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中华人民共和国国家标准
选煤厂管道安装工程施工与验收规范
Code for construction and acceptance of piping installation in coal preparation plant
GB 50937-2013
主编部门：中 国 煤 炭 建 设 协 会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2 0 1 4 年 6 月 1 日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第200号
住房城乡建设部关于发布国家标准《选煤厂管道安装工程施工与验收规范》的公告
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2013年11月1日
前言
根据住房和城乡建设部《关于印发<2011年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[2011]17号)的要求，本规范由中煤建筑安装工程集团有限公司、河南锦源建设有限公司会同有关单位共同编制而成。本规范在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，认真总结了近年来经实践证明有效和成熟的科技成果和技术工艺，广泛征求了全国煤炭系统有关专家和单位的意见，经审查定稿。
本规范共分12章和3个附录，主要内容包括总则，术语，基本规定，施工安全，管道及附件的检验，管道加工，管道安装，管道焊接，管道系统检查、检测及试验，管道的吹扫及清洗，管道的防腐及绝热，工程验收等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国煤炭建设协会负责日常管理，由中煤建筑安装工程集团有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中煤建筑安装工程集团有限公司(地址：河北省邯郸市丛台路56号，邮政编码：056002)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中煤建筑安装工程集团有限公司
河南锦源建设有限公司
参编单位：中煤矿山建设集团有限责任公司
中平能化建工集团有限公司
江苏省矿业工程集团有限公司
北京园之翰煤炭工程设计有限公司
主要起草人：杜新华 范 强 祁亮山 贾栋坡 朱必毅 朱长才 韩英参 时宝会 程正觉 王文胜 孟金枝 董连军 肖 俊 张英士 李晓强 刘瑞海 李理化 黄庆宏 鲁海涛 郭士印 樊九林 王民中 蔡国华
主要审查人：张胜利 孙守仁 王希达 董万江 黄家贫 郭大林 王正书 齐 彧 张百祥 陈国驺 李金山 邓晓阳 杨文生 刘培年
1 总 则
1．0．1 为进一步规范选煤厂管道安装工程施工程序，统一选煤厂管道安装工程施工与验收标准，确保工程质量，实施安全、绿色、文明施工，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于选煤厂工艺管道安装工程的施工与验收。
1．0．3 选煤厂工艺管道安装工程施工中采用的工程技术文件、承包合同对施工质量的要求应符合本规范的有关规定。
1．0．4 选煤厂管道工程施工应积极应用成熟的新工艺、新技术、新设备、新材料。
1．0．5 工程施工中应建立技术档案，并应做好竣工资料的收集、整理工作，竣工资料应真实、齐全和完整。
1．0．6 选煤厂管道安装工程施工与验收除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 管道 piping
由管子和管道附件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。
2．0．2 管道附件 accessories
用于连接或装配管道的元件。包括管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、仪表、膨胀接头、快速接头及支撑件。
2．0．3 管道支、吊、托架 piping support，hanger and bracket
支撑管道，限制管道变形和位移，承受管道荷载的支撑件。
2．0．4 管道单线图 single line drawing of piping
将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空间视图。
2．0．5 自由管段 pipe-segments to be prefabricated
在管道预制加工前，按照单线图确定的可以先行加工的管段。
2．0．6 封闭管段 pipe-segments for dimension adiustment
在管道预制加工前，按照单线图确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。
2．0．7 耐磨管道 abrasion-resistant piping
用于输送重介质及含有重介质的煤、煤泥水等流体、物料，具有良好抗磨损性能的管道，主要包括弯头、直管、三通、异径管、方圆节等耐磨结构件。
2．0．8 密封性试验 closed experiment
单独或随同主设备施加规定的压力并稳压一定时间，对管路、阀门、附件进行的泄漏检验。
2．0．9 吹扫 blowing
利用高压空气或蒸汽清除管道系统内的杂物。
3 基本规定
3．0．1 施工必须按工程设计文件进行，不得擅自修改工程设计。工程设计修改必须有设计变更通知书或技术签证。
3．0．2 施工前应熟悉和审查施工图纸，参加图纸会审，掌握设计意图与要求。
3．0．3 开工前应编制施工组织设计或施工方案，施工组织设计或施工方案应按规定程序进行审批，并经技术、安全交底后执行。
