采用三轴搅拌桩，并应通过试成桩及其监测结果调整施工参数，邻近保护对象时，搅拌下沉速度宜为0．5m／min～0．8m／min，提升速度宜为1．0m／min内，喷浆压力不宜大于0．8MPa； 7 施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力宜保持在0．4MPa～0．6MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。 4．10．4 水泥土搅拌桩基施工时，停浆面应高于桩顶设计标高300mm～500mm。开挖基坑时，应将搅拌桩顶端浮浆桩段用人工挖除。 4．10．5 施工中因故停浆时，应将钻头下沉至停浆点以下0．5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升，或将钻头抬高至停浆点以上0．5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌下沉。

4．11 土和灰土挤密桩复合地基

4．11．1 土和灰土挤密桩的成孔应按设计要求、现场土质和周围环境等情况，选用沉管法、冲击法或钻孔法。 4．11．2 土和灰土挤密桩的施工应按下列顺序进行： 1 施工前应平整场地，定出桩孔位置并编号； 2 整片处理时宜从里向外，局部处理时宜从外向里，施工时应间隔1个～2个孔依次进行； 3 成孔达到要求深度后应及时回填夯实。 4．11．3 土和灰土挤密桩的土填料宜采用就地或就近基槽中挖出的粉质黏土。所用石灰应为Ⅲ级以上新鲜块灰，石灰使用前应消解并筛分，其粒径不应大于5mm。土和灰土的质量及体积配合比应符合第4．2．1条的规定。 4．11．4 桩孔夯填时填料的含水量宜控制在最优含水量±3％的范围内，夯实后的干密度不应低于其最大干密度与设计要求压实系数的乘积。填料的最优含水量及最大干密度可通过击实试验确定。 4．11．5 向孔内填料前，孔底应夯实，应抽样检查桩孔的直径、深度、垂直度和桩位偏差，并应符合下列规定： 1 桩孔直径的偏差不应大于桩径的5％； 2 桩孔深度的偏差应为±500mm； 3 桩孔的垂直度偏差不宜大于1．5％； 4 桩位偏差不宜大于桩径的5％。 4．11．6 桩孔经检验合格后，应按设计要求向孔内分层填入筛好的素土、灰土或其他填料，并应分层夯实至设计标高。 4．11．7 土和灰土挤密桩的施工质量检测应符合下列规定： 1 成桩后应及时抽检施工质量，抽检数量不应少于桩总数的1％； 2 成桩后应检查施工记录、检验全部处理深度内桩体和桩间土的干密度，并将其分别换算为平均压实系数和平均挤密系数。

4．12 水泥粉煤灰碎石桩复合地基

4．12．1 施工前应按设计要求进行室内配合比试验。长螺旋钻孔灌注成桩所用混合料坍落度宜为160mm～200mm，振动沉管灌注成桩所用混合料坍落度宜为30mm～50mm。 4．12．2 水泥粉煤灰碎石桩施工应符合下列规定： 1 用振动沉管灌注成桩和长螺旋钻孔灌注成桩施工时，桩体配比中采用的粉煤灰可选用电厂收集的粗灰，采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩时，宜选用细度(0．045mm方孔筛筛余百分比)不大于45％的Ⅲ级或Ⅲ级以上等级的粉煤灰； 2 长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工时每方混合料粉煤灰掺量宜为70kg～90kg； 3 成孔时宜先慢后快，并应及时检查、纠正钻杆偏差，成桩过程应连续进行； 4 长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工时，当钻至设计深度后，应掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，压灌应一次连续灌注完成，压灌成桩时，钻具底端出料口不得高于钻孔内桩料的液面； 5 沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，并控制在1．2m／min～1．5m／min，遇淤泥或淤泥质土层，拔管速度应适当放慢，沉管拔出地面确认成桩桩顶标高后，用粒状材料或湿黏性土封顶； 6 振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜大于200mm； 7 拔管应在钻杆芯管充满混合料后开始，严禁先拔管后泵料； 8 桩顶标高宜高于设计桩顶标高0．5m以上。 4．12．3 桩的垂直度偏差不应大于1／100。满堂布桩基础的桩位偏差不应大于桩径的0．4倍；条形基础的桩位偏差不应大于桩径的0．25倍；单排布桩的桩位偏差不应大于60mm。 4．12．4 褥垫层铺设宜采用静力压实法。基底桩间土含水量较小时，也可采用动力夯实法。夯填度不应大于0．9。 4．12．5 冬期施工时，混合料入孔温度不得低于5℃。 4．12．6 施工质量检验应符合下列规定： 1 成桩过程应抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组(3块)试块(边长为150mm的立方体)，标准养护，测定其立方体抗压强度； 2 施工质量应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度、夯填度和桩体试块抗压强度等； 3 地基承载力检验应采用单桩复合地基载荷试验或单桩载荷试验，单体工程试验数量应为总桩数的1％且不应少于3点，对桩体检测应抽取不少于总桩数的10％进行低应变动力试验，检测桩身完整性。

4．13 夯实水泥土桩复合地基

4．13．1 夯实水泥土桩施工前应进行工艺性试桩，试桩数量不应少于2根。 4．13．2 夯实水泥土桩的施工，应按设计要求选用成孔工艺。挤土成孔宜选用沉管、冲击等方法，非挤土成孔宜选用洛阳铲、螺旋钻等方法。 4．13．3 夯填桩孔时，应选用机械夯实，夯锤应与桩径相适应。分段夯填时，夯锤的落距和填料厚度应根据现场试验确定，落距宜大于2m，填料厚度宜取250mm～400mm。混合填料密实度不应小于0．93。 4．13．4 土料中的有机质含量不得大于5％，不得含有垃圾杂质、冻土或膨胀土等，使用时应过筛。混合料的含水量宜控制在最优含水量±2％的范围内。土料与水泥应拌和均匀，混合料搅拌时间不宜少于2min，混合料坍落度宜为30mm～50mm。 4．13．5 施工应隔排隔桩跳打。向孔内填料前孔底应夯实，宜采用二夯一填的连续成桩工艺。每根桩的成桩过程应连续进行。桩顶夯填高度应大于设计桩顶标高200mm～300mm，垫层施工时应将多余桩体凿除，桩顶面应水平。垫层铺设时应压(夯)密实，夯填度不应大于0．9。 4．13．6 沉管法拔管速度宜控制为1．2m／min～1．5m／min，每提升1．5m～2．0m留振20s。桩管拔出地面后应用粒状材料或黏土封顶。 4．13．7 夯实水泥土桩复合地基施工质量检测应符合下列规定： 1 施工过程中，对夯实水泥土桩的成桩质量，应及时进行抽样检验，抽样检验的数量不应少于总桩数的2％； 2 承载力检验应采用单桩复合地基载荷试验，对重要或大型工程，尚应进行多桩复合地基载荷试验，单体工程试验数量应为总桩数的0．5％～1．0％，且不应少于3点。

4．14 砂石桩复合地基

4．14．1 施工前应进行成桩工艺和成桩挤密试验，工艺性试桩的数量不应少于2根。 4．14．2 砂石桩施工可采用振动沉管、锤击沉管或冲击成孔等成桩法。当用于消除粉细砂及粉土液化时，宜用振动沉管成桩法。 4．14．3 振动沉管成桩法施工应根据沉管和挤密情况，控制填砂量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机的工作电流等。振动沉管法施工宜采用单打法或反插法。锤击法挤密应根据锤击的能量，控制分段的填砂量和成桩的长度，锤击沉管成桩法施工可采用单管法或双管法。 4．14．4 砂石桩的施工顺序应符合下列规定： 1 对砂土地基宜从外围或两侧向中间进行； 2 对黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工； 3 在邻近既有建(构)筑物施工时，应背离建(构)筑物方向进行。 4．14．5 采用活瓣桩靴施工时应符合下列规定： 1 对砂土和粉土地基宜选用尖锥型； 2 对黏性土地基宜选用平底型； 3 一次性桩尖可采用混凝土锥形桩尖。 4．14．6 砂石桩填料宜用天然级配的中砂、粗砂。拔管宜在管内灌入砂料高度大于1／3管长后开始。拔管速度应均匀，不宜过快。 4．14．7 施工时桩位水平偏差不应大于套管外径的0．3倍。套管垂直度偏差不应大于1／100。 4．14．8 砂石桩施工后，应将基底标高下的松散层挖除或夯压密实，随后铺设并压实砂垫层。 4．14．9 砂石桩复合地基施工质量检测应符合下列规定： 1 施工期间及施工结束后应检查砂石桩的施工记录，沉管法施工尚应检查套管往复挤压振动次数与时间、套管升降幅度和速度、每次填砂石量等项目施工记录； 2 施工完成后应间隔一定时间方可进行质量检验，对饱和黏性土地基应待孔隙水压力消散后进行，间隔时间不宜少于28d，对粉土、砂土和杂填土地基，不宜少于7d； 3 砂石桩的施工质量检验可采用单桩载荷试验，对桩体可采用动力触探试验检测，对桩间土可采用标准贯入、静力触探、动力触探或其他原位测试等方法进行检测，桩间土质量的检测位置应在等边三角形或正方形的中心，检测数量不应少于桩孔总数的2％； 4 砂石桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验，检测数量不应少于总桩数的0．5％，且每个单体建筑不应少于3点。

4．15 湿陷性黄土地基

4．15．1 在湿陷性黄土上进行基础施工时应采取阻止施工用水和场地雨水流入地基土的措施。 4．15．2 采用强夯法处理湿陷性黄土地基，消除湿陷性黄土层的有效深度，应根据试夯确定。在有效深度内，土的湿陷系数除应小于0．015，尚应符合下列规定： 1 夯点的夯击次数和最后2击的平均夯沉量，应按试夯结果或试夯记录绘制的夯击次数和夯沉量的关系曲线确定。 2 夯锤宜选用圆形，不小于20t的锤宜用铸钢锤，在置换强夯中应采用铸钢锤，锤重常为10t、20t、40t、60t。 3 施工场地土层处理厚度以内土的含水量小于10％时，宜按1m×1m的方格网点，并在方格中心加一点的布孔方式钻孔，向孔中定量注水润湿土体；当土含水量大于塑限3％以上时，应采取降低含水量的措施；当需要加水润湿的土层限于上层，且厚度小于1．0m时，可采用地表水畦浇水润湿。 4 强夯施工过程中或施工结束后，应检查每个夯点的累计夯沉量不得小于试夯时各夯点平均夯沉量的95％。 5 强夯处理湿陷性黄土地基检测抽样点数应按表4．15．2确定，每点检测抽样深度及数量应为从终止夯面向下每隔0．5m～1．0m取样一件，取样深度不应小于设计的夯实厚度以下1．0m处。

表4．15．2 强夯处理湿陷性黄土地基检测抽样点数

    注：“强夯施工面积”指在同一工程地质条件(包括含水量类别)的施工场地、用同一强夯参数及同一夯沉量控制指标施工的强夯面积。 6 强夯施工完毕检测的最短时间应符合下列规定： 1)含水量小于16％的湿陷性黄土应为14d； 2)含水量为16％～18％的湿陷性黄土应为21d； 3)含水量大于18％的湿陷性黄土应为28d。 4．15．3 采用挤密桩法施工除应符合本规范第4．11节的规定外，尚应符合下列规定： 1 挤密桩法适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土地基，处理厚度宜为3m～15m。 2 湿陷性黄土地基土含水量低于12％时，可对处理范围内的土层进行预浸水增湿；当预浸水土层深度在2．0m以内时，可采用地表水畦的浸水方法，地表水畦的高宜为300mm～500mm，每畦范围不宜大于50m2；浸水土层深度大于2．0m时，应采用地表水畦与深层浸水孔结合的方法。 3 孔底在填料前应夯实，孔内填料宜用素土、灰土或水泥土，填料宜分层回填夯实，其压实系数不宜小于0．97。 4 湿陷性黄土地基挤密桩可采取沉管挤密成孔、冲击法夯扩挤密成孔或钻孔夯扩法挤密成孔。 5 采用挤密桩法施工应按下列要求进行地基质量检测： 1)孔内填料的夯实质量应及时抽样检查，也可通过现场试验测定，检测数量不得少于总孔数的2％，每台班不应少于1孔，在全部孔深内，宜每1m取土样测定干密度，检测点的位置应在距孔心2／3孔半径处； 2)对重大工程，应在处理深度内分层取样测定挤密土及孔内填料的湿陷性及压缩性，且应在现场进行静载荷试验或其他原味测试。 4．15．4 预浸水法的施工应符合下列规定： 1 预浸水法宜用于处理湿陷性黄土厚度大于10m，自重湿陷的计算值大于500mm的场地，浸水前宜通过现场试坑浸水试验确定浸水时间、耗水量和湿陷量等。 2 采用预浸水法处理地基，应符合下列规定： 1)浸水坑边缘至既有建筑物的距离不宜小于50m，并应防止由于浸水影响附近建筑物和场地边坡的稳定性； 2)浸水坑的边长不得小于湿陷性黄土层的厚度，当浸水坑的面积较大时，可分段进行浸水； 3)浸水坑内的水头高度不宜小于300mm，连续浸水时间应以湿陷变形稳定为准，其稳定标准应为最后5d的平均湿陷量小于1mm／d。 3 地基预浸水结束后，在基础施工前应进行补充勘察工作，重新评定地基土的湿陷性，并应采用垫层或其他方法处理上部湿陷性黄土。

4．16 冻土地基

4．16．1 基础梁下有冻胀土时，应在基础梁下填以炉渣等松散材料，并根据土的冻胀性预留冻胀变形的空隙。 4．16．2 为了防止施工和使用期间的雨水、地表水、生产废水和生活污水等浸入地基，应做好排水设施。山区应做好截水沟或在建筑物下设置暗沟，以排走地表水和潜水，避免因基础堵水而造成冻结。 4．16．3 按采暖设计的建筑物，当年不能竣工或入冬前不能交付正常使用，或使用中可能出现冬期不能正常采暖时，应对地基采取相应的越冬保温措施。对非采暖建筑物的跨年度工程，入冬前应及时回填，并采取保温措施。

4．17 膨胀土地基

4．17．1 膨胀土基础施工前应完成场地平整、挡土墙、护坡、防洪沟及排水沟等工程，使排水通畅，边坡稳定。 4．17．2 施工场地应做好排水措施，禁止施工用水流入基坑(槽)，施工用水管网严禁渗漏。 4．17．3 临时生活设施、水池、淋灰池、洗料场、混凝土预制构件场、搅拌站及防洪沟等应有防渗措施，至建筑物外墙的距离不应小于10m。 4．17．4 膨胀土地基基础工程宜避开雨季施工。开挖基坑(槽)发现地裂、局部上层滞水或土层有较大变化时，应及时处理后方能继续施工。 4．17．5 膨胀土地基基础施工宜采用分段快速作业法，施工过程中不得使基坑(槽)曝晒或泡水。雨季施工应采取防水措施。 4．17．6 验槽后，应及时浇筑混凝土垫层或采取封闭坑底措施。 4．17．7 灌注桩施工时，应采用干法成孔。成孔后，应清除孔底虚土，并应及时浇筑混凝土。 4．17．8 基坑(槽)应及时分层回填，严禁灌水。回填料宜选用非膨胀土、弱膨胀土或掺6％石灰的膨胀土。

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5 基础施工

5．1 一般规定

5．1．1 基础施工前应进行地基验槽，并应清除表层浮土和积水，验槽后应立即浇筑垫层。 5．1．2 基础施工完成后应设置沉降观测点，沉降观测点的设置与观测应符合现行行业标准《建筑变形测量规范》JGJ 8的规定。 5．1．3 垫层混凝土应在基础验槽后立即浇筑，混凝土强度达到设计强度70％后，方可进行后续施工。 5．1．4 基础施工完毕后应及时回填，回填前应及时清理基槽内的杂物和积水，回填质量应符合设计要求。

5．2 无筋扩展基础

5．2．1 砖砌体基础的施工应符合下列规定： 1 砖及砂浆的强度应符合设计要求，砂浆的稠度宜为70mm～100mm，砖的规格应一致，砖应提前浇水湿润； 2 砌筑应上下错缝，内外搭砌，竖缝错开不应小于1／4砖长，砖基础水平缝的砂浆饱满度不应低于80％，内外墙基础应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌筑成斜槎，斜槎的水平投影长度不应小于高度的2／3； 3 深浅不一致的基础，应从低处开始砌筑，并应由高处向低处搭砌，当设计无要求时，搭接长度不应小于基础底的高差，搭接长度范围内下层基础应扩大砌筑，砌体的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑时应留槎、接槎； 4 宽度大于300mm的洞口，上方应设置过梁。 5．2．2 毛石砌体基础的施工应符合下列规定： 1 毛石的强度、规格尺寸、表面处理和毛石基础的宽度、阶宽、阶高等应符合设计要求； 2 粗料毛石砌筑灰缝不宜大于20mm，各层均应铺灰坐浆砌筑，砌好后的内外侧石缝应用砂浆勾嵌； 3 基础的第一皮及转角处、交接处和洞口处，应采用较大的平毛石，并采取大面朝下的方式坐浆砌筑，转角、阴阳角等部位应选用方正平整的毛石互相拉结砌筑，最上面一皮毛石应选用较大的毛石砌筑； 4 毛石基础应结合牢靠，砌筑应内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置，不应在转角或纵横墙交接处留设接槎，接槎应采用阶梯式，不应留设直槎或斜槎。 5．2．3 混凝土基础施工应符合下列规定： 1 混凝土基础台阶应支模浇筑，模板支撑应牢固可靠，模板接缝不应漏浆； 2 台阶式基础宜一次浇筑完成，每层宜先浇边角，后浇中间，坡度较陡的锥形基础可采取支模浇筑的方法； 3 不同底标高的基础应开挖成阶梯状，混凝土应由低到高浇筑； 4 混凝土浇筑和振捣应满足均匀性和密实性的要求，浇筑完成后应采取养护措施。

5．3 钢筋混凝土扩展基础

5．3．1 柱下钢筋混凝土独立基础施工应符合下列规定： 1 混凝土宜按台阶分层连续浇筑完成，对于阶梯形基础，每一台阶作为一个浇捣层，每浇筑完一台阶宜稍停0．5h～1．0h，待其初步获得沉实后，再浇筑上层，基础上有插筋埋件时，应固定其位置； 2 杯形基础的支模宜采用封底式杯口模板，施工时应将杯口模板压紧，在杯底应预留观测孔或振捣孔，混凝土浇筑应对称均匀下料，杯底混凝土振捣应密实； 3 锥形基础模板应随混凝土浇捣分段支设并固定牢靠，基础边角处的混凝土应捣实密实。 5．3．2 钢筋混凝土条形基础施工应符合下列规定： 1 绑扎钢筋时，底部钢筋应绑扎牢固，采用HPB300钢筋时，端部弯钩应朝上，柱的锚固钢筋下端应用90°弯钩与基础钢筋绑扎牢固，按轴线位置校核后上端应固定牢靠； 2 混凝土宜分段分层连续浇筑，每层厚度宜为300mm～500mm，各段各层间应互相衔接，混凝土浇捣应密实。 5．3．3 基础混凝土浇筑完后，外露表面应在12h内覆盖并保湿养护。

5．4 筏形与箱形基础

5．4．1 基础混凝土可采用一次连续浇筑，也可留设施工缝分块连续浇筑，施工缝宜留设在结构受力较小且便于施工的位置。 5．4．2 采用分块浇筑的基础混凝土，应根据现场场地条件、基坑开挖流程、基坑施工监测数据等合理确定浇筑的先后顺序。 5．4．3 在浇筑基础混凝土前，应清除模板和钢筋上的杂物，表面干燥的垫层、木模板应浇水湿润。 5．4．4 筏形与箱形基础混凝土浇筑应符合下列规定： 1 混凝土运输和输送设备作业区域应有足够的承载力； 2 混凝土浇筑方向宜平行于次梁长度方向，对于平板式筏形基础宜平行于基础长边方向； 3 根据结构形状尺寸、混凝土供应能力、混凝土浇筑设备、场内外条件等划分泵送混凝土浇筑区域及浇筑顺序，采用硬管输送混凝土时，宜由远而近浇筑，多根输送管同时浇筑时，其浇筑速度宜保持一致； 4 混凝土应连续浇筑，且应均匀、密实； 5 混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减缓混凝土下料冲击的措施，混凝土自高处倾落的自由高度应根据混凝土的粗骨料粒径确定，粗骨料粒径大于25mm时不应大于3m，粗骨料粒径不大于25mm时不应大于6m； 6 基础混凝土应采取减少表面收缩裂缝的二次抹面技术措施。 5．4．5 筏形与箱形基础混凝土养护宜采用浇水、蓄热、喷涂养护剂等方式。 5．4．6 筏形与箱形基础大体积混凝土浇筑应符合下列规定： 1 混凝土宜采用低水化热水泥，合理选择外掺料、外加剂，优化混凝土配合比； 2 混凝土浇筑应选择合适的布料方案，宜由远而近浇筑，各布料点浇筑速度应均衡； 3 混凝土宜采用斜面分层浇筑方法，混凝土应连续浇筑，分层厚度不应大于500mm，层间间隔时间不应大于混凝土的初凝时间； 4 混凝土裸露表面应采用覆盖养护方式，当混凝土表面以内40mm～80mm位置的温度与环境温度的差值小于25℃时，可结束覆盖养护，覆盖养护结束但尚未达到养护时间要求时，可采用洒水养护方式直至养护结束。 5．4．7 筏形与箱形基础后浇带和施工缝的施工应符合下列规定： 1 地下室柱、墙、反梁的水平施工缝应留设在基础顶面； 2 基础垂直施工缝应留设在平行于平板式基础短边的任何位置且不应留设在柱角范围，梁板式基础垂直施工缝应留设在次梁跨度中间的1／3范围内； 3 后浇带和施工缝处的钢筋应贯通，侧模应固定牢靠； 4 箱形基础的后浇带两侧应限制施工荷载，梁、板应有临时支撑措施； 5 后浇带和施工缝处浇筑混凝土前，应清除浮浆、疏松石子和软弱混凝土层，浇水湿润； 6 后浇带混凝土强度等级宜比两侧混凝土提高一级，施工缝处后浇混凝土应待先浇混凝土强度达到1．2MPa后方可进行。

5．5 钢筋混凝土预制桩

5．5．1 预制场地应平整、坚实、无积水。 5．5．2 预制桩应符合国家现行标准《先张法预应力混凝土管桩》GB 13476和《预制钢筋混凝土方桩》JC 934等的规定。 5．5．3 混凝土预制桩的混凝土强度达到70％后方可起吊，达到100％后方可运输。 5．5．4 重叠法制作预制钢筋混凝土方桩时，应符合下列规定： 1 桩与邻桩及底模之间的接触面应采取隔离措施； 2 上层桩或邻桩的浇筑，应在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30％以上时，方可进行； 3 根据地基承载力确定叠制的层数； 4 混凝土应由桩顶向桩尖连续浇筑，桩的表面应平整、密实。 5．5．5 混凝土预制桩制作允许偏差应符合表5．5．5的规定。

表5．5．5 混凝土预制桩制作允许偏差

    注：L为桩长。

5．5．6 单节桩采用两支点法起吊时，两吊点位置距离桩端宜为0．2L1(L1为桩段长度)，吊索与桩段水平夹角不应小于45°。 5．5．7 预应力混凝土空心管桩的叠层堆放应符合下列规定： 1 外径为500mm～600mm的桩不宜大于5层，外径为300mm～400mm的桩不宜大于8层，堆叠的层数还应满足地基承载力的要求； 2 最下层应设两支点，支点垫木应选用木枋； 3 垫木与吊点应保持在同一横断面上。 5．5．8 预制桩在施工现场运输、吊装过程中，严禁采用拖拉取桩方法。 5．5．9 接桩时，接头宜高出地面0．5m～1．0m，不宜在桩端进入硬土层时停顿或接桩。单根桩沉桩宜连续进行。 5．5．10 焊接接桩应符合下列规定： 1 上下节桩接头端板表面应清洁干净。 2 下节桩的桩头处宜设置导向箍，接桩时上下节桩身应对中，错位不宜大于2mm，上下节桩段应保持顺直。 3 预应力桩应在坡口内多层满焊，每层焊缝接头应错开，并应采取减少焊接变形的措施。 4 焊接宜沿桩四周对称进行，坡口、厚度应符合设计要求，不应有夹渣、气孔等缺陷。 5 桩接头焊好后应进行外观检查，检查合格后必须经自然冷却，方可继续沉桩，自然冷却时间宜符合表5．5．10的规定，严禁浇水冷却，或不冷却就开始沉桩。

表5．5．10 自然冷却时间(min)

    6 雨天焊接时，应采取防雨措施。 5．5．11 采用螺纹接头接桩应符合下列规定： 1 接桩前应检查桩两端制作的尺寸偏差及连接件，无受损后方可起吊施工； 2 接桩时，卸下上下节桩两端的保护装置后，应清理接头残物，涂上润滑脂； 3 应采用专用锥度接头对中，对准上下节桩进行旋紧连接； 4 可采用专用链条式扳手进行旋紧，锁紧后两端板尚应有1mm～2mm的间隙。 5．5．12 采用机械啮合接头接桩应符合下列规定： 1 上节桩下端的连接销对准下节桩顶端的连接槽口，加压使上节桩的连接销插入下节桩的连接槽内； 2 当地基土或地下水对管桩有中等以上腐蚀作用时，端板应涂厚度为3mm的防腐涂料。 5．5．13 桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。 5．5．14 桩帽及打桩垫的设置应符合下列规定： 1 桩帽下部套桩头用的套筒应与桩的外形相匹配，套筒中心应与锤垫中心重合，筒体深度应为350mm～400mm，桩帽与桩顶周围应留有5mm～10mm的空隙； 2 打桩时桩帽套筒底面与桩头之间应设置弹性桩垫，桩垫经锤击压实后的厚度应为120mm～150mm，且应在打桩期间经常检查，及时更换； 3 桩帽上部直接接触打桩锤的部位应设置锤垫，其厚度应为150mm～200mm，打桩前应进行检查、校正或更换。 5．5．15 锤击桩送桩器及衬垫设置应符合下列规定： 1 送桩器应与桩的外形相匹配，并应有足够的强度、刚度和耐冲击性，送桩器长度应满足送桩深度的要求，弯曲度不得大于1‰； 2 送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线相垂直； 3 送桩器下端面应开孔，使空心桩内腔与外界连通； 4 套筒式送桩器下端的套筒深度宜取250mm～350mm，套筒内壁与桩壁的间隙宜为10mm～15mm； 5 送桩作业时，送桩器与桩头之间应设置1层～2层衬垫，衬垫经锤击压实后的厚度不宜小于60mm。 5．5．16 锤击沉桩时应符合下列规定： 1 地表以下有厚度为10m以上的流塑性淤泥土层时，第一节桩下沉后宜设置防滑箍进行接桩作业； 2 桩锤、桩帽及送桩器应和桩身在同一中心线上，桩插入时的垂直度偏差不得大于1／200； 3 沉桩顺序应按先深后浅、先大后小、先长后短、先密后疏的次序进行； 4 密集桩群应控制沉桩速率，宜自中间向两个方向或四周对称施打，一侧毗邻建(构)筑物或设施时，应由该侧向远离该侧的方向施打。 5．5．17 压桩机的型号和配重的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。设计压桩力不应大于机架和配重重量的0．9倍。边桩净空不能满足中置式压桩机施压时，宜选用前置式液压压桩机进行施工。 5．5．18 抱压式液压压桩机压桩应符合下列规定： 1 压桩机应保持水平； 2 桩机上的吊机在进行吊桩、喂桩的过程中，压桩机严禁行走和调整； 3 喂桩时，应避开夹具与空心桩桩身两侧合缝位置的接触； 4 第一节桩插入地面0．5m～1．0m时，应调整桩的垂直度偏差不得大于1／300； 5 压桩过程中应控制桩身的垂直度偏差不大于1／200； 6 压桩过程中严禁浮机。 5．5．19 静压桩沉桩顺序应符合本规范第5．5．16条的规定，沉桩路线不宜交叉或重叠。 5．5．20 施压大面积密集桩群时，可按本规范第10．0．9条的规定执行，并应采取辅助措施。 5．5．21 静压桩应配备专用送桩器，送桩器的横截面外轮廓形状应与所压桩相一致，器身的弯曲度不应大于1‰。 5．5．22 静压桩施工过程中的桩位允许偏差应为150mm，斜桩倾斜度的偏差不应大于倾斜角正切值的15％。 5．5．23 对于挤土沉桩的密集桩群，应对桩的竖向和水平位移进行监测。 5．5．24 锤击桩终止沉桩的控制标准应符合下列规定： 1 终止沉桩应以桩端标高控制为主，贯入度控制为辅，当桩端达到坚硬、硬塑的黏性土，中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，可以贯入度控制为主，桩端标高控制为辅； 2 贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值予以确认，必要时施工控制贯入度应通过试验与设计协商确定。 5．5．25 静压桩终压的控制标准应符合下列规定： 1 静压桩应以标高为主，压力为辅； 2 静压桩终压标准可结合现场试验结果确定； 3 终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定，对于入土深度大于或等于8m的桩，复压次数可为2次～3次，对于入土深度小于8m的桩，复压次数可为3次～5次； 4 稳压压桩力不应小于终压力，稳定压桩的时间宜为5s～10s。

5．6 泥浆护壁成孔灌注桩

5．6．1 泥浆护壁成孔灌注桩应进行工艺性试成孔，数量不应少于2根。 5．6．2 护壁泥浆应符合下列规定： 1 泥浆可采用原土造浆，不适于采用原土造浆的土层应制备泥浆，制备泥浆的性能指标应符合表5．6．2-1的规定。

表5．6．2-1 制备泥浆的性能指标

    2 施工时应维持钻孔内泥浆液面高于地下水位0．5m，受水位涨落影响时，应高于最高水位1．5m。 3 成孔时应根据土层情况调整泥浆指标，排出孔口的循环泥浆的性能指标应符合表5．6．2-2的规定。