3．0．4 施工应按规定程序进行，与相关专业之间应进行交接检验，并形成记录。本专业工序之间应进行检查，上道工序未经检验或检验不合格，不得进行下道工序的施工。
3．0．5 质量检查与验收使用的计量器具和检测设备应按规定进行检定和校准，并在有效期内使用。
3．0．6 隐蔽工程应经检验合格后方可隐蔽，并形成验收文件。
4 施工安全
4．0．1 开工前应编制安全技术措施，并进行交底。
4．0．2 高处作业平台和安全防护设施应验收合格后使用。
4．0．3 在吊装作业区应设置安全隔离带，并应挂安全标志牌。
4．0．4 起吊重物时，应先检查吊具、绳索是否安全可靠。
4．0．5 吊装管子时，两端应拴好拉绳。人力搬运管子、阀门时，应动作协调。
4．0．6 不得在带压管路上施焊。
4．0．7 在狭小及密闭空间进行管道焊接，必须采取强制通风措施。
4．0．8 管沟内作业时，应有防坍塌措施。
4．0．9 在有易爆、易燃、有毒、有害、刺激性或腐蚀性物质的气体、液体或粉尘的场所工作时，应编制专项防护措施。
4．0．10 管道试压时，应设定安全区域。
4．0．11 施工现场原材料、成品、半成品和废料应堆放整齐，不妨碍交通与作业。
4．0．12 施工现场应保持清洁。
5 管道及附件的检验
5．0．1 管道及附件应具有产品合格证、质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的有关规定。对有特殊要求的管材应进行复检。
检查数量：全数检查。
检查方法：查看质量证明文件。
5．0．2 管道及附件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并进行外观质量、外形尺寸检验，不合格不得使用。检验结果应按本规范附录A表A-1填写。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
5．0．3 内粘陶瓷耐磨管道、内衬塑料耐磨管道、自蔓燃陶瓷复合耐磨管道及管件还应进行下列检验：
1 耐磨管道及管件的耐磨层厚度应符合设计文件的规定。
2 内粘陶瓷耐磨管道及管件的内粘材料应平整美观、排列整齐有序，表面无凸出物、裂纹、气孔缺陷。两衬板之间最大间隙不应大于0．5mm，过渡段平整度不应大于1．0mm。
3 内衬塑料耐磨管道及管件的内衬层应平整美观，不应有明显凹坑，不得有裂纹、气鼓缺陷。
4 自蔓燃陶瓷复合耐磨管道，内表面陶瓷层应附着密实，不应有明显凹坑，不得有裂纹、气孔缺陷。
5 耐磨管道配带法兰端面应与管子垂直，垂直偏差不应大于0．5mm，与管子同心度偏差不应大于法兰外径的1．5‰，且不得大于2．0mm，内粘贴片不应高出法兰内径1．0mm；内衬塑料在法兰接口面应布满法兰水封线，但不得超出水封线，且不得有径向沟槽。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视、尺量检查。
5．0．4 用于输送易燃流体的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验；其他管道系统的阀门应按同型号、同规格从每批次中抽查10％，且不得少于1个，当出现不合格品时应加倍抽查，仍出现不合格品时，该批阀门不得使用。
检查数量：全数检查、10％抽查。
检查方法：查看检验记录。
5．0．5 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的阀门可不单独进行壳体压力试验和密封性试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行，阀门密封性试验可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。
检查数量：全数检查。
检查方法：查看检验记录。
5．0．6 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．25倍，稳压时间不得少于5min，以壳体填料处无渗漏为合格；密封性试验宜以公称压力进行，以密封面不漏为合格。当能够确定工作压力时，也可用1．25倍工作压力进行壳体及密封性试验。
检查数量：全数检查。
检查方法：查看检验记录。
5．0．7 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记。应按本规范附录A表A-2填写阀门试验记录。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和查看试验记录。
5．0．8 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行初调试，调压时压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次。应按本规范附录A表A-3填写安全阀最初调试记录。
检查数量：全数检查。
检查方法：查看调试记录。
5．0．9 经检验合格的管道及附件应分类妥善保管，并进行标识。暂时不安装的管道及附件应封闭管口。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
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6 管道加工
6．1 一般规定
6．1．1 管道加工用材料的规格、型号、材质应符合设计文件规定，并经检验合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：查看进场检验记录。
6．1．2 管道加工的形式及尺寸应符合设计文件规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
6．1．3 有色金属管、自蔓燃陶瓷复合耐磨管应采用机械或等离子方法切割，不得采用氧-乙炔火焰切割；内粘陶瓷片、内衬塑料耐磨管不得现场切割。