表5．6．2-2 循环泥浆的性能指标

    4 废弃的泥浆、废渣应另行处理，不应污染环境。 5．6．3 成孔时宜在孔位埋设护筒，护筒设置应符合下列规定： 1 护筒应采用钢板制作，应有足够刚度及强度；上部应设置溢流孔，下端外侧应采用黏土填实，护筒高度应满足孔内泥浆面高度要求，护筒埋设应进入稳定土层； 2 护筒上应标出桩位，护筒中心与孔位中心偏差不应大于50mm； 3 护筒内径应比钻头外径大100mm，冲击成孔和旋挖成孔的护筒内径应比钻头外径大200mm，垂直度偏差不宜大于1／100。 5．6．4 正、反循环成孔钻进应符合下列规定： 1 成孔直径不应小于设计桩径，钻头宜设置保径装置； 2 成孔机具应根据桩型、地质情况及成孔工艺选择，砂土层中成孔宜采用反循环成孔； 3 在软土层中钻进，应根据泥浆补给及排渣情况控制钻进速度； 4 钻机转速应根据钻头形式、土层情况、扭矩及钻头切削具磨损情况进行调整，硬质合金钻头的转速宜为40r／min～80r／min，钢粒钻头的转速宜为50r／min～120r／min，牙轮钻头的转速宜为60r／min～180r／min。 5．6．5 冲击成孔钻进应符合下列规定： 1 在成孔前以及过程中应定期检查钢丝绳、卡扣及转向装置，冲击时应控制钢丝绳放松量； 2 开孔时，应低锤密击，成孔至护筒下3m～4m后可正常冲击； 3 岩层表面不平或遇孤石时，应向孔内投入黏土、块石，将孔底表面填平后低锤快击，形成紧密平台，再进行正常冲击，孔位出现偏差时，应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处后再成孔； 4 成孔过程中应及时排除废渣，排渣可采用泥浆循环或淘渣筒，淘渣筒直径宜为孔径的50％～70％，每钻进0．5m～1．0m应淘渣一次，淘渣后应及时补充孔内泥浆，孔内泥浆液面应符合本规范第5．6．2条的规定； 5 成孔施工过程中应按每钻进4m～5m更换钻头验孔； 6 在岩层中成孔，桩端持力层应按每100mm～300mm清孔取样，非桩端持力层应按每300mm～500mm清孔取样。 5．6．6 旋挖成孔钻进应符合下列规定： 1 成孔前及提出钻斗时均应检查钻头保护装置、钻头直径及钻头磨损情况，并应清除钻斗上的渣土； 2 成孔钻进过程中应检查钻杆垂直度； 3 砂层中钻进时，宜降低钻进速度及转速，并提高泥浆比重和黏度； 4 应控制钻斗的升降速度，并保持液面平稳； 5 成孔时桩距应控制在4倍桩径内，排出的渣土距桩孔口距离应大于6m，并应及时清除； 6 在较厚的砂层成孔宜更换砂层钻斗，并减少旋挖进尺； 7 旋挖成孔达到设计深度时，应清除孔内虚土。 5．6．7 多支盘灌注桩成孔施工应符合下列规定： 1 多支盘灌注桩成孔可采用泥浆护壁成孔、干作业成孔、水泥注浆护壁成孔、重锤捣扩成孔方法。成孔采用泥浆护壁时，应符合本规范第5．6．2条的规定，排出孔口的泥浆黏度应控制在15s～25s，含砂率小于6％，胶体率不小于95％。成孔完成后，应立即进行清孔，沉渣厚度应符合本规范第5．6．13条的规定。 2 分支机进入孔口前，应对机械设备进行检查。支盘形成宜自上而下，挤扩前后应对孔深、孔径进行检测，符合质量要求后方可进行下道工序。 3 成盘时应控制油压，黏性土应控制在6MPa～7MPa，密实粉土、砂土应为15MPa～17MPa，坚硬密实砂土为20MPa～25MPa，成盘过程中应观测压力变化。 4 挤扩盘过程中及支盘成型器提升过程中，应及时补充泥浆，保持液面稳定。分支、成盘完成后，应将支盘成型器吊出，并应进行泥浆置换，置换后的泥浆比重应为1．10～1．15。 5 每一承力盘挤扩完后应将成型器转动2周扫平渣土。当支盘时间较长，孔壁缩颈或塌孔时，应重新扫孔。 6 支盘形成后，应立即放置钢筋笼、二次清孔并灌注混凝土，导管底端位于盘位附近时，应上下抽拉导管，捣密盘位附近混凝土。 5．6．8 扩底用机械式钻具应符合下列规定： 1 钻具应在竖直力的作用下能自由收放； 2 钻具伸扩臂的长度、角度与其连杆行程应根据设计扩底段外形尺寸确定； 3 扩孔施工前应对扩孔钻具进行检查。 5．6．9 扩底灌注桩成孔钻进应符合下列规定： 1 扩底成孔施工前，应在泥浆循环下保持钻机空转3min～5min； 2 扩底成孔中应根据钻机运转状况及时调整钻进参数； 3 扩底成孔后应保持钻头空转3min～5min，待清孔完毕后方可收拢扩刀提取钻具； 4 扩底成孔施工在清孔后进行，扩孔完成后应再进行一次清孔。 5．6．10 正循环清孔应符合下列规定： 1 第一次清孔可利用成孔钻具直接进行，清孔时应先将钻头提离孔底0．2m～0．3m，输入泥浆循环清孔，输入的泥浆指标应符合本规范表5．6．2-2的规定； 2 孔深小于60m的桩，清孔时间宜为15min～30min，孔深大于60m的桩，清孔时间宜为30min～45min； 3 第二次清孔利用导管输入泥浆循环清孔，输入的泥浆应符合本规范表5．6．2-2的规定。 5．6．11 泵吸反循环清孔应符合下列规定： 1 泵吸反循环清孔时，应将钻头提离孔底0．5m～0．8m输入泥浆进行清孔，输入的泥浆指标应符合本规范表5．6．2-2的规定； 2 清孔时，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量，应合理控制泵量，保持补量充足。 5．6．12 气举反循环清孔应符合下列规定： 1 排浆管底下放至距沉渣面30mm～40mm，气水混合器至液面距离宜为孔深的0．55倍～0．65倍； 2 开始送气时，应向孔内供浆，停止清孔时应先关气后断浆； 3 送气量应由小到大，气压应稍大于孔底水头压力，孔底沉渣较厚、块体较大或沉渣板结，可加大气量； 4 清孔时应维持孔内泥浆液面的稳定。 5．6．13 灌注桩在浇筑混凝土前，清孔后泥浆应符合本规范表5．6．2-2的规定，清孔后孔底沉渣厚度应符合表5．6．13的规定。

表5．6．13 清孔后孔底沉渣厚度(mm)

5．6．14 钢筋笼制作应符合下列规定： 1 钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据钢筋笼整体刚度、钢筋长度以及起重设备的有效高度等因素确定。钢筋笼接头宜采用焊接或机械式接头，接头应相互错开。 2 钢筋笼应采用环形胎模制作，钢筋笼主筋净距应符合设计要求。 3 钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，钢筋笼制作允许偏差应符合表5．6．14的规定。

表5．6．14 钢筋笼制作允许偏差(mm)

    4 钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差应为±20mm，钢筋笼上应设置保护层垫块，每节钢筋笼不应少于2组，每组不应少于3块，且应均匀分布于同一截面上。 5．6．15 钢筋笼安装入孔时，应保持垂直，对准孔位轻放，避免碰撞孔壁。钢筋笼安装应符合下列规定： 1 下节钢筋笼宜露出操作平台1m； 2 上下节钢筋笼主筋连接时，应保证主筋部位对正，且保持上下节钢筋笼垂直，焊接时应对称进行； 3 钢筋笼全部安装入孔后应固定于孔口，安装标高应符合设计要求，允许偏差应为±100mm。 5．6．16 水下混凝土应符合下列规定： 1 混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的规定； 2 混凝土强度应按比设计强度提高等级配置； 3 混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为180mm～ 220mm，坍落度损失应满足灌注要求。 5．6．17 水下混凝土灌注应采用导管法，导管配置应符合下列规定： 1 导管直径宜为200mm～250mm，壁厚不宜小于3mm，导管的分节长度应根据工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，标准节宜为2．5m～3．0m，并可设置短导管； 2 导管使用前应试拼装和试压，使用完毕后应及时进行清洗； 3 导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣，应保证导管连接可靠且具有良好的水密性。 5．6．18 混凝土初灌量应满足导管埋入混凝土深度不小于0．8m的要求。 5．6．19 混凝土灌注用隔水栓应有良好的隔水性能。隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作的混凝土块。 5．6．20 水下混凝土灌注应符合下列规定： 1 导管底部至孔底距离宜为300mm～500mm； 2 导管安装完毕后，应进行二次清孔，二次清孔宜选用正循环或反循环清孔，清孔结束后孔底0．5m内的泥浆指标及沉渣厚度应符合本规范表5．6．2-2及表5．6．13的规定，符合要求后应立即浇筑混凝土； 3 混凝土灌注过程中导管应始终埋入混凝土内，宜为2m～6m，导管应勤提勤拆； 4 应连续灌注水下混凝土，并应经常检测混凝土面上升情况，灌注时间应确保混凝土不初凝； 5 混凝土灌注应控制最后一次灌注量，超灌高度应高于设计桩顶标高1．0m以上，充盈系数不应小于1．0。 5．6．21 每浇注50m3应有1组试件，小于50m3的桩，每个台班应有1组试件。对单柱单桩的桩应有1组试件，每组试件应有3个试块，同组试件应取自同车混凝土。 5．6．22 灌注桩后注浆注浆参数、方式、工艺及承载力设计参数应经试验确定。 5．6．23 后注浆的注浆管应符合下列规定： 1 桩端注浆导管应采用钢管，单根桩注浆管数量不应少于2根，大直径桩应根据地层情况以及承载力增幅要求增加注浆管数量； 2 桩端注浆管与钢筋笼应采用绑扎固定或焊接且均匀布置，注浆管顶端应高出地面200mm，管口应封闭，下端宜伸至灌注桩孔底300mm～500mm，桩端持力层为碎石、基岩时，注浆管下端宜做成T形并与桩底齐平； 3 桩侧后注浆管数量、注浆断面位置应根据地层、桩长等要求确定，注浆孔应均匀分布； 4 注浆管间应可靠连接并有良好的水密性，注浆器应布置梅花状注浆孔，注浆器应采用单向装置。 5．6．24 后注浆施工应符合下列规定： 1 浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定：饱和土水灰比宜为0．45～0．65；非饱和土水灰比宜为0．7～0．9；松散碎石土、砂砾水灰比宜为0．5～0．6。配制的浆液应过滤，滤网网眼应小于40μm。 2 桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定：非饱和黏性土及粉土，注浆压力宜为3MPa～10MPa；饱和土层注浆压力宜为1．2MPa～4．0MPa。软土宜取低值，密实黏性土宜取高值。注浆流量不宜大于75L／min。 3 桩端与桩侧联合注浆时，饱和土中宜先桩侧后桩端；非饱和土中宜先桩端后桩侧。多断面桩侧注浆应先上后下，桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h，群桩注浆宜先周边后中间。 4 后注浆应在成桩后7h～8h采用清水开塞，开塞压力宜为0．8MPa～1．0MPa。注浆宜于成桩2d后施工，注浆位置与相邻桩成孔位置不宜小于8m～10m。 5 注浆终止条件应控制注浆量与注浆压力两个因素，以前者为主，满足下列条件之一即可终止注浆： 1)注浆总量达到设计要求； 2)注浆量不低于80％，且压力大于设计值。

5．7 长螺旋钻孔压灌桩

5．7．1 长螺旋钻孔压灌桩应进行试钻孔，数量不应少于2根。 5．7．2 长螺旋钻孔压灌桩钻进过程中应符合下列规定： 1 钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位偏差不应大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢，钻进过程中，不宜反转或提升钻杆； 2 螺旋钻杆与出土装置导向轮间隙不得大于钻杆外径的4％，出土装置的出土斗离地面高度不应小于1．2m。 5．7．3 桩身混凝土的设计强度等级，应通过试验确定混凝土配合比。混凝土坍落度宜为180mm～220mm。粗骨料可采用卵石或碎石，最大粒径不宜大于30mm。细骨料应选用中粗砂，砂率宜为40％～50％，可掺加粉煤灰或外加剂。 5．7．4 长螺旋钻孔压灌桩泵送混凝土应符合下列规定： 1 混凝土泵应根据桩径选型，混凝土泵与钻机的距离不宜大于60m； 2 钻进至设计深度后，应先泵入混凝土并停顿10s～20s，提钻速度应根据土层情况确定，且应与混凝土泵送量相匹配； 3 桩身混凝土的压灌应连续进行，钻机移位时，混凝土泵料斗内的混凝土应连续搅拌，斗内混凝土面应高于料斗底面以上不少于400mm； 4 气温高于30℃时，宜在输送泵管上覆盖隔热材料，每隔一段时间应洒水降温。 5．7．5 压灌桩的充盈系数宜为1．0～1．2，桩顶混凝土超灌高度不宜小于0．3m。 5．7．6 成桩后应及时清除钻杆及泵(软)管内残留的混凝土。 5．7．7 钢筋笼宜整节安放，采用分段安放时接头可采用焊接或机械连接。 5．7．8 混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度。钢筋笼的插设应采用专用插筋器。

5．8 沉管灌注桩

5．8．1 沉管灌注桩的施工，应根据土质情况和荷载要求，选用单打法、复打法或反插法。单打法可用于含水量较小的土层，且宜采用预制桩尖，复打法及反插法可用于饱和土层。 5．8．2 锤击沉管灌注桩的施工应符合下列规定： 1 群桩基础的基桩施工，应根据土质、布桩情况，采取消减挤土效应不利影响的技术措施，确保成桩质量； 2 桩管、混凝土预制桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应符合设计要求，桩管与桩尖的接触面应平整且具有良好的密封性； 3 锤击开始前，应使桩管与桩锤、桩架在同一垂线上； 4 桩管沉到设计标高并停止振动后应立即浇筑混凝土，灌注混凝土之前，应检查桩管内有无吞桩尖或进土、水及杂物； 5 桩身配钢筋笼时，第一次混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌混凝土至桩顶标高； 6 拔管速度要均匀，一般土层宜为1．0m／min，软弱土层和较硬土层交界处宜为0．3m／min～0．8m／min，淤泥质软土不宜大于0．8m／min； 7 拔管高度应与混凝土灌入量相匹配，最后一次拔管应高于设计标高，在拔管过程中应检测混凝土面的下降量。 5．8．3 振动、振动冲击沉管灌注桩单打法的施工应符合下列规定： 1 施工中应按设计要求控制最后30s的电流、电压值； 2 沉管到位后，应立即灌注混凝土，桩管内灌满混凝土后，应先振动再拔管，拔管时，应边拔边振，每拔出0．5m～1．0m停拔，振动5s～10s，直至全部拔出； 3 拔管速度宜为1．2m／min～1．5m／min，在软弱土层中，拔管速度宜为0．6m／min～0．8m／min。 5．8．4 振动、振动冲击沉管灌注桩反插法的施工应符合下列规定： 1 拔管时，先振动再拔管，每次拔管高度为0．5m～1．0m，反插深度为0．3m～0．5m，直至全部拔出； 2 拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面不低于地表面或高于地下水位1．0m～1．5m，拔管速度应小于0．5m／min； 3 距桩尖处1．5m范围内，宜多次反插以扩大桩端部断面； 4 穿过淤泥夹层时，应减慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度，流动性淤泥土层、坚硬土层中不宜使用反插法。 5．8．5 沉管灌注桩的混凝土充盈系数不应小于1．0。 5．8．6 沉管灌注桩全长复打桩施工时，第一次灌注混凝土应达到自然地面，然后一边拔管一边清除粘在管壁上和散落在地面上的混凝土或残土。复打施工应在第一次灌注的混凝土初凝之前完成，初打与复打的桩轴线应重合。 5．8．7 沉管灌注桩桩身配有钢筋时，混凝土的坍落度宜为80mm～100mm。素混凝土桩宜为70mm～80mm。

5．9 干作业成孔灌注桩

5．9．1 开挖前，桩位外应设置定位基准桩，安装护筒或护壁模板应用桩中心点校正其位置。 5．9．2 采用螺旋钻孔机钻孔施工应符合下列规定： 1 钻孔前应纵横调平钻机，安装护筒，采用短螺旋钻孔机钻进，每次钻进深度应与螺旋长度相同； 2 钻进过程中应及时清除孔口积土和地面散落土； 3 砂土层中钻进遇到地下水时，钻深不应大于初见水位； 4 钻孔完毕，应用盖板封闭孔口，不应在盖板上行车。 5．9．3 采用混凝土护壁时，第一节护壁应符合下列规定： 1 孔圈中心线与设计轴线的偏差不应大于20mm； 2 井圈顶面应高于场地地面150mm～200mm； 3 壁厚应较下面井壁增厚100mm～150mm。 5．9．4 人工挖孔桩的桩净距小于2．5m时，应采用间隔开挖和间隔灌注，且相邻排桩最小施工净距不应小于5．0m。 5．9．5 混凝土护壁立切面宜为倒梯形，平均厚度不应小于100mm，每节高度应根据岩土层条件确定，且不宜大于1000mm。混凝土强度等级不应低于C20，并应振捣密实。护壁应根据岩土条件进行配筋，配置的构造钢筋直径不应小于8mm，竖向筋应上下搭接或拉接。 5．9．6 挖孔应从上而下进行，挖土次序宜先中间后周边。扩底部分应先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上而下进行。 5．9．7 挖至设计标高终孔后，应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水，验收合格后，应立即封底和灌注桩身混凝土。

5．10 钢 桩

5．10．1 钢桩制作应符合下列规定： 1 制作钢桩的材料应符合设计要求，并有出厂合格证明和试验报告，现场制作钢桩应有平整的场地及挡风防雨设施； 2 钢桩可采用成品钢桩或自制钢桩，焊接钢桩的制作工艺应符合设计要求及有关规定； 3 钢桩的分段长度应与沉桩工艺及沉桩设备相适应，同时应考虑制作条件、运输和装卸能力，长度不宜大于15m； 4 用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩，应按设计要求作防腐处理。 5．10．2 钢管桩制作外形尺寸允许偏差应符合表5．10．2的规定。

表5．10．2 钢管桩制作外形尺寸允许偏差(mm)

    注：D为管外径，L为桩长。

5．10．3 H型桩及其他异型钢桩制作外形允许偏差应符合表5．10．3的规定。

表5．10．3 H型桩及其他异型钢桩制作外形允许偏差(mm)

    注：l为桩的边长，L为桩长。

5．10．4 钢管桩对接接口允许偏差应符合下列规定： 1 管节对口拼装时，相邻管节的焊缝应错开1／8周长以上。相邻管节的管径允许偏差应符合表5．10．4-1的规定。

表5．10．4-1 相邻管节的管径允许偏差

    2 管节对口拼接时，相邻管节对口板边高差的允许偏差应符合表5．10．4-2的规定。

表5．10．4-2 相邻管节对口板边高差的允许偏差

5．10．5 钢桩的焊接应符合下列规定： 1 端部的浮锈、油污等脏物应清除，保持干燥，下节桩顶经锤击后变形的部分应割除； 2 上下节桩焊接时应校正垂直度，对口的间隙应为2mm～3mm； 3 焊丝(自动焊)或焊条应烘干； 4 焊接应对称进行； 5 焊接应用多层焊，钢管桩各层焊缝的接头应错开，焊渣应清除； 6 气温低于0℃或雨雪天，无可靠措施确保焊接质量时，不得焊接； 7 钢桩拼接所用的辅助工具(如夹具等)不应妨碍管节焊接时的自由伸缩； 8 H型钢桩或其他异型薄壁钢桩，接头处应加连接板(筋)，其型式可按等强度设置。 5．10．6 钢桩的每个接头焊接完毕，应冷却1min后方可锤击，每个接头除应按表5．10．6进行外观检查外，尚应按接头总数的5％做超声波检查，同一工程中，探伤检查不应少于3个接头。