6．1．4 镀锌钢管、铸铁管、非金属管应采用机械方法切割，碳素钢管、合金耐磨管宜采用机械或等离子方法切割。
6．1．5 管子切割前应移植原有标识。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
6．1．6 直缝焊管弯制时，焊缝应避开受拉、受压区；有色金属管弯制时，应采用机械方法；充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击；镀锌钢管制作弯管时，应采用机械冷弯制，不得加热弯制。
6．1．7 当设计无规定时，用于煤泥水、重介质系统中的三通角度不宜大于75°。
6．1．8 管道加工完毕后，应做好标识，应按本规范附录B表B-1填写管道加工检验批质量验收记录。对暂不安装的管道应除锈，并刷防锈底漆。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
6．1．9 壁厚大于6mm的管子焊接连接时，应采用坡口焊接。公称直径大于或等于600mm的管子焊接连接时，宜采用内壁封底焊。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
6．1．10 支、吊、托架加工时，下料及开孔宜用机械方法进行。
6．2 管子切割
Ⅰ 主控项目
6．2．1 管子切割应保证尺寸正确和表面平整。检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
Ⅱ 一般项目
6．2．2 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑；切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm(图6．2．2)。检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
图6．2．2 管子切口端面倾斜偏差
△-切口端面倾斜偏差
6．3 弯管制作
一般项目
6．3．1 管子的弯曲半径宜大于管子外径的3．5倍。检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
6．3．2 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6．3．2的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：测温仪检查。
表6．3．2 有色金属管加热温度范围
6．3．3 管子弯制宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子的弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系应符合表6．3．3的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
表6．3．3 弯曲半径与管子壁厚的关系
注：DN为公称直径，Tm为设计计算壁厚。
6．3．4 弯管制作的质量应符合下列规定：
1 不得有裂纹、过烧、分层缺陷，不宜有皱纹。
2 弯管制作管壁减薄率：中压管不得超过15％；高压管不得超过10％，弯管后壁厚最小处不得小于设计计算壁厚。
壁厚减薄率计算方法：
3 弯管制作的不圆度：承受内压的弯管不得大于8％；承受外压的弯管不得大于3％，且应满足设计要求。
弯管不圆度计算方法：
式中：D——弯管前管子外径； Dmax——弯管后同一截面的最大外径值；
Dmin——弯管后同一截面的最小外径值。
4 弯管制成后管端中心偏差△(图6．3．4)不得大于3‰，且最大不得大于10mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
图6．3．4 弯管制成后管端中心偏差
1-要求中心；2-实际中心；△-管端中心偏差；L-直管长度
6．3．5 Ⅱ形弯管的平面度允许偏差△(图6．3．5)应符合表6．3．5的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
图6．3．5 Ⅱ形弯管平面度
△-平面度允许偏差；L-直管段长度
表6．3．5 Ⅱ形弯管的平面度允许偏差(mm)
长度L | ＜500 | 500～1000 | 1000～1500 | ＞1500 |
平面度△ | ≤3 | ≤4 | ≤6 | ≤10 |
6．4 卷管加工
Ⅰ 主控项目
6．4．1 卷管加工所用板材的厚度及材质应符合设计文件规定。检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查和查看质量证明文件。
6．4．2 卷管加工规格、尺寸应符合设计文件规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
Ⅱ 一般项目
6．4．3 卷管加工应符合下列规定：1 公称直径小于600mm的卷管焊缝应双面成型，当公称直径大于或等于600mm时可在管内进行封底焊。
2 卷管加工过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位应进行补焊修复，补焊后应修磨平整、圆滑过渡。
3 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。
4 卷管对接焊缝，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5 卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不宜大于2mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