表5．10．6 接桩焊缝外观允许偏差(mm)

5．10．7 钢桩的运输与堆存应符合下列规定： 1 堆存场地应平整、坚实、排水畅通； 2 钢桩的两端应有保护措施，钢管桩应设保护圈； 3 钢桩应按规格、材质分别堆放，堆放层数不宜过高，钢管桩Φ900mm宜放置三层，Φ600mm宜放置四层，Φ400mm宜放置五层，H型钢桩不宜超过六层，支点设置应合理，钢管桩的两侧应用木(钢)楔塞住，防止滚动； 4 钢桩在起吊、运输和堆放过程中，应避免由于碰撞、摩擦等原因造成涂层破损、桩身变形和损伤，搬运时应防止桩体撞击而造成桩端、桩体损坏或弯曲。 5．10．8 钢桩沉桩应符合下列规定： 1 桩帽或送桩器与桩周围的间隙应为5mm～10mm，锤与桩帽，桩帽与桩间应加设衬垫； 2 钢管桩在锤击沉桩有困难时，可在管内取土以助沉； 3 H型钢桩选用的锤重应与其断面相适应，且在锤击过程中桩架前应有横向约束装置，防止横向失稳； 4 持力层较硬时，H型钢桩不宜送桩； 5 杂填土层有石块、混凝土块等障碍物时，应在插入H型钢桩前进行触探并清除桩位上的障碍物。 5．10．9 桩的连接应符合下列规定： 1 电焊连接时的焊后停歇时间应符合本规范表5．5．10的规定； 2 在一个墩、台桩基中，同一水平面内的桩接头数不得大于基桩总数的1／4； 3 桩的连接应符合设计要求。 5．10．10 锤击沉桩的施工应符合下列规定： 1 在1．5倍沉桩深度的水平距离范围内有新浇筑的混凝土，28d内不应进行沉桩施工； 2 温度在—10℃以下时，不应进行钢管桩的锤击沉桩； 3 沉桩终止时，应以控制桩端设计标高为主，控制贯入度为辅； 4 钢桩沉桩尚应符合本规范第5．5节的规定。 5．10．11 在砂土地基中锤击沉桩困难时，可采用水冲锤击沉桩，水冲锤击沉桩应符合下列规定： 1 水冲锤击沉桩应根据土质情况随时调节冲水压力，控制沉桩速度； 2 桩端沉至距设计标高为下列距离时应停止冲水，并应改用锤击： 1)桩径或边长小于或等于600mm时，为1．5倍桩径或边长； 2)桩径或边长大于600mm时，为1．0倍桩径或边长。 3 用水冲锤击沉桩后，应与邻桩或固定结构夹紧，防止倾斜位移。 5．10．12 钢桩施工过程中的桩位允许偏差应为50mm。直桩垂直度偏差应小于1／100，斜桩倾斜度的偏差应为倾斜角正切值的15％。

5．11 锚杆静压桩

5．11．1 锚杆的锚固力应根据压桩反力和已有建(构)筑物的荷载及结构的具体条件确定，锚杆设置不宜少于4根，直径根据锚固力计算确定。锚杆材料为精制螺纹钢筋或螺栓。 5．11．2 锚固螺栓的安设可采取钻孔埋设和预先埋设的方式，锚固深度宜为10倍～12倍的螺栓直径。 5．11．3 锚杆与压桩孔的间距、锚杆与周围结构的最小间距以及锚杆或压桩孔边缘至基础承台边缘的最小间距宜符合下列规定(图5．11．3)： 图5．11．3 锚杆与压桩孔布置构造要求 1-锚杆；2-压桩孔；3-高出基础承台表面的结构；4-基础承台边缘 1 锚杆与压桩孔的间距不宜小于150mm； 2 锚杆与周围结构的最小间距不宜小于100mm； 3 锚杆或压桩孔边缘与基础承台边缘的最小间距不宜小于200mm。 5．11．4 锚杆静压桩利用锚固在基础底板或承台上的锚杆提供压桩力时，施工期间最大压桩力不应大于基础底板或承台设计允许拉力的80％。 5．11．5 压桩施工应符合下列规定： 1 压桩架应保持竖直； 2 桩段就位应垂直于水平面，千斤顶与桩段轴线应在同一垂直线上，桩顶应垫30mm～40mm厚的木板或多层麻袋； 3 压桩施工应连续进行； 4 接桩宜采用焊接，接桩时应清除桩帽表面铁锈和杂物，焊缝饱满，质量应符合本规范第5．5节的规定。 5．11．6 压桩孔与设计位置的平面偏差应为±20mm，压桩时桩段的垂直度偏差不应大于1．5％。 5．11．7 压桩施工的控制标准应以设计最终压桩力为主，桩入土深度为辅。 5．11．8 反力架构件的设计制作应考虑拆装方便，反力架的承载力应大于压桩力的2倍。

5．12 岩石锚杆基础

5．12．1 基础开挖达到设计要求标高后应清理基底，表面为土层、易风化的岩层宜浇筑混凝土垫层，厚度宜为60mm～100mm。 5．12．2 成孔宜采用风动钻或潜孔钻，清孔宜采用高压空气或高压水，钻孔完成后应及时封堵锚孔。 5．12．3 破碎地层和松散表层中宜采用跟管钻进方式钻进，锚杆放入后，应边注浆边拔套管。 5．12．4 岩石锚杆成孔允许偏差应符合表5．12．4的规定。

表5．12．4 岩石锚杆成孔允许偏差

5．12．5 清孔完成后应进行锚杆的插入和砂浆的灌注。 5．12．6 锚杆安放前应清除油渍、锈渍，锚筋、接头或焊接接头应抽样进行抗拉试验。 5．12．7 锚杆安放应符合下列规定： 1 应使用对中支架，顺直下放，不应损坏防腐层及应力量测元件； 2 锚杆底部应悬空100mm； 3 下放锚杆后应向孔底投入碎石，厚度为100mm～200mm。 5．12．8 砂浆或细石混凝土应符合下列规定： 1 水泥砂浆宜采用中细砂，粒径不应大于2．5mm，使用前应过筛，配合比宜为1：1～1：2，水灰比宜为0．38～0．45； 2 细石混凝土的强度等级不应低于C30。 5．12．9 锚杆灌注质量应符合下列规定： 1 砂浆灌注时，应自下而上连续浇筑，砂浆应在初凝前用完； 2 混凝土灌注时，应分层灌注和振捣均匀，并应注意保护量测元件和防腐层； 3 一次灌浆体强度达到5MPa后方可进行二次高压注浆，注浆应采用纯水泥浆，水灰比宜为0．4～0．5，注浆后应加护盖养护，浆体达到70％设计强度时方可进行后续结构施工； 4 锚杆应留置浆体强度检验用的试块，每根1组，每组不应少于3个试块。 5．12．10 超高部分砂浆在基坑开挖后应凿除，承台、底板结构钢筋绑扎前，应采用螺帽将垫板固定于锚杆上。 5．12．11 采用预应力锚杆时，应在底板上预留锚杆张拉孔，张拉孔的直径应大于300mm，深度大于200mm，底部应安装张拉垫板。混凝土底板浇筑后达到设计强度的90％时方可进行锚杆张拉。锚杆张拉锁定后，张拉孔应清理干净，浇筑高一个强度等级的二期混凝土。 5．12．12 预应力锚杆基础的制作、张拉、锁定等施工应符合本规范第6．10节的规定。

5．13 沉井与沉箱

5．13．1 沉井(箱)制作前，应制作砂垫层和混凝土垫层，砂垫层厚度和混凝土垫层厚度应根据计算确定，沉井(箱)下沉前应分区对称凿除混凝土垫层。 5．13．2 沉井(箱)分节制作时，应进行接高稳定性验算。分节水平缝宜做成凸形，并应清理干净，混凝土浇筑前施工缝应充分湿润。 5．13．3 沉井(箱)下沉时的第一节混凝土强度应达到设计强度的100％，其他各节混凝土强度应达到设计强度的70％。 5．13．4 大于两次下沉的沉井，应有沉井接高稳定性的措施，并应对稳定性进行计算复核。 5．13．5 沉井(箱)挖土下沉应均匀、对称进行，应根据现场施工情况采取止沉或助沉措施，控制沉井(箱)平稳下沉。 5．13．6 沉井(箱)下沉应及时测量及时纠偏，每8h应至少测量2次。 5．13．7 在开挖好的基坑(槽)内，应做好排水工作，在清除浮土后，方可进行砂垫层的铺填工作。设置的集水井的深度，可较砂垫层的底面深300mm～500mm。 5．13．8 沉井(箱)的一次制作高度宜控制在6m～8m，刃脚的斜面不应使用模板。 5．13．9 同一连接区段内竖向受力钢筋搭接接头面积百分率和钢筋的保护层厚度应符合设计要求。 5．13．10 水平施工缝应留置在底板凹槽、凸榫或沟、洞底面以下200mm～300mm。 5．13．11 凿除混凝土垫板时，应先内后外，分区域对称按顺序凿除，凿断线应与刃脚底边平齐，凿断的板应立即清除，空穴处应立即用砂或砂夹碎石回填。混凝土的定位支点处应最后凿除，不得漏凿。 5．13．12 沉井下沉时，应随时纠偏。在软土层中，下沉邻近设计标高时，应放慢下沉速度。 5．13．13 不排水下沉时，井的内水位不得低于井外水位。 5．13．14 触变泥浆隔离层的厚度宜为150mm～200mm，其物理力学指标宜根据沉井下沉时所通过的不同土层选用。 5．13．15 沉箱下沉前应具备下列条件： 1 所有设备已经安装、调试完成，相应配套设备已配备完全； 2 所有通过底板管路均已连接或密封； 3 临时支撑系统已安装完毕，且井壁混凝土已达到强度； 4 基坑外围填土已结束； 5 工作室内建筑垃圾已清理干净。 5．13．16 沉箱下沉过程中的工作室气压应根据现场实测水头压力的大小调节。沉箱在穿越砂土等渗透性较高的土层时，应维持气压平衡地下水位的压力，且现场应有备用供气设备。 5．13．17 沉井(箱)下沉至设计标高时应连续进行8h沉降观测，当下沉量小于10mm时方可进行封底混凝土浇筑。 5．13．18 沉井穿越的土层透水性低、井底涌水量小且无流砂现象时，可进行干封底。沉井于封底前须排出井内积水，超挖部分应回填砂石，刃脚上的污泥应清洗干净，新老混凝土的接缝处应凿毛。 5．13．19 沉井采用于封底应在井内设置集水井，并应不间断排水。软弱土中宜采用对称分格取土和封底。集水井封闭应在底板混凝土达到设计强度及满足抗浮要求后进行。 5．13．20 当采用水下封底时，导管的平面布置应在各浇筑范围的中心，当浇筑面积较大时，应采用多根导管同时浇筑，各根导管的有效扩散半径，应确保混凝土能互相搭接并能达到井底所有范围。 5．13．21 沉箱封底混凝土应采用自密实混凝土，应保证混凝土浇筑的连续性，封底结束后应压注水泥浆，填充封底混凝土与工作室预板之间的空隙。

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6 基坑支护施工

6．1 一般规定

6．1．1 基坑工程施工前应根据设计文件，结合现场条件和周边环境保护要求、气候等情况，编制专项施工方案。 6．1．2 基坑支护结构施工以及降水、开挖的工况和工序应符合设计要求。 6．1．3 在基坑支护结构施工与拆除时，应采取对周边环境的保护措施，不得影晌周围建(构)筑物及邻近市政管线与地下设施等的正常使用功能。 6．1．4 基坑工程施工中，应对支护结构、已施工的主体结构和邻近道路、市政管线与地下设施、周围建(构)筑物等进行监测，根据监测信息动态调整施工方案，产生突发情况时应及时采取有效措施。基坑监测应符合现行国家标准《建筑基坑工程监测技术规范》GB 50497的规定。基坑工程施工中应加强对监测测点的保护。 6．1．5 施工现场道路布置、材料堆放、车辆行走路线等应符合设计荷载控制的要求，并应减少对主体结构、支护结构、周边环境等的影响。根据实际情况可设置施工栈桥，并应进行专项设计。 6．1．6 基坑工程施工中，当邻近工程进行桩基施工、基坑开挖、边坡工程、盾构顶进、爆破等施工作业时，应根据实际情况确定施工顺序和方法，并应采取措施减少相互影响。

6．2 灌注桩排桩围护墙

6．2．1 灌注桩排桩围护墙施工应符合本规范第5．6节～第5．9节的规定。 6．2．2 灌注桩在施工前应进行试成孔，试成孔数量应根据工程规模及施工场地地质情况确定，且不宜少于2根。 6．2．3 灌注桩排桩应采用间隔成桩的施工顺序，已完成浇筑混凝土的桩与邻桩间距应大于4倍桩径，或间隔施工时间应大于36h。 6．2．4 灌注桩顶应充分泛浆，泛浆高度不应小于500mm，设计桩顶标高接近地面时桩顶混凝土泛浆应充分，凿去浮浆后桩顶混凝土强度等级应满足设计要求。水下灌注混凝土时混凝土强度应比设计桩身强度提高一个强度等级进行配制。 6．2．5 灌注桩排桩外侧截水帷幕应符合下列规定： 1 截水帷幕宜采用单轴水泥土搅拌桩、双轴水泥土搅拌桩和三轴水泥土搅拌桩，其施工应符合本规范第4．10节的规定； 2 截水帷幕与灌注桩排桩间的净距宜小于200mm，双轴搅拌桩搭接长度不应小于200mm，三轴搅拌桩宜采用套接一孔法施工； 3 遇明(暗)浜肘，宜将截水帷幕水泥掺量提高3％～5％。 6．2．6 高压旋喷桩作为局部截水帷幕时，应符合下列规定： 1 应先施工灌注桩，再施工高压旋喷桩截水帷幕，高压旋喷桩施工应符合本规范第4．9节的规定； 2 高压旋喷桩应采用复喷工艺，每立方米水泥掺入量不应小于450kg，高压旋喷桩喷浆下沉及提升速度宜为50mm／min～150mm／min； 3 高压旋喷桩之间搭接不应少于300mm，垂直度偏差不应大于1／100。 6．2．7 灌注桩桩身范围内存在较厚的粉性土、砂土层时，灌注桩施工应符合下列规定： 1 宜适当提高泥浆比重与黏度，或采用膨润土泥浆护壁； 2 在粉土、砂土层中宜先施工搅拌桩截水帷幕，再在截水帷幕中进行排桩施工，或在截水帷幕与桩间进行注浆填充。 6．2．8 非均匀配筋的钢筋笼吊放安装时，应符合本规范第5．6．14条的规定，严禁旋转或倒置，钢筋笼扭转角度应小于5°。 6．2．9 灌注桩排桩施工质量控制应符合下列规定： 1 桩位偏差，轴线及垂直轴线方向均不宜大于50mm； 2 孔深偏差应为300mm，孔底沉渣不应大于200mm； 3 桩身垂直度偏差不应大于1／150，桩径允许偏差应为30mm。

6．3 板桩围护墙

6．3．1 板桩打设前宜沿板桩两侧设置导架。导架应有一定的强度及刚性，不应随板桩打设而下沉或变形，施工时应经常观测导架的位置及标高。 6．3．2 混凝土板桩转角处应设置转角桩，钢板桩在转角处应设置异形板桩。初始桩和转角桩应较其他桩加长2m～3m。初始桩和转角桩的桩尖应制成对称形。 6．3．3 板桩打设宜采用振动锤，采用锤击式时应在桩锤与板桩之间设置桩帽，打设时应重锤低击。 6．3．4 板桩围护墙基坑邻近建(构)筑物及地下管线时，应采用静力压桩法施工，并应采用导孔法或根据环境状况控制压桩施工速率。 6．3．5 板桩宜采用屏风法打设，半封闭和全封闭的板桩应根据板桩规格和封闭段的长度计算根数。 6．3．6 钢板桩施工应符合下列规定： 1 钢板桩的规格、材质及排列方式应符合设计或施工工艺要求，钢板桩堆放场地应平整坚实，组合钢板桩堆高不宜大于3层； 2 钢板桩打入前应进行验收，桩体不应弯曲，锁口不应有缺损和变形，钢板桩锁口应通过套锁检查后再施工； 3 桩身接头在同一标高处不应大于50％，接头焊缝质量不应低于Ⅱ级焊缝要求； 4 钢板桩施工时，应采用减少沉桩时的挤土与振动影响的工艺与方法，并应采用注浆等措施控制钢板桩拔出时由于土体流失造成的邻近设施下沉。 6．3．7 混凝土板桩构件的拆模应在强度达到设计强度30％后进行，吊运应达到设计强度的70％，沉桩应达到设计强度的100％。 6．3．8 混凝土板桩沉桩施工中，凹凸榫应楔紧。 6．3．9 板桩回收应在地下结构与板桩墙之间回填施工完成后进行。钢板桩在拔除前应先用振动锤夹紧并振动，拔除后的桩孔应及时注浆填充。 6．3．10 钢板桩挡墙允许偏差应符合表6．3．10-1的规定，混凝土板桩挡墙允许偏差应符合表6．3．10-2的规定。

表6．3．10-1 钢板桩挡墙允许偏差

表6．3．10-2 混凝土板桩挡墙允许偏差

6．4 咬合桩围护墙

6．4．1 咬合桩分Ⅰ、Ⅱ两序跳孔施工，Ⅱ序桩施工时利用成孔机械切割Ⅰ序桩身，形成连续的咬合桩墙。 6．4．2 咬合切割分为软切割和硬切割。软切割应采用全套管钻孔咬合桩机、旋挖桩机施工，硬切割应采用全回转全套管钻机施工。 6．4．3 咬合桩施工前，应沿咬合桩两侧设置导墙，导墙上的定位孔直径应大于套管或钻头直径30mm～50mm，导墙厚度宜为200mm～500mm。导墙结构应建于坚实的地基上，并能承受施工机械设备等附加荷载。套管的垂直度偏差不应大于2‰。 6．4．4 桩垂直度偏差不应大于3‰，桩位偏差值应小于10mm，桩孔口中心允许偏差应为±10mm。 6．4．5 采用全套管钻孔时，应保持套管底口超前于取土面且深度不小于2．5m。 6．4．6 全套管法施工时，应保证套管的垂直度，钻至设计标高后，应先灌入2m³～3m³混凝土，再将套管搓动(或回转)提升200mm～300mm。边灌注混凝土边拔套管，混凝土应高出套管底端不小于2．5m。地下水位较高的砂土层中，应采取水下混凝土浇筑工艺。 6．4．7 采用回转钻头和旋挖钻机施工时，应使用泥浆护壁成孔，并应符合本规范第5．6节的规定。 6．4．8 采用软切割工艺的桩，Ⅰ序桩终凝前应完成Ⅱ序桩的施工，Ⅰ序桩应采用超缓凝混凝土，缓凝时间不应小于60h；干孔灌注时，坍落度不宜大于140mm，水下灌注时，坍落度宜为140mm～180mm；混凝土3d强度不宜大于3MPa。软切割的Ⅱ序桩及硬切割的Ⅰ序、Ⅱ序桩应采用普通商品混凝土。 6．4．9 分段施工时，应在施工段的端头设置一个用砂灌注的Ⅱ序桩用于围护桩的闭合处理。 6．4．10 防止钢筋笼上浮宜采取下列措施： 1 混凝土配制宜选用5mm～20mm粒径碎石，并可调整配比确保其和易性； 2 钢筋笼底部宜设置配重； 3 钢筋笼可设置导正定位器； 4 采用导管法浇筑时不宜使用法兰式接头的导管，导管埋深不宜大于6m。

6．5 型钢水泥土搅拌墙

6．5．1 型钢水泥土搅拌墙宜采用三轴搅拌桩机施工，施工前应通过成桩试验确定搅拌下沉和提升速度、水泥浆液水灰比等工艺参数及成桩工艺，成桩试验不宜少于2根。 6．5．2 水泥土搅拌桩成桩施工应符合本规范第4．10节的规定。 6．5．3 三轴水泥土搅拌墙可采用跳打方式、单侧挤压方式、先行钻孔套打方式的施工顺序。硬质土层中成桩困难时，宜采用预先松动土层的先行钻孔套打方式施工。桩与桩的搭接时间间隔不宜大于24h。 6．5．4 搅拌机头在正常情况下为上下各1次对土体进行喷浆搅拌，对含砂量大的土层，宜在搅拌桩底部2m～3m范围内上下重复喷浆搅拌1次。 6．5．5 拟拔出回收的型钢，插入前应先在干燥条件下除锈，再在其表面涂刷减摩材料。完成涂刷后的型钢，搬运过程中应防止碰撞和强力擦挤。减摩材料脱落、开裂时应及时修补。 6．5．6 环境保护要求高的基坑应采用三轴搅拌桩，并应通过监测结果调整施工参数。邻近保护对象时，搅拌下沉速度宜控制为0．5m／min～0．8m／min，提升速度宜小于1．0m／min。喷浆压力不宜大于0．8MPa。 6．5．7 型钢宜在水泥土搅拌墙施工结束后30min内插入，相邻型钢焊接接头位置应相互错开，竖向错开距离不宜小于1m。 6．5．8 需回收型钢的工程，型钢拔出后留下的空隙应及时注浆填充，并应编制含有浆液配比、注浆工艺、拔除顺序等内容的专项方案。 6．5．9 水泥土搅拌桩的成桩质量检测标准应符合表6．5．9的规定。

表6．5．9 水泥土搅拌桩的成桩质量检测标准

6．5．10 插入型钢的质量检测标准应符合表6．5．10的规定。

表6．5．10 插入型钢的质量检测标准

6．5．11 采用型钢水泥土搅拌墙作为基坑支护结构时，基坑开挖前应检验水泥土搅拌桩的桩身强度，强度指标应符合设计要求。水泥土搅拌桩的桩身强度宜采用浆液试块强度试验的方法确定，也可以采用钻取桩芯强度试验的方法确定，并应符合下列规定： 1 浆液试块强度试验应提取刚搅拌完成且尚未凝固的水泥土搅拌桩浆液，试验数量及方法：每台班抽查1根桩，每根桩设不少于2个取样点，应在基坑坑底以上1m范围内和坑底以上最软弱土层处的搅拌桩内设置取样点，每个取样点制作3件水泥土试块； 2 钻取桩芯强度试验应采用地质钻机并选择可靠的取芯钻具，钻取搅拌桩施工后28d龄期的水泥土芯样，钻取的芯样应立即密封并及时进行无侧限抗压强度试验，取芯数量及方法：抽取总桩数的2％，并不应少于3根，每根桩取芯数量为在连续钻取的全桩长范围内的桩芯上取不少于5组，每组3件试块，取样点应取沿桩长不同深度和不同土层处的5点，在基坑坑底附近应设取样点，钻取桩芯得到的试块强度，宜根据钻取桩芯过程中芯样的损伤情况，乘以1．2～1．3的系数，钻孔取芯完成后的空隙应注浆填充； 3 当能建立静力触探、标准贯入或动力触探等原位测试结果与浆液试块强度试验或钻取桩芯强度试验结果的对应关系时，也可采用试块或芯样强度试验结合原位试验的方法综合检验桩身强度。 6．5．12 型钢水泥土搅拌墙成墙期监控、成墙验收中除桩体强度检验项目外，基坑开挖期质量检查尚应符合现行行业标准《型钢水泥土搅拌墙技术规程》JGJ／T 199的规定。

6．6 地下连续墙

6．6．1 地下连续墙施工前应通过试成槽确定合适的成槽机械、护壁泥浆配比、施工工艺、槽壁稳定等技术参数。 6．6．2 地下连续墙施工应设置钢筋混凝土导墙，导墙施工应符合下列规定： 1 导墙应采用现浇混凝土结构，混凝土强度等级不应低于C20，厚度不应小于200mm； 2 导墙顶面应高于地面100mm，高于地下水位0．5m以上，导墙底部应进入原状土200mm以上，且导墙高度不应小于1．2m； 3 导墙外侧应用黏性土填实，导墙内侧墙面应垂直，其净距应比地下连续墙设计厚度加宽40mm； 4 导墙混凝土应对称浇筑，达到设计强度的70％后方可拆模，拆模后的导墙应加设对撑； 5 遇暗浜、杂填土等不良地质时，宜进行土体加固或采用深导墙。 6．6．3 导墙允许偏差应符合表6．6．3的规定。

表6．6．3 导墙允许偏差

6．6．4 泥浆制备应符合下列规定： 1 新拌制泥浆应经充分水化，贮放时间不应少于24h； 2 泥浆的储备量宜为每日计划最大成槽方量的2倍以上； 3 泥浆配合比应按土层情况试配确定，一般泥浆的配合比可根据表6．6．4选用。遇土层极松散、颗粒粒径较大、含盐或受化学污染时，应配制专用泥浆。

表6．6．4 泥浆配合比

6．6．5 泥浆性能指标应符合下列规定： 1 新拌制泥浆的性能指标应符合表6．6．5-1的规定。

表6．6．5-1 新拌制泥浆的性能指标

    2 循环泥浆的性能指标应符合表6．6．5-2的规定。

表6．6．5-2 循环泥浆的性能指标

6．6．6 成槽施工应符合下列规定： 1 单元槽段长度宜为4m～6m； 2 槽内泥浆面不应低于导墙面0．3m，同时槽内泥浆面应高于地下水位0．5m以上； 3 成槽机应具备垂直度显示仪表和纠偏装置，成槽过程中应及时纠偏； 4 单元槽段成槽过程中抽检泥浆指标不应少于2处，且每处不应少于3次； 5 地下连续墙成槽允许偏差应符合表6．6．6的规定。

表6．6．6 地下连续墙成槽允许偏差

6．6．7 成槽后的刷壁与清基应符合下列规定： 1 成槽后，应及时清刷相邻段混凝土的端面，刷壁宜到底部，刷壁次数不得少于10次，且刷壁器上无泥； 2 刷壁完成后应进行清基和泥浆置换，宜采用泵吸法清基； 3 清基后应对槽段泥浆进行检测，每幅槽段检测2处，取样点距离槽底0．5m～1．0m，清基后的泥浆指标应符合表6．6．7的规定。

表6．6．7 清基后的泥浆指标

6．6．8 槽段接头施工应符合下列规定： 1 接头管(箱)及连接件应具有足够的强度和刚度。 2 十字钢板接头与工字钢接头在施工中应配置接头管(箱)，下端应插入槽底，上端宜高出地下连续墙泛浆高度，同时应制定有效的防混凝土绕流措施。 3 钢筋混凝土预制接头应达到设计强度的100％后方可运输及吊放，吊装的吊点位置及数量应根据计算确定。 4 铣接头施工应符合下列规定： 1)套铣部分不宜小于200mm，后续槽段开挖时，应将套铣部分混凝土铣削干净，形成新鲜的混凝土接触面； 2)导向插板宜选用长5m～6m的钢板，应在混凝土浇筑前，放置于预定位置； 3)套铣一期槽段钢筋笼应设置限位块，限位块设置在钢筋笼两侧，可以采用PVC管等材料，限位块长度宜为300mm～500mm，间距为3m～5m。 6．6．9 槽段钢筋笼应进行整体吊放安全验算，并设置纵横向桁架、剪刀撑等加强钢筋笼整体刚度的措施。 6．6．10 钢筋笼制作和吊装应符合下列规定： 1 钢筋笼加工场地与制作平台应平整，平面尺寸应满足制作和拼装要求； 2 分节制作钢筋笼同胎制作应试拼装，应采用焊接或机械连接； 3 钢筋笼制作时应预留导管位置，并应上下贯通； 4 钢筋笼应设保护层垫板，纵向间距为3m～5m，横向宜设置2块～3块； 5 吊车的选用应满足吊装高度及起重量的要求； 6 钢筋笼应在清基后及时吊放； 7 异形槽段钢筋笼起吊前应对转角处进行加强处理，并应随入槽过程逐渐割除。 6．6．11 钢筋笼制作允许偏差及安装误差应符合下列规定： 1 钢筋笼制作允许偏差应符合表6．6．11的规定。

表6．6．11 钢筋笼制作允许偏差

    2 钢筋笼安装误差应小于20mm。 6．6．12 水下混凝土应采用导管法连续浇筑，并应符合下列规定： 1 导管管节连接应密封、牢固，施工前应试拼并进行水密性试验； 2 导管水平布置距离不应大于3m，距槽段两侧端部不应大于1．5m，导管下端距离槽底宜为300mm～500mm，导管内应放置隔水栓； 3 钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土，间隔不宜大于4h； 4 水下混凝土初凝时间应满足浇筑要求，现场混凝土坍落度宜为200mm±20mm，混凝土强度等级应比设计强度提高一级进行配制； 5 槽内混凝土面上升速度不宜小于3m／h，同时不宜大于5m／h，导管埋入混凝土深度应为2m～4m，相邻两导管内混凝土高差应小于0．5m； 6 混凝土浇筑面宜高出设计标高300mm～500mm。 6．6．13 混凝土达到设计强度后方可进行墙底注浆，注浆应符合下列规定： 1 注浆管应采用钢管，单幅槽段注浆管数量不应少于2根，槽段长度大于6m宜增设注浆管，注浆管下端应伸至槽底200mm～500mm，槽底持力层为碎石、基岩时，注浆管下端宜做成T形并与槽底齐平； 2 注浆器应采用单向阀，应能承受大于2MPa的静水压力； 3 注浆量应符合设计要求，注浆压力控制在2MPa以内或以上覆土不抬起为度； 4 注浆管应在混凝土初凝后终凝前用高压水劈通压浆管路； 5 注浆总量达到设计要求或注浆量达到80％以上，压力达到2MPa时可终止注浆。 6．6．14 地下连续墙混凝土质量检测应符合下列规定： 1 混凝土坍落度检验每幅槽段不应少于3次，抗压强度试件每一槽段不应少于一组，且每100m3混凝土不应少于一组，永久地下连续墙每5个槽段应做抗渗试件一组； 2 永久地下连续墙混凝土的密实度宜采用超声波检查，总抽取比例为20％，必要时采用钻孔抽芯检查强度。 6．6．15 预制地下连续墙墙段应达到设计强度值后方可运输及吊放，并应进行整体起吊安全验算。 6．6．16 预制地下连续墙施工应符合下列规定： 1 预制地下连续墙应根据运输及起吊设备能力、施工现场道路和堆放场地条件，合理确定分幅和预制件长度，墙体分幅宽度应满足成槽稳定要求； 2 预制地下连续墙宜采用连续成槽法进行成槽施工，预制地下连续墙成槽施工时应先施工转角幅后直线幅，成槽深度应比墙段埋置深度深100mm～200mm； 3 预制墙段墙缝宜采用现浇钢筋混凝土接头，预制地下连续墙的厚度应比成槽厚度小20mm，预制墙段与槽壁间的前后缝隙宜采用压密注浆填充； 4 墙段吊放时，应在导墙上安装导向架； 5 清基后应对槽段泥浆进行检测，每幅槽段应检测2处，取样点应距离槽底0．5m～1．0m，清基后的泥浆指标应符合表6．6．16的规定。

表6．6．16 清基后的泥浆指标

6．6．17 预制墙段安放允许偏差应符合表6．6．17的规定。

表6．6．17 预制墙段安放允许偏差

6．7 水泥土重力式围护墙

6．7．1 水泥土重力式围护墙施工可采用单轴、双轴或三轴搅拌机施工。 6．7．2 水泥土重力式围护墙施工时遇有明浜、洼地，应抽水和清淤，并应回填素土压实，不应回填杂填土，遇有暗浜时应增加水泥掺量。 6．7．3 围护墙体应采用连续搭接的施工方法，应控制桩位偏差和桩身垂直度，应有足够的搭接长度并形成连续的墙体。施工工艺应符合本规范第4．10节的规定。 6．7．4 水泥土重力式围护墙顶部应设置钢筋混凝土压顶板，压顶板与水泥土加固体间应设置连接钢筋。 6．7．5 钢管、钢筋或毛竹插入时应采取可靠的定位措施，并应在成桩后16h内施工完毕。 6．7．6 水泥土重力式围护墙应按成桩施工期、基坑开挖前和基坑开挖期三个阶段进行质量检测。采用双轴水泥土搅拌桩的质量检测应符合下列规定： 1 成桩施工期质量检测应包括原材料检查、掺合比试验、搅拌和喷浆起止时间等，成桩施工期允许偏差应符合表6．7．6的规定。