6．4．4 卷管的周长偏差及不圆度偏差应符合表6．4．4的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：按表6．4．4检查。
表6．4．4 周长及不圆度允许偏差(mm)
6．4．5 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
1 对接纵缝处不应大于壁厚的10％加2mm，且不应大于3mm。
2 距管端200mm的对接纵缝处不应大于2mm。
3 其他部位不应大于1mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和测量检查。
6．5 套管加工
Ⅰ 主控项目
6．5．1 套管加工形式、规格及尺寸应符合设计文件规定。检查数量：全数检查。
检查方法：测量检查。
6．5．2 穿楼板和穿池壁的套管加工应设封水环，套管埋设时封水环应设置在楼板及池壁中部。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
Ⅱ 一般项目
6．5．3 当设计文件无明确规定时，套管加工应符合下列规定：1 套管宜采用钢管加工。
2 套管规格应比主管规格大两个等级。
3 当主管需做保温时，套管与主管环缝间隙不应小于主管保温层厚度。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
6．5．4 当设计文件无规定时，穿楼板套管加工长度应比楼板厚度大30mm～50mm(图6．5．4)。
检查数量：全数检查。
检查方法：测量检查。
图6．5．4 穿楼板套管形式
1-穿楼板管道；2-楼板；3-封水环；D1-套管外径；D2-封水环外径；d—楼板厚度；h-套管高出楼板上层面数值
6．5．5 穿池壁、穿墙套管加工长度应比池壁、墙的厚度小40mm～50mm，套管不应超出池壁、墙体。
检查数量：全数检查。
检查方法：测量检查。
6．5．6 封水环的加工根据套管公称直径大小，采用4mm～8mm的钢板制作，封水环两侧与套管焊接，无渗漏(图 6．5．6)。封水环外径应符合表6．5．6的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
图6．5．6 套管封水环加工意
D-套管外径；Φ-封水环外径
表6．5．6 封水环外径与套管外径配置值(mm)
套管外径D | D≤50 | 50＜D≤100 | 100＜D≤300 | 300＜D≤500 | D＞500 |
封水环外径Φ | Φ=D+40 | Φ=D+60 | Φ=D+80 | Φ=D+100 | Φ=D+120 |
6．6 管件加工
Ⅰ 主控项目
6．6．1 管件加工的形式、尺寸应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法；目视和尺量检查。
Ⅱ 一般项目
6．6．2 弯头加工的角度允许偏差为±0．5°。检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
6．6．3 当设计无规定时，头加工的弯曲半径宜为管外径的1．5倍～2倍，当用于煤泥水、重介质系统时不得低于2倍。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
6．6．4 公称直径不大于150mm的管道，加工大于或等于30°的弯头，当用于煤泥水、重介质系统时，加工节数不应少于2节；当用于其他系统时，加工节数不应少于1节。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
6．6．5 公称直径大于150mm的管道，加工大于或等于30°的弯头，当用于煤泥水、重介质系统时，加工节数不应少于3节；当用于其他系统时，加工节数不应少于2节。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
6．6．6 弯头加工时每节的小边不应小于50mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
6．6．7 三通加工的角度允许偏差应为±0．5°。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
6．6．8 当设计文件无规定时，异径管加工(图6．6．8)应符合下列规定：
图6．6．8 异径管加工示意
L-异径管加工长度(mm)；D大-异径管大直径端子公称直径(mm)；D小-异径管小直径端管子公称直径(mm)
1 异径管加工长度不宜小于大直径端管子的公称直径。
2 异径管加工的变径不宜超过相邻两个等级。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
6．7 支、吊、托架加工
Ⅰ 主控项目
6．7．1 支、吊、托架加工形式、尺寸应符合设计文件规定。检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
Ⅱ 一般项目
6．7．2 支、吊、托架及其零部件焊接，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，无烧穿、未熔合、裂纹缺陷。检查数量：全数检查。
检查方法：目视、焊缝检验尺检查。
6．7．3 支、吊、托架加工完毕后应及时除锈，刷防锈漆，并分类存放。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
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7 管道安装
7．1 一般规定
7．1．1 管道安装应具备下列条件：
1 与管道安装有关的土建工程已完成，并已办理交接手续。
2 与管道连接的机械设备已找正、调平，且固定牢靠。
3 管道及附件已清理干净，并检验合格。
7．1．2 焊缝、法兰及其他连接件的设置应便于施工与检修。阀门安装时阀杆宜指向易操作且不影响通行的方向。
7．1．3 管道穿越道路、墙、楼板时应加装套管，管道接口不应设在套管内。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．1．4 直埋管道试压、防腐后应及时回填，回填土应分层夯实，并办理隐蔽工程验收手续。应按本规范附录A表A-4填写管道安装隐蔽工程验收记录。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查、核查记录。
7．1．5 有坡度要求的管道，其坡度应符合设计文件规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：测量检查。
7．1．6 安装法兰铸铁管时，应采用不同长度的管段调节，不得强行连接。
7．1．7 铸铁阀门安装时，不得强行连接。
7．1．8 搬运、安装内衬耐磨管道过程中应防止碰撞，并不得用重物敲击或用金属工具伸进管内撬抬。
7．1．9 管道与设备连接应采用法兰、丝扣、快速接头等方式，不得与设备接口对焊。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．2 管道预制
Ⅰ 主控项目
7．2．1 管道预制所用管材、附件的规格、型号、材质应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
Ⅱ 一般项目
7．2．2 管道预制应先绘制单线图，在单线图上标明管道系统编号、管段编号、焊接接头编号，并标明自由管段和封闭管段。7．2．3 封闭管段应按现场实测尺寸进行预制。
7．2．4 自由管段和封闭管段预制允许偏差应符合表7．2．4的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：按表7．2．4检查。
表7．2．4 管道预制允许偏差
7．2．5 管段预制完毕，应将内部清理干净，及时封闭管口。
7．2．6 管道预制完毕，应按本规范附录B表B-2填写管道预制检验批质量验收记录。
7．3 钢制管道安装
Ⅰ 主控项目
7．3．1 钢制管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查看检验资料。
Ⅱ 一般项目
7．3．2 预制管道应按系统号和顺序号安装。7．3．3 管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度(图7．3．3)，管子公称直径小于或等于100mm时，允许偏差不应大于1mm；管子公称直径大于100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长允许偏差不得大于10mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
图7．3．3 管子对口平直度检查示意
△-平直度偏差
7．3．4 直埋钢管安装前应进行防腐，损坏的防腐层应修复，焊缝部位应试压后防腐。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．3．5 管道安装的允许偏差应符合表7．3．5的规定，安装完成后，应按本规范附录B表B-3填写管道安装检验批质量验收记录。
检查数量：全数检查。
检查方法：按表7．3．5检查。
表7．3．5 管道安装质量允许偏差
注：DN为管子公称直径。
7．4 有色金属管道安装
Ⅰ 主控项目
7．4．1 有色金属管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文件规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查看检验记录。
7．4．2 用钢管保护的铅管、铝管，在装入钢管前应经试压合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：查看记录。
Ⅱ 一般项目
7．4．3 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤、碰撞变形。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．4．4 铜管、铝管、钛管调直宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后管内应及时清理干净，并封口。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．4．5 铜管连接时，应符合下列规定：
1 翻边连接的管子应保持同轴。公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm。
2 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂抹石墨或甘油。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
7．4．6 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不应小于100mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．4．7 有色金属管道安装的允许偏差应符合本规范第7．3．5条的规定。
7．5 铸铁管道安装
Ⅰ 主控项目
7．5．1 铸铁管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查看检验记录。
Ⅱ 一般项目