表6．7．6 成桩施工期允许偏差

    2 基坑开挖前，应对围护结构进行质量检测，宜采用钻取桩芯的方法检测桩长和桩身强度，对开挖深度大于5m的基坑应采用制作水泥土试块的方法检测桩身强度，质量检测应符合下列规定： 1)应采用边长为70．7mm的立方体试块，宜每个机械台班抽查2根桩，每根桩制作水泥土试块三组，取样点应低于有效桩顶下3m，试块应在水下养护并测定龄期28d的无侧限抗压强度； 2)钻取桩芯宜采用 110钻头，在开挖前或搅拌桩龄期达到28d后连续钻取全桩长范围内的桩芯，桩芯应呈硬塑状态并无明显的夹泥、夹砂断层，芯样应立即封存并及时进行强度试验，取样数量不少于总桩数的1％且不应少于5根，单根取芯数量不应少于3组，每组3件试块，第一次取芯不合格应加倍取芯，取芯应随机进行。 3 基坑开挖期应对开挖面桩体外观质量以及桩体渗漏水等情况进行质量检查。

6．8 土 钉 墙

6．8．1 土钉墙或复合土钉墙支护的土钉不应超出建设用地红线范围，同时不应嵌入邻近建(构)筑物基础或基础下方。 6．8．2 土钉墙支护施工应配合挖土和降水等作业进行，并应符合下列规定： 1 挖土分层厚度应与土钉竖向间距协调同步，逐层开挖并施工土钉，禁止超挖； 2 每层土钉施工结束后，应按要求抽查土钉的抗拔力； 3 开挖后应及时封闭临空面，应在24h内完成土钉安设和喷射混凝土面层，在淤泥质土层开挖时，应在12h内完成土钉安设和喷射混凝土面层； 4 上一层土钉完成注浆后，间隔48h方可开挖下一层土方； 5 施工期间坡顶应严格按照设计要求控制施工荷载； 6 土钉支护应设置排水沟、集水坑。 6．8．3 成孔注浆型钢筋土钉施工应符合下列规定： 1 采用人工凿孔(孔深小于6m)或机械钻孔(孔深不小于6m)时，孔径和倾角应符合设计要求，孔位误差应小于50mm，孔径误差应为±15mm，倾角误差应为±2°，孔深可为土钉长度加300mm。 2 钢筋土钉应沿周边焊接居中支架，居中支架宜采用 6～ 8的Ⅰ级钢筋或厚度3mm～5mm扁铁弯成，间距2．0m～3．0m，注浆管与钢筋土钉虚扎，并应同时插入钻孔，边注浆边拔出。 3 应采用两次注浆工艺，第一次灌注宜为水泥砂浆，灌浆量不应小于钻孔体积的1．2倍，第一次注浆初凝后，方可进行二次注浆，第二次压注纯水泥浆，注浆量为第一次注浆量的30％～40％，注浆压力宜为0．4MPa～0．6MPa，注浆后应维持压力2min，土钉墙浆液配比和注浆参数应符合表6．8．3的规定。

表6．8．3 土钉墙浆液配比和注浆参数

    4 注浆完成后孔口应及时封闭。 6．8．4 击入式钢管土钉施工应符合下列规定： 1 钢管击入前，应按设计要求钻设注浆孔和焊接倒刺，并将钢管头部加工成尖锥状并封闭； 2 钢管击入时，土钉定位误差应小于20mm，击入深度误差应小于100mm，击入角度误差应为±1．5°； 3 从钢管空腔内向土层压注水泥浆液，浆液水灰比与钢筋土钉二次注浆相同，注浆压力不应小于0．6MPa，注浆量应满足设计要求，注浆顺序宜从管底向外分段进行，最后封孔。 6．8．5 钢筋网的铺设应符合下列规定： 1 钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺设，钢筋与坡面的间隙不宜小于20mm； 2 采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设； 3 钢筋网宜焊接或绑扎，钢筋网格允许误差应为±10mm，钢筋网搭接长度不应小于300mm，焊接长度不应小于钢筋直径的10倍； 4 网片与加强联系钢筋交接部位应绑扎或焊接。 6．8．6 喷射混凝土施工应符合下列规定： 1 喷射混凝土骨料的最大粒径不应大于15mm； 2 喷射混凝土作业应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度不宜大于120mm； 3 喷射时，喷头与受喷面应垂直，距离宜为0．8m～1．0m； 4 喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护。 6．8．7 复合土钉墙支护施工应符合下列规定： 1 截水帷幕水泥土搅拌桩的搭接长度不应小于200mm，桩位偏差应小于30mm，垂直度偏差应小于1／100，施工参数及施工要点应符合本规范第4．10节的规定； 2 需采用预钻孔埋设钢管时，预钻孔径宜比钢管直径大50mm～100mm，钢管底部一定范围内设注浆孔并灌注水泥浆。 6．8．8 土钉支护质量控制应符合下列规定： 1 土钉成孔的允许偏差应符合表6．8．8的规定。

表6．8．8 土钉成孔的允许偏差

    2 土钉筋体保护层厚度不应小于25mm。 3 成孔过程中遇到障碍需调整孔位时，不应降低原有支护设计的安全度。

6．9 内 支 撑

6．9．1 支撑系统的施工与拆除顺序应与支护结构的设计工况一致，应严格执行先撑后挖的原则。立柱穿过主体结构底板以及支撑穿越地下室外墙的部位应有止水构造措施。 6．9．2 腰梁施工前应去除腰梁处围护墙体表面浮泥和突出墙面的混凝土。 6．9．3 混凝土支撑施工应符合下列规定： 1 冠梁施工前应清除围护墙体顶部泛浆； 2 支撑底模应具有一定的强度、刚度和稳定性，宜用模板隔离，采用土底模挖土时应清除吸附在支撑底部的砂浆块体； 3 冠梁、腰梁与支撑宜整体浇筑，超长支撑杆件宜分段浇筑养护； 4 顶层支承端应与冠梁或腰梁连接牢固； 5 混凝土支撑应达到设计要求的强度后方可进行支撑下土方开挖。 6．9．4 钢支撑的施工应符合下列规定： 1 支撑端头应设置封头端板，端板与支撑杆件应满焊； 2 支撑与冠梁、腰梁的连接应牢固，钢腰梁与围护墙体之间的空隙应填充密实，采用无腰梁的钢支撑系统时，钢支撑与围护墙体的连接应满足受力要求； 3 支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预应力，预应力应均匀、对称、分级施加； 4 预应力施加过程中应检查支撑连接节点，预应力施加完毕后应在额定压力稳定后予以锁定； 5 主撑端部的八字撑可在主撑预应力施加完毕后安装； 6 钢支撑使用过程应定期进行预应力监测，预应力损失对基坑变形有影响时应对预应力损失进行补偿。 6．9．5 立柱桩采用钻孔灌注桩应符合本规范第6．2节的规定。 6．9．6 立柱施工应符合下列规定： 1 立柱的制作、运输、堆放应控制平直度； 2 立柱应控制定位、垂直度和转向偏差； 3 立柱桩采用钻孔灌注桩时，宜先安装立柱，再浇筑桩身混凝土； 4 基坑开挖前，立柱周边的桩孔应均匀回填密实。 6．9．7 支撑拆除应在形成可靠换撑并达到设计要求后进行，支撑拆除应符合下列规定： 1 钢筋混凝土支撑拆除可采用机械拆除、爆破拆除； 2 钢筋混凝土支撑的拆除，应根据支撑结构特点、永久结构施工顺序、现场平面布置等确定拆除顺序； 3 采用爆破拆除钢筋混凝土支撑，爆破孔宜在钢筋混凝土支撑施工时预留，爆破前应先切断支撑与围檩或主体结构连接的部位。 6．9．8 支撑结构爆破拆除前，应对永久结构及周边环境采取隔离防护措施。

6．10 锚 杆(索)

6．10．1 锚杆(索)施工应符合下列规定： 1 施工前宜通过试成锚验证设计有关指标并确定锚杆施工工艺参数； 2 锚杆不宜超出建筑红线且不应进入已有建(构)筑物基础下方； 3 锚固段强度大于15MPa并达到设计强度的75％后方可进行张拉。 6．10．2 锚杆(索)成孔应符合下列规定： 1 钻孔记录应详细、完整，对岩石锚杆应有对岩屑鉴定或进尺软硬判断岩层的记录，以确定入岩的长度，钻孔深度应大于锚杆长度300mm～500mm； 2 向钻孔中安放锚杆前，应将孔内岩粉和土屑清洗干净； 3 在不稳定地层或地层受扰动易导致水土流失时，应采用套管跟进成孔； 4 锚杆施工允许偏差应符合表6．10．2的规定。

表6．10．2 锚杆施工允许偏差

6．10．3 钢筋锚杆杆体制作应符合下列规定： 1 钢筋应平直、除油和除锈； 2 钢筋连接可采用机械连接和焊接，并应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求； 3 沿杆体轴线方向每隔2．0m～3．0m应设置1个对中支架，注浆管、排气管应与锚杆杆体绑扎牢固。 6．10．4 钢绞线或高强钢丝锚杆杆体制作应符合下列规定： 1 钢绞线或高强钢丝应清除油污、锈斑，每根钢绞线的下料长度误差不应大于50mm； 2 钢绞线或高强钢丝应平直排列，沿杆体轴线方向每隔1．5m～2．0m设置1个隔离架。 6．10．5 锚杆(索)注浆应符合下列规定： 1 软弱、复杂地层锚固段注浆宜采用二次注浆工艺，注浆材料应根据设计要求确定，第一次灌注宜为水泥砂浆，第二次压注纯水泥浆应在第一次灌注的水泥砂浆初凝后进行，锚杆注浆参数应符合表6．10．5的规定。

表6．10．5 锚杆注浆参数

    2 注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，并应在初凝前用完。 3 孔口溢出浆液或排气管不再排气时可停止注浆。 6．10．6 锚杆张拉和锁定应符合下列规定： 1 锚头台座的承压面应平整，并应与锚杆轴线方向垂直； 2 锚杆张拉前应对张拉设备进行标定； 3 锚杆正式张拉前，应取0．1倍～0．2倍轴向拉力设计值(Nt)对锚杆预张拉1次～2次，使杆体完全平直，各部位接触紧密； 4 锚杆张拉至1．05N_t～1．10N_t时，岩层、砂土层应保持10min，黏性土层应保持15min，然后卸荷至设计锁定值。

6．11 与主体结构相结合的基坑支护

6．11．1 两墙合一围护结构宜采用地下连续墙。地下连续墙施工除应符合本规范第6．6节的规定外，尚应符合下列规定： 1 严格控制地下连续墙的垂直度，应优先采用具有自动纠偏功能的成槽设备，地下连续墙的垂直度不应大于1／300； 2 在与地下室梁连接部位应设置预留钢盒，在与板连接部位应设置预留钢筋或螺纹套筒接头，预埋件的高程允许误差应为±30mm，水平允许误差应为±100mm，每个槽段都应测量导墙顶标高； 3 地下连续墙的预埋钢筋或预埋件应避免影响混凝土导管的安装和使用，并应避免混凝土出现夹泥现象； 4 两墙合一的地下连续墙，宜对墙底进行注浆，采取墙底注浆时应有防止堵管的措施； 5 与结构连接部位应充分凿毛，清除泥皮和松散混凝土，并凿除混凝土突出物； 6 衬墙的厚度不应小于200mm，衬墙与连续墙之间宜设置防水砂浆层，厚度不宜小于20mm； 7 衬墙应分段浇筑，分段长度宜小于30m； 8 地下连续墙放线时宜外放100mm～150mm。 6．11．2 地下室水平构件与支撑相结合时的施工应符合下列规定： 1 结构水平构件宜采用木模或钢模施工，地基应满足承载力和变形的要求； 2 在楼板结构水平构件上留设的临时施工洞口位置宜上下对齐，应满足结构受力、施工及自然通风等要求，预留筋应采用圆钢代替，或采用套筒连接器等预埋件，预埋件的埋设允许偏差应为±20mm； 3 结构水平构件与竖向结构连接部位应留设下层柱混凝土浇筑孔，浇筑孔的布置应满足柱、墙混凝土浇筑下料和振捣的要求。 6．11．3 地下室永久结构的竖向构件与支撑立柱相结合时，立柱桩和立柱的施工除应符合本规范第6．9．5条和第6．9．6条的规定外，尚应符合下列规定： 1 立柱在施工过程中应采用专用装置进行定位，控制垂直度和转向偏差； 2 钢管立柱内的混凝土应与立柱桩的混凝土连续浇筑完成，钢管立柱内的混凝土与立柱桩的混凝土采用不同强度等级时，施工应控制其交界面处于低强度等级混凝土一侧，钢管立柱外部混凝土的上升高度应满足立柱桩混凝土泛浆高度要求； 3 立柱桩采用桩端后注浆时，应符合本规范第5．6．23条的规定； 4 立柱外包混凝土结构浇筑前，应对立柱表面进行处理，浇筑时应采取确保柱顶梁底混凝土浇筑密实的措施。 6．11．4 立柱和立柱桩的施工质量检测应符合下列规定： 1 立柱桩成孔垂直度不应大于1／150，立柱的成孔垂直度不应大于1／200，立柱桩成孔垂直度应全数检查； 2 立柱和立柱桩的定位偏差不应大于10mm； 3 立柱的垂直度应满足设计要求，且不应大于1／300。 6．11．5 逆作法施工应符合下列规定： 1 施工前应根据设计文件编制施工组织设计； 2 应按柱距和层高合理选择土石方作业机械； 3 预留洞口的位置和数量的设置应满足土方和材料垂直运输和流水作业的要求； 4 逆作地下水平结构构件施工宜采用钢模板、木模板等支模方式进行施工，支承模板的地基应满足承载力和变形的要求； 5 应根据环境及施工方案要求，制订安全及作业环境控制措施，设置通风、排气、照明及电力等设施； 6 地下室施工时应采用鼓风法从地面向地下送风到工作面，鼓风功率应满足送风的要求； 7 宜采用专用的自动提土设备垂直运输土石方，运输轨道宜设置在永久结构上的，应对结构承载力进行验算，并应经设计同意； 8 采用逆作法施工的梁板混凝土强度达到设计强度的90％并经设计同意后方能进行下层土方的开挖，也可采取加入早强剂或提高混凝土的配制强度等级等措施提高早期强度； 9 应根据监测信息对设计与施工进行动态的全过程信息化管理，宜利用反馈信息进行再分析，校核设计与施工参数，指导后续的设计与施工； 10 应采取地下水控制措施，制订针对性应急预案，并应实行全过程的降水运行信息化管理； 6．11．6 临时结构拆除时应确保主体结构的质量不受影响。

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7 地下水控制

7．1 一般规定

7．1．1 地下水控制应包括基础开挖影响范围内的潜水、上层滞水与承压水控制，采用的方法应包括集水明排、降水、截水以及地下水回灌。 7．1．2 应依据拟建场地的工程地质、水文地质、周边环境条件，以及基坑支护设计和降水设计等文件，结合类似工程经验，编制降水施工方案。 7．1．3 基坑降水应进行环境影响分析，根据环境要求采用截水帷幕、坑外回灌井等减小对环境造成影响的措施。 7．1．4 依据场地的水文地质条件、基础规模、开挖深度、各土层的渗透性能等，可选择集水明排、降水以及回灌等方法单独或组合使用。常用地下水控制方法及适用条件宜符合表7．1．4的规定。

表7．1．4 常用地下水控制方法及适用条件

7．1．5 降水井施工完成后应试运转，检验其降水效果。 7．1．6 降水过程中，应对地下水位变化和周边地表及建(构)筑物变形进行动态监测，根据监测数据进行信息化施工。 7．1．7 基础施工过程中应加强地下水的保护。不得随意、过量抽取地下水，排放时应符合环保要求。

7．2 集水明排

7．2．1 应在基坑外侧设置由集水井和排水沟组成的地表排水系统，集水井、排水沟与坑边的距离不宜小于0．5m。基坑外侧地面集水井、排水沟应有可靠的防渗措施。 7．2．2 多级放坡开挖时，宜在分级平台上设置排水沟。 7．2．3 基坑内宜设集水井和排水明沟(或盲沟)。 7．2．4 排水沟、集水井尺寸应根据排水量确定，抽水设备应根据排水量大小及基坑深度确定，可设置多级抽水系统。集水井宜设置在基坑阴角附近。 7．2．5 排水系统应满足明水、地下水排放要求，应保持畅通，并应及时排除积水。施工过程中应随时对排水系统进行检查和维护。

7．3 降 水

7．3．1 应根据基坑开挖深度、拟建场地的水文地质条件、设计要求等，在现场进行抽水试验确定降水参数，并制定合理的降水方案，各类降水井的布置要求宜符合表7．3．1的规定。