7．5．2 铸铁管铺设前，表面应无粘砂、毛刺和沥青块，并应清除承插部位的沥青涂层。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．5．3 承插铸铁管对口的最小轴向间隙应符合表7．5．3的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
表7．5．3 承插铸铁管对口最小轴向间隙(mm)
公称直径 | 轴向间隙 | 公称直径 | 轴向间隙 |
DN≤75 | 4 | 500＜DN≤700 | 7 |
75＜DN≤250 | 5 | 700＜DN≤900 | 8 |
250＜DN≤500 | 6 | 900＜DN≤1200 | 9 |
注：DN为管子公称直径。
7．5．4 直线铺设的铸铁管道，承插接口环缝间隙应均匀。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．5．5 用麻辫填塞接口时，所用麻辫应韧性较好、纤维较长、无麻皮，并应经沥青浸头、晾干。麻辫的粗细应为接口缝隙的1．5倍，每圈麻辫应互相搭接100mm～150mm，并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为接口深度的1／3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
7．5．6 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，填塞深度应为接口深度的1／2～2／3。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．5．7 石棉水泥应拌和均匀，且应在1h内用完，自上而下填塞，分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面平整严实，湿养护24h以上，寒冷季节应有防冻措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和查验记录。
7．5．8 膨胀水泥应拌和均匀，且应在1h内用完，分层捣实、压平表面，表面凹入承口边缘不宜大于2mm，湿养护24h以上，寒冷季节应有防冻措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和查验记录。
7．5．9 橡胶圈接口，橡胶圈不应有气孔、裂纹、重皮和老化缺陷。装填时橡胶圈应平展压实，不得有松动、扭曲和断裂。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆进行保护，其高度应与承口平齐。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．5．10 埋地铸铁管承插接口施工完毕，应及时将接口前、后两段管子中部两侧填软土稳固，接口处待试压结束后方可回填。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．5．11 铸铁管道安装的允许偏差应符合本规范第7．3．5条的规定。
7．6 耐磨管道安装
Ⅰ 主控项目
7．6．1 耐磨管道及附件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
7．6．2 内粘陶瓷片耐磨管道和内衬塑料复合管道应在工厂预制后进行安装，管道预制依据设计图纸，经现场实测后进行。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．6．3 内粘陶瓷片耐磨管道和内衬塑料复合管道在安装过程中不得在管道任何部位施焊。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
Ⅱ 一般项目
7．6．4 自蔓燃陶瓷复合管道和合金耐磨管道安装时，弯头、三通、异径管等管件宜采用法兰连接。7．6．5 耐磨管道所配法兰应与设备、阀门所配法兰相匹配。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．6．6 耐磨管道安装的允许偏差应符合本规范第7．3．5条的规定。
7．7 非金属管道安装
Ⅰ 主控项目
7．7．1 非金属管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
Ⅱ 一般项目
7．7．2 非金属管道支架间距应符合表7．7．2的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
表7．7．2 非金属管道支架间距
管道公称直径DN（mm） | DN＜20 | 20≤DN≤50 | DN＞50 |
支架最大间距（m） | 1.2 | 1.5 | 1.8 |
7．7．3 非金属管道采用支架固定时，固定管道的连接螺栓不宜完全拧紧，管道与钢支架间应加垫软塑料板或橡胶板。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．7．4 非金属管道安装的允许偏差应符合本规范第7．3．5条的规定。
7．8 法兰连接
Ⅰ 主控项目
7．8．1 法兰连接的法兰、垫片及螺栓的规格、型号、材质应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
Ⅱ 一般项目
7．8．2 法兰密封面不得有径向沟槽、毛刺、锈蚀缺陷；垫片应采用柔韧性好的软质材料，其表面不得有损坏、皱纹缺陷；紧固件螺栓、螺母应完整，无伤痕、毛刺缺陷。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．8．3 法兰与管子组装时，应用法兰弯尺检查法兰的垂直度，其偏差不应大于0．5mm。法兰与管子的同心度偏差不应大于法兰外径的1．5‰，且不应大于2．0mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．8．4 法兰与法兰连接，密封面应保持平行，加工形式见图7．8．4，其平行度允许偏差应符合表7．8．4的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