表7．3．1 各类降水井的布置要求

7．3．2 群井按大井简化时，均质含水层潜水完整井的基坑降水总涌水量可按下式计算(图7．3．2)： 图7．3．2 均质含水层潜水完整井的基坑涌水量计算     式中：Q——基坑涌水量(m³／d)； k——渗透系数； H——潜水含水层厚度(m)； s——基坑水位降深(m)； R——降水影响半径(m)； r₀——基坑等效半径(m)，可按 [A为基坑面积(㎡)]计算。 7．3．3 群井按大井简化时，均质含水层承压水完整井的基坑降水总涌水量可按下式计算(图7．3．3)： 图7．3．3 均质备水层承压水完整井的基坑涌水量计算     式中：Q——基坑涌水量(m³／d)； k——渗透系数； M——承压含水层厚度(m)； s——基坑水位降深(m)； R——降水影响半径(m)； r₀——基坑等效半径(m)，可按 [A为基坑面积(㎡)]计算。 7．3．4 承压含水层顶埋深小于基坑开挖深度，应采取有效的降水措施，将承压水水头降低至基坑开挖面和坑底以下。当验算基坑承压水稳定性不满足下式要求时，应通过有效的减压降水措施，将承压水水头降低至安全水头埋深以下。 基坑抗承压水稳定性应按下式进行验算(图7．3．4)：     式中：k——基坑抗承压水稳定性系数； γ——土的重度(kN／m³)； H——基坑底距承压含水层顶板的距离(m)； γ_w——水的重度(kN／m³)； H——承压水头高于承压含水层顶板的高度(m)。 图7．3．4 承压含水层示意图 W-承压含水层 7．3．5 减压降水运行应符合下列规定： 1 应符合按需减压的原则，制定详细的减压降水运行方案，当基坑开挖工况发生变化或周边环境有较大影响时，应及时调整或修改降水运行方案； 2 现场排水能力应满足所有减压井(包括备用井)全部启用时的排水量，所有减压井抽出的水体应排到基坑影响范围以外； 3 减压井全部施工完成、现场排水系统安装完毕后，应进行一次群井抽水试验或减压降水试运行； 4 降水运行正式开始前一周内应测定环境背景值，监测内容应包括基坑内、外的初始承压水位、基坑周边相邻地面沉降初值、被保护对象及基坑围护体的变形等，降水运行过程中，应及时整理监测资料，绘制曲线，预测可能发生的问题并及时处理。 7．3．6 不同含水层中的地下水位观测井应单独分别设置，坑外同一含水层中观测井的之间的水平间距宜为50m，坑内水位观测井的数量宜为同类型降水井总数的1／10～1／5。 7．3．7 轻型井点施工应符合下列规定： 1 井点管直径宜为38mm～55mm，井点管水平间距宜为0．8m～1．6m(可根据不同土质和预降水时间确定)。 2 成孔孔径不宜小于300mm，成孔深度应大于滤管底端埋深0．5m。 3 滤料应回填密实，滤料回填顶面与地面高差不宜小于1．0m，滤料顶面至地面之间，应采用黏土封填密实。 4 填砾过滤器周围的滤料应为磨圆度好、粒径均匀(不均匀系数C_u＜3)、含泥量小于3％的石英砂，其粒径应按下式确定：     式中：D₅₀——滤料的平均粒径(mm)； d₅₀——含水层土的平均粒径(mm)。 5 井点呈环圈状布置时，总管应在抽汲设备对面处断开，采用多套井点设备时，各套总管之间宜装设阀门隔开。 6 一台机组携带的总管最大长度，真空泵不宜大于100m，射流泵不宜大于80m，隔膜泵不宜大于60m，每根井管长度宜为6m～9m。 7 每套井点设置完毕后，应进行试抽水，检查管路连接处以及每根井点管周围的密封质量。 7．3．8 喷射井点施工应符合下列规定： 1 井点管直径宜为75mm～100mm，井点管水平间距宜为2．0m～4．0m(可根据不同土质和预降水时间确定)； 2 成孔孔径不应小于400mm，成孔深度应大于滤管底端埋深1．0m； 3 滤料回填应符合本规范第7．3．7条第4款的规定； 4 每套喷射井点的井点数不宜大于30根，总管直径不宜小于150mm，总长不宜大于60m，多套井点呈环圈布置时各套进水总管之间宜用阀门隔开，每套井点应自成系统； 5 每根喷射井点沉设完毕后，应及时进行单井试抽，排出的浑浊水不得回入循环管路系统，试抽时间持续到水由浊变清为止； 6 喷射井点系统安装完毕应进行试抽，不应有漏气或翻砂冒水现象，工作水应保持洁净，在降水过程中应视水质浑浊程度及时更换。 7．3．9 电渗井点施工应符合下列规定： 1 阴、阳极的数量宜相等，阳极数量也可多于阴极数量，阳极设置深度宜比阴极设置深度大500mm，阳极露出地面的长度宜为200mm～400mm，阴极利用轻型井点管或喷射井点管设置； 2 电压梯度可采用50V／m，工作电压不宜大于60V，土中通电时的电流密度宜为0．5A／㎡～1．0A／㎡； 3 采用轻型井点时，阴、阳极的距离宜为0．8m～1．0m，采用喷射井点时，宜为1．2m～1．5m，阴极井点采用环圈布置时，阳极应布置在圈内侧，与阴极并列或交错； 4 电渗降水宜采用间歇通电方式。 7．3．10 管井施工应符合下列规定： 1 井管外径不宜小于200mm，且应大于抽水泵体最大外径50mm以上，成孔孔径不应小于650mm； 2 滤料回填应符合本规范第7．3．7条第4款的规定； 3 成孔施工可采用泥浆护壁钻进成孔，钻进中保持泥浆比重为1．10～1．15，宜采用地层自然造浆，钻孔孔斜不应大于1％，终孔后应清孔，直到返回泥浆内不含泥块为止； 4 井管安装应准确到位，不得损坏过滤结构，井管连接应确保完整无隙，避免井管脱落或渗漏，应保证井管周围填砾厚度基本一致，应在滤水管上下部各加1组扶正器，过滤器应刷洗干净，过滤器缝隙应均匀； 5 井管安装结束后沉入钻杆，将泥浆缓慢稀释至比重不大于1．05后，将滤料徐徐填入，并随填随测填砾顶面高度，在稀释泥浆时井管管口应密封； 6 宜采用活塞和空气压缩机交替洗井，洗井结束后应按设计要求的验收指标予以验收； 7 抽水泵应安装稳固，泵轴应垂直，连续抽水时，水泵吸口应低于井内扰动水位2．0m。 7．3．11 真空管井井点施工除应满足本规范第7．3．10条的各项要求外，尚应符合下列规定： 1 宜采用真空泵抽气集水，深井泵或潜水泵排水，井管应严密封闭，并与真空泵吸气管相连； 2 单井出水口与排水总管的连接管路中应设置单向阀； 3 分段设置滤管的真空降水管井，应对基坑开挖后暴露的井管、滤管、填砾层等采取有效封闭措施； 4 井管内真空度不应小于65kPa，宜在井管与真空泵吸气管的连接位置处安装高灵敏度的真空压力表监测真空度。 7．3．12 停止降水后，应对降水管井采取封井措施。

7．4 截 水

7．4．1 基坑工程截水措施可采用水泥土搅拌桩、高压喷射注浆、地下连续墙、小齿口钢板桩等。对于特种工程，可采用地层冻结技术(冻结法)阻隔地下水。 7．4．2 截水帷幕应连续，强度和抗渗性能应满足设计要求。 7．4．3 截水帷幕的插入深度应根据坑内潜水降水要求、地基土抗渗流(或抗管涌)稳定性要求确定。 7．4．4 基坑预降水期间可根据坑内、外水位观测结果判断截水帷幕的可靠性。 7．4．5 承压水影响基坑稳定性且其含水层顶板埋深较浅时，截水帷幕宜隔断承压含水层。 7．4．6 地质条件、环境条件复杂或基坑工程等级较高时，宜采用多种截水措施联合使用的方式，增强截水可靠性。 7．4．7 基坑截水帷幕出现渗水时，宜设置导水管、导水沟等构成明排系统，并应及时封堵。

7．5 回 灌

7．5．1 当基坑外地下水位降幅较大、基坑周围存在需要保护的建(构)筑物或地下管线时，宜采用地下水人工回灌措施。 7．5．2 坑外回灌井的深度不宜大于承压含水层中基坑截水帷幕的深度，回灌井与减压井的间距应通过设计计算确定。 7．5．3 回灌井可分为自然回灌井与加压回灌井。自然回灌井的回灌压力与回灌水源的压力相同，宜为0．1MPa～0．2MPa。加压回灌井的回灌压力宜为0．2MPa～0．5MPa。回灌压力不宜大于过滤器顶端以上的覆土重量。 7．5．4 回灌井施工结束至开始回灌，应至少有2周～3周的时间间隔，以保证井管周围止水封闭层充分密实，防止或避免回灌水沿井管周围向上反渗、地面泥浆水喷溢等。井管外侧止水封闭层顶至地面之间，宜用素混凝土充填密实。 7．5．5 为保证回灌畅通，回灌井过滤器部位宜扩大孔径或采用双层过滤结构。回灌过程中，每天应进行1次～2次回扬，至出水由浑浊变清后，恢复回灌。 7．5．6 回灌用水不得污染含水层中的地下水。 7．5．7 在回灌影响范围内，应设置水位观测井，并应根据水位动态变化调节回灌水量。

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8 土方施工

8．1 一般规定

8．1．1 土方工程施工前应考虑土方量、土方运距、土方施工顺序、地质条件等因素，进行土方平衡和合理调配，确定土方机械的作业线路、运输车辆的行走路线、弃土地点。 8．1．2 平整场地的表面坡度应符合设计要求，排水沟方向的坡度不应小于2‰。平整后的场地表面应进行逐点检查，检查点的间距不宜大于20m。 8．1．3 挖土机械、土方运输车辆等通过坡道进入作业点时，应采取保证坡道稳定的措施。 8．1．4 基坑开挖期间若周边影响范围内存在桩基、基坑支护、土方开挖、爆破等施工作业时，应根据实际情况合理确定相互之间的施工顺序和方法，必要时应采取可靠的技术措施。 8．1．5 机械挖土时应避免超挖，场地边角土方、边坡修整等应采用人工方式挖除。基坑开挖至坑底标高应在验槽后及时进行垫层施工，垫层宜浇筑至基坑围护墙边或坡脚。 8．1．6 永久性挖方边坡坡度应符合设计要求。使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和水文地质、边坡高度等，结合当地同类土体的稳定坡度值或通过稳定性计算确定。过程中形成的临时边坡应按现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202的规定控制坡度。 8．1．7 土方工程施工应采取保护周边环境、支护结构、工程桩及降水井点等设施的技术措施。 8．1．8 土方开挖、土方回填过程中应设置完善的排水系统。 8．1．9 机械挖土时，坑底以上200mm～300mm范围内的土方应采用人工修底的方式挖除。放坡开挖的基坑边坡应采用人工修坡的方式。 8．1．10 基坑开挖应进行全过程监测，应采用信息化施工法，根据基坑支护体系和周边环境的监测数据，适时调整基坑开挖的施工顺序和施工方法。 8．1．11 土方工程冬期施工时，应采取防冻、防滑的技术措施。

8．2 基坑开挖

8．2．1 土方工程施工前，应采取有效的地下水控制措施。基坑内地下水位应降至拟开挖下层土方的底面以下不小于0．5m。 8．2．2 基坑开挖的分层厚度宜控制在3m以内，并应配合支护结构的设置和施工的要求，临近基坑边的局部深坑宜在大面积垫层完成后开挖。 8．2．3 基坑放坡开挖应符合下列规定： 1 当场地条件允许，并经验算能保证边坡稳定性时，可采用放坡开挖，多级放坡时应同时验算各级边坡和多级边坡的整体稳定性，坡脚附近有局部坑内深坑时，应按深坑深度验算边坡稳定性； 2 应根据土层性质、开挖深度、荷载等通过计算确定坡体坡度、放坡平台宽度，多级放坡开挖的基坑，坡间放坡平台宽度不宜小于3．0m； 3 无截水帷幕放坡开挖基坑采取降水措施的，降水系统宜设置在单级放坡基坑的坡顶，或多级放坡基坑的放坡平台、坡顶； 4 坡体表面可根据基坑开挖深度、基坑暴露时间、土质条件等情况采取护坡措施，护坡可采取水泥砂浆、挂网砂浆、混凝土、钢筋混凝土等方式，也可采用压坡法； 5 边坡位于浜填土区域，应采用土体加固等措施后方可进行放坡开挖； 6 放坡开挖基坑的坡顶及放坡平台的施工荷载应符合设计要求。 8．2．4 采用土钉支护、土层锚杆支护的基坑开挖应符合下列规定： 1 应在截水帷幕或排桩墙的强度和龄期满足设计要求后方可进行基坑开挖； 2 基坑开挖应和支护施工相协调，应提供土钉、土层锚杆成孔施工的工作面宽度，土方开挖和支护施工应形成循环作业； 3 基坑开挖应分层分段进行，每层开挖深度应根据土钉、土层锚杆施工作业面确定，并满足设计工况要求，每层分段长度不宜大于30m； 4 每层每段开挖后应及时进行土钉、土层锚杆施工，缩短无支护暴露时间，上一层土钉支护、土层锚杆支护完成后的养护时间或强度满足设计要求后，方可开挖下一层土方。 8．2．5 设有内支撑的基坑开挖应遵循“先撑后挖、限时支撑”的原则，减小基坑无支撑暴露的时间和空间。 8．2．6 下层土方的开挖应在支撑达到设计要求后方可进行。挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走或作业，严禁在底部已经挖空的支撑上行走或作业。 8．2．7 面积较大的基坑可根据周边环境保护要求、支撑布置形式等因素，采用盆式开挖、岛式开挖等方式施工，并结合开挖方式及时形成支撑或基础底板。 8．2．8 采用盆式开挖的基坑应符合下列规定： 1 盆式开挖形成的盆状土体的平面位置和大小应根据支撑形式、围护墙变形控制要求、边坡稳定性、坑内加固与降水情况等因素确定，中部有支撑时宜先完成中部支撑，再开挖盆边土体； 2 盆式开挖形成的边坡应符合本规范第8．2．3条的规定，且坡顶与围护墙的距离应满足设计要求； 3 盆边土方应分段、对称开挖，分段长度宜按照支撑布置形式确定，并限时设置支撑。 8．2．9 采用岛式开挖的基坑应符合下列规定： 1 岛式开挖形成的中部岛状土体的平面位置和大小应根据支撑布置形式、围护墙变形控制要求、边坡稳定性、坑内降水等因素确定； 2 岛式开挖的边坡应符合本规范第8．2．3条的规定； 3 基坑周边土方应分段、对称开挖。 8．2．10 狭长形基坑开挖应符合下列规定： 1 基坑土方应分层分区开挖，各区开挖至坑底后应及时施工垫层和基础底板； 2 采用钢支撑时可采用纵向斜面分层分段开挖方法，斜面应设置多级边坡，其分层厚度、总坡度、各级边坡坡度、边坡平台宽度等应通过稳定性验算确定； 3 每层每段开挖和支撑形成的时间应符合设计要求。 8．2．11 采用逆作法、盖挖法等暗挖施工的基坑应符合下列规定： 1 基坑开挖方法的确定应与主体结构设计、支护结构设计相协调，主体结构在施工期间的受力变形和不均匀沉降均应满足设计要求； 2 应根据基坑设计工况、平面形状、结构特点、支护结构、土体加固、周边环境等情况设置取土口； 3 主体结构兼作为取土平台和施工栈桥时，应根据施工荷载要求对主体结构进行复核计算和加固设计，施工设备荷载不应大于设计规定限值； 4 面积较大的基坑，宜采用盆式开挖，先形成中部结构，再分块、对称、限时开挖周边土方和施工主体结构； 5 施工机械及车辆尺寸应满足取土平台、作业及行驶区域的结构平面尺寸和净空高度要求； 6 暗挖作业区域应采取通风照明的措施。 8．2．12 饱和软土场地的基坑开挖应符合下列规定： 1 挤土成桩的场地应在成桩休止一个月后待超孔隙水压消散后方可进行基坑开挖； 2 基坑开挖应分层均衡开挖，分层厚度不应大于1m。

8．3 岩石基坑开挖

8．3．1 岩石基坑可根据工程地质与水文地质条件、周边环境保护要求、支护形式等情况，选择合理的开挖顺序和开挖方式。 8．3．2 岩石基坑应采取分层分段的开挖方法，遇不良地质、不稳定或欠稳定的基坑，应采取分层分段间隔开挖的方法，并限时完成支护。 8．3．3 岩石的开挖宜采用爆破法，强风化的硬质岩石和中风化的软质岩石，在现场试验满足的条件下，也可采用机械开挖方式。 8．3．4 爆破开挖宜先在基坑中间开槽爆破，再向基坑周边进行台阶式爆破开挖。在接近支护结构或坡脚附近的爆破开挖，应采取减小对基坑边坡岩体和支护结构影响的措施。爆破后的岩石坡面或基底，应采用机械修整。 8．3．5 周边环境保护要求较高的基坑，基坑爆破开挖应采取静力爆破等控制振动、冲击波、飞石的爆破方式。 8．3．6 岩石基坑爆破参数可根据现场条件和当地经验确定，地质复杂或重要的基坑工程，宜通过试验确定爆破参数。单位体积耗药量宜取0．3kg／m³～0．8kg／m³，炮孔直径宜取36mm～42mm。应根据岩体条件和爆破效果及时调整和优化爆破参数。 8．3．7 岩石基坑的爆破施工应符合现行国家标准《爆破安全规程》GB 6722的规定。

8．4 土方堆放与运输

8．4．1 土方工程施工应进行土方平衡计算，应按土方运距最短、运程合理和各个工程项目的施工顺序做好调配，减少重复搬运，合理确定土方机械的作业线路、运输车辆的行走路线、弃土地点等。 8．4．2 土方调配应与当地市、镇规划和农田水利相结合。 8．4．3 运输土方的车辆应用加盖车辆或采取覆盖措施。 8．4．4 临时堆土的坡角至坑边距离应按挖坑深度、边坡坡度和土的类别确定。 8．4．5 场地内临时堆土应经设计单位同意，并应采取相应的技术措施，合理确定堆土平面范围和高度。

8．5 基坑回填

8．5．1 永久性土方回填的边坡坡度应符合设计要求。使用时间较长的临时性土方回填的边坡坡度，应根据当地经验或通过稳定性计算确定。 8．5．2 回填土料应符合设计要求，土料不得采用淤泥和淤泥质土，有机质含量不大于5％，土料含水量应满足压实要求。 8．5．3 碎石类土或爆破石碴用作回填土料时，其最大粒径不应大于每层铺填厚度的2／3，铺填时大块料不应集中，且不得回填在分段接头处。 8．5．4 土方回填前，应根据工程特点、土料性质、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定回填土料含水量控制范围、铺土厚度、压实遍数等施工参数。重要土方回填工程或采用新型压实机具的，应通过填土压实试验确定施工参数。 8．5．5 黏土或排水不良的砂土作为回填土料的，其最优含水量与相应的最大干容重，宜通过击实试验测定或通过计算确定。黏土的施工含水量与最优含水量之差可控制为4—％～＋2％，使用振动辗时，可控制为—6％～＋2％。 8．5．6 回填压实施工应符合下列规定： 1 轮(夯)迹应相互搭接，机械压实应控制行驶速度。 2 在建筑物转角、空间狭小等机械压实不能作业的区域，可采用人工压实的方法。 3 回填面积较大的区域，应采取分层、分块(段)回填压实的方法，各块(段)交界面应设置成斜坡形，辗迹应重叠0．5m～1．0m，填土施工时的分层厚度及压实遍数应符合表8．5．6的规定，上、下层交界面应错开，错开距离不应小于1m。

表8．5．6 填土施工时的分层厚度及压实遍数

8．5．7 土方回填应按设计要求预留沉降量或根据工程性质、回填高度、土料种类、压实系数、地基情况等确定。 8．5．8 基坑土方回填应符合下列规定： 1 基础外墙有防水要求的，应在外墙防水施工完毕且验收合格后方可回填，防水层外侧宜设置保护层； 2 基坑边坡或围护墙与基础外墙之间的土方回填，应与基础结构及基坑换撑施工工况保持一致，以回填作为基坑换撑的，应根据地下结构层数、设计工况分阶段进行土方回填，基坑设置混凝土或钢换撑带的，换撑带底部应采取保证回填密实的措施； 3 宜对称、均衡地进行土方回填； 4 回填较深的基坑，土方回填应控制降落高度。 8．5．9 土方回填的施工检验应符合下列规定： 1 土方回填的施工质量检测应分层进行，应在每层压实系数符合设计要求后方可铺填上层土； 2 应通过土料控制干密度和最大干密度的比值确定压实系数，土料的最大干密度应通过击实试验确定，土料的控制干密度可采用环刀法、灌砂法、灌水法或其他方法检验； 3 采用轻型击实试验时，压实系数宜取高值，采用重型击实试验时，压实系数可取低值； 4 基坑和室内土方回填，每层按100㎡～500㎡取样1组，且不应少于1组，柱基回填，每层抽样柱基总数的10％，且不应少于5组，基槽和管沟回填，每层按20m～50m取1组，且不应少于1组，场地平整填方，每层按400㎡～900㎡取样1组，且不应少于1组。

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9 边坡施工

9．1 一般规定

9．1．1 边坡工程应根据其安全等级、边坡环境、工程地质、水文地质及设计资料等条件编制施工方案。 9．1．2 土石方开挖应根据边坡的地质特性，采取自上而下、分段开挖的施工方法。 9．1．3 边坡开挖后应按设计要求实施支护结构或采取封闭措施。 9．1．4 边坡工程的临时性排水措施应满足地下水、雨水和施工用水等的排放要求，有条件时宜结合边坡工程的永久性排水措施进行。 9．1．5 边坡工程应根据设计要求进行监测，并根据监测数据进行信息化施工。

9．2 喷锚支护

9．2．1 锚杆施工应符合本规范第6．10节的规定。 9．2．2 喷射混凝土施工应符合本规范第6．8节的规定，并应设置具有砂石反滤层的泄水管，泄水管直径不宜小于100mm，间距不宜大于3．0m。 9．2．3 预应力锚杆的张拉和锁定应符合本规范第6．10节的规定，锚杆张拉与锁定作业均应有详细、完整的记录。 9．2．4 锚杆张拉和锁定验收合格后，应对永久锚的锚头进行密封和防护处理。 9．2．5 岩质边坡采用喷锚支护后，对局部不稳定块体尚应采取加强支护的措施。 9．2．6 Ⅲ类岩质边坡应采用逆作法施工，Ⅱ类岩质边坡可采用部分逆作法。

9．3 挡 土 墙

9．3．1 挡墙应按设计要求分段施工，墙面应平顺整齐。 9．3．2 挡墙排水孔孔径尺寸、排水坡度应符合设计要求，并应排水通畅，排水孔处墙后应设置反滤层。挡墙兼有防汛功能时，排水孔设置应有防止墙外水体倒灌的措施。 9．3．3 挡墙垫层应分层施工，每层振捣密实后方可进行下一道工序施工。 9．3．4 浆砌石材挡墙的砂浆应按照配合比使用机械拌制，运输及临时堆放过程中应减少水分散失，保持良好的和易性与粘结力。石材表面应清洁，上下面应平整，厚度不应小于200mm。 9．3．5 浆砌石材挡墙应采用坐浆法施工，除应符合现行国家标准《砌体结构工程施工质量验收规范》GB 50203的规定外，尚应符合下列规定： 1 砌筑前石材应洒水润湿，且不应留有积水； 2 砂浆灰缝应饱满，严禁干砌，外露面应用砂浆勾缝，勾缝砂浆强度等级不应低于砌筑砂浆强度等级； 3 应分层错缝砌筑； 4 基底和墙趾台阶转折处不应有垂直通缝； 5 相邻工作段间砌筑高差应小于1．2m； 6 墙体砌筑到顶后，砌体顶面应及时用砂浆抹平； 7 已砌筑完成的挡墙结构应定期浇水养护，养护期不应少于7d。 9．3．6 浆砌石材挡墙施工质量标准应符合表9．3．6的规定。

表9．3．6 浆砌石材挡墙施工质量标准

9．3．7 混凝土挡墙施工除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的规定外，尚应符合下列规定： 1 混凝土挡墙基础应按挡土墙分段，整段进行一次性浇灌； 2 混凝土挡墙基础施工时，应预留墙身竖向钢筋，基础混凝土强度达到2．5MPa后安装墙身钢筋； 3 墙身混凝土一次浇筑高度不宜大于4m； 4 混凝土挡墙与基础的结合面应进行施工缝处理，浇灌墙身混凝土前，应在结合面上刷一层20mm～30mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆； 5 混凝土浇灌完成后，应及时洒水养护，养护时间不应少于7d。 9．3．8 混凝土挡墙施工质量标准应符合表9．3．8的规定。

表9．3．8 混凝土挡墙施工质量标准

注：h——挡墙高度(m)。

9．3．9 回填土施工应符合下列规定： 1 回填施工时，混凝土挡墙强度应达到设计强度的70％，浆砌石材挡墙墙体的砂浆强度应达到设计强度的75％； 2 应清除回填土中的杂物，回填土的选料及密实度应满足设计要求； 3 回填时应先在墙前填土，然后在墙后填土； 4 挡墙墙后地面的横坡坡度大于1：6时，应进行处理后再填土； 5 回填土应分层夯实，并应做好排水； 6 扶壁式挡墙回填土宜对称施工，并应控制填土产生的不利影响。

9．4 边坡开挖

9．4．1 边坡侧壁的开挖形式宜采用单一坡形、折线坡形、台阶坡形三种。 9．4．2 边坡分段开挖允许深度应通过计算确定。 9．4．3 边坡开挖不具备垂直开挖的条件时，对单一坡型的边坡，可根据土的类型、性状、开挖深度，按规定的坡比进行开挖。 9．4．4 边坡开挖的坡比应通过稳定性计算确定，计算和评价方法应符合现行国家标准《建筑边坡工程技术规范》GB 50330的规定。 9．4．5 放坡开挖施工应符合下列规定： 1 应按先降低地下水位，然后开挖，再做坡面护理的工序进行施工； 2 开挖前应校核开挖尺寸线，检查地面排水措施和降水场地的水位标高，符合要求后方可开挖； 3 土方开挖应按先上后下的开挖顺序，分段、分层按设计要求开挖，分层、分段开挖尺寸应符合设计工况要求，开挖过程中应确保坡壁无超挖，坡面无虚土，坡面坡度与平整度应符合设计要 求； 4 黏性土分段开挖长度宜取10m～15m，分层开挖深度宜取0．5m～1．0m，砂土和碎石类土分段开挖长度宜取5m～10m，分层开挖深度宜取0．3m～0．5m，开挖时坡体土层宜预留100mm～200mm进行人工修坡； 5 施工过程中应定时检查开挖的平面尺寸、竖向标高、坡面坡度、降水水位以及排水设施，并应随时巡视坡体周围的环境变化。 9．4．6 放坡开挖施工的安全与防护应符合下列规定： 1 边坡顶面应设置有效的安全围护措施，边坡场地内应设置人员及设备上下的坡道，严禁在坡壁掏坑攀登上下； 2 边坡分段、分层开挖时，不得超挖，严禁负坡开挖； 3 重型机械在坡顶边缘作业宜设置专门平台，土方运输车辆应在设计安全防护距离以外行驶，应限制坡顶周围有振动荷载作用； 4 在人工和机械同时作业的场地，作业人员应在机械作业状态下的回转半径以外工作； 5 土方开挖较深时应采取防止坡底土层隆起的措施； 6 雨季或冬期施工时，应做好排水和防冻措施； 7 土质及易风化的岩质坡壁，应根据土质条件、施工季节及边坡的使用时间对坡面和坡脚采取相应的保护措施。 9．4．7 放坡开挖施工的排水措施应符合下列规定： 1 边坡场地应向远离边坡方向形成排水坡势，并应沿边坡外围设置排水沟及截水沟，严禁地表水浸入坡体及冲刷坡面； 2 边坡坡底和坡脚处应根据具体情况设置排水系统，坡底不得积水及冲刷坡脚； 3 有台阶型的边坡，应在过渡平台上设置防渗排水沟； 4 坡面有渗水时，应根据实际情况设置泄水孔确保坡体内不积水。 9．4．8 放坡开挖施工质量标准应符合设计要求，设计无要求时，应符合表9．4．8的规定。

表9．4．8 放坡开挖施工质量标准

10 安全与绿色施工

10．0．1 施工安全应符合现行行业标准《建筑施工安全检查标准》JGJ 59的有关规定。 10．0．2 操作人员应经过安全教育后进场。施工过程中应定期召开安全工作会议及开展现场安全检查工作。 10．0．3 机电设备应由专人操作，并应遵守操作规程。 10．0．4 施工机械应经常检查其磨损程度，并应按规定及时更新。施工机械的使用应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33的规定。 10．0．5 施工临时用电应符合现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的规定。 10．0．6 焊、割作业点，氧气瓶、乙炔瓶、易燃易爆物品的距离和防火要求应符合有关规定。 10．0．7 相邻基坑工程同时或相继施工时，应先协调施工进度，避免造成不利影响。 10．0．8 工程桩为打入桩的基坑工程，严禁工程桩与围护桩同时施工。 10．0．9 沉桩时减少振动与挤土的措施宜为开挖防震沟、控制沉桩速率、预钻孔沉桩、设置砂井或塑料排水板、设置隔离桩、合理安排沉桩流程。 10．0．10 拆除支撑应按设计确定的工况进行，并遵循先换撑、后拆撑的原则。采用爆破法拆除时应遵守当地政府的规定。 10．0．11 在饱和软土地区进行振冲置换、打入桩、搅拌桩、压桩、强夯、堆载施工时，应对孔隙水压力和土体位移进行监测。 10．0．12 人工挖孔或挖孔扩底灌注桩施工应采取下列安全措施： 1 孔内应设置应急软爬梯，使用的电葫芦、吊笼应配有自动卡紧保险装置，电葫芦应采用按钮式开关，使用前应检验其起吊能力； 2 桩身混凝土终凝前，相邻10m范围内应停止挖孔作业，孔底不得留人； 3 孔内作业照明应采用12V以下的安全灯； 4 施工期间，应加强对地下水和有毒气体的监测。 10．0．13 人工挖孔或挖孔扩底灌注桩施工中应采取下列安全技术措施： 1 施工中的桩孔应设置半圆形安全防护板，暂停施工时应加盖盖板或钢管网片； 2 挖出的土石方不得堆放在孔口周边，车辆通行不应影响井壁安全； 3 每日开工前应检测井下的有毒气体，桩孔开挖深度大于10m时，应有专门向井下送风的设备，送风量不宜少于25L／s； 4 护壁应高于地面200mm，孔口四周应设置安全护栏，护栏高度宜为1．2m。 10．0．14 施工前应制定保护建筑物、地下管线安全的技术措施，并应标出施工区域内外的建筑物、地下管线的分布示意图。 10．0．15 临时设施应建在安全场所，临时设施及辅助施工场所应采取环境保护措施，减少土地占压和生态环境破坏。 10．0．16 施工过程的环境保护应符合现行行业标准《建设工程施工现场环境与卫生标准》JGJ 146的有关规定。 10．0．17 施工现场应在醒目位置设环境保护标识。 10．0．18 施工时应对文物古迹、古树名木采取保护措施。 10．0．19 危险品、化学品存放处应隔离，污物应按指定要求排放。 10．0．20 施工现场的机械保养、限额领料、废弃物再生利用等制度应健全。 10．0．21 施工期间应严格控制噪声，并应符合现行国家标准《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB 12523的规定。 10．0．22 施工现场应设置排水系统，排水沟的废水应经沉淀过滤达到标准后，方可排入市政排水管网。运送泥浆和废弃物时应用封闭的罐装车。 10．0．23 基坑工程施工时应从支护结构施工、降水及开挖三个方面分别采取减小对周围环境影响的措施。 10．0．24 施工现场出入口处应设置冲洗设施、污水池和排水沟，应由专人对进出车辆进行清洗保洁。 10．0．25 夜间施工应办理手续，并应采取措施减少声、光的不利影响。

本规范用词说明

1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1)表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2)表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。

引用标准名录

    《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202 《砌体结构工程施工质量验收规范》GB 50203 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204 《建筑边坡工程技术规范》GB 50330 《建筑基坑工程监测技术规范》GB 50497 《混凝土结构工程施工规范》GB 50666 《爆破安全规程》GB 6722 《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB 12523 《先张法预应力混凝土管桩》GB 13476 《预制钢筋混凝土方桩》JC 934 《建筑变形测量规范》JGJ 8 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46 《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55 《建筑施工安全检查标准》JGJ 59 《建设工程施工现场环境与卫生标准》JGJ 146 《型钢水泥土搅拌墙技术规程》JGJ／T 199

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