图7．8．4 法兰密封面平行度示意
C-最大间隙值；C1-最小间隙值
表7．8．4 法兰密封面平行度允许偏差(mm)
7．8．5 法兰软垫的内径应大于法兰密封面内径，外径应小于法兰密封面外径，其数值控制范围应符合表7．8．5的规定。
表7．8．5 法兰软垫片内、外径尺寸控制范围(mm)
7．8．6 法兰安装位置距支架、墙面及楼板的距离不应小于200mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．8．7 紧固后螺栓与螺母平齐即可，如有露出，露出长度应一致，且不宜超过3个螺距。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．8．8 法兰连接完毕，应按本规范附录B表B-4填写法兰连接检验批质量验收记录。
7．9 快速接头连接
Ⅰ 主控项目
7．9．1 快速接头的规格、型号应符合设计文件规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
7．9．2 连接接口密封处应无锈蚀、凸鼓及沟痕缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
Ⅱ 一般项目
7．9．3 快速接头内的密封圈应柔韧，无老化、无径向破损缺陷。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．9．4 连接两管接口端应留有20mm～30mm的间隙，且应保持同心、平直，在距接口中心100mm处测量平直度，其允许偏差不应大于1mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．9．5 快速接头连接完毕，应按本规范附录B表B-5填写快速接头安装检验批质量验收记录。
7．10 管道与设备连接
Ⅰ 主控项目
7．10．1 管道与设备连接前，应确认设备找正、调平，并固定牢靠。检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
7．10．2 管道与设备应自由连接，不得强力对接。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
Ⅱ 一般项目
7．10．3 管道与设备连接封口前应检查设备接口内部无杂物，丝扣连接应在设备接口处设置活接头。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．10．4 管道系统安装完毕后，管道与设备连接段不应承受设计以外的其他荷载。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．11 阀门安装
Ⅰ 主控项目
7．11．1 阀门的规格、型号应符合设计文件的规定。安装前应按介质流向确定其安装方向。检查数量：全数检查。
检查方法：目视和查验记录。
7．11．2 安全阀经最终调校后，应做铅封。应按本规范附录A表A-5填写安全阀最终调试记录。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和查验记录。
Ⅱ 一般项目
7．11．3 阀门与管道采用法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态；采用焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．11．4 安全阀应垂直安装，升降式止回阀应安装在水平管道上，水平管道上阀门的阀杆宜安装在管道上半圆范围内，明杆阀门不宜安装在潮湿处。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．11．5 安全阀在管道系统投入运行前，应及时调校。其开启和回座压力应符合设计文件的规定，调校后的安全阀在工作压力下不应泄漏。
检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
7．11．6 阀门安装完毕，应按本规范附录B表B-6填写阀门安装检验批质量验收记录。
7．12 检测装置安装
Ⅰ 主控项目
7．12．1 检测装置的规格、型号、测量范围应符合设计文件的规定。检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
Ⅱ 一般项目
7．12．2 检测装置的读数表盘应安装在便于观察的位置。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．12．3 内衬耐磨管道上安装检测装置时，应在管道内衬前预留安装接口。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．12．4 压力表应设有表弯，压力表与表弯之间应安装三通旋塞。当表弯采用钢管煨制时，内径不应小于10mm；当采用铜管煨制时，内径不应小于6mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
7．12．5 密度计应安装在介质流动稳定的管段上，且前、后直管段长度不应小于1m。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．12．6 流量计应根据厂家和设计文件的规定进行安装，且应设置旁路。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．12．7 检测装置安装完毕，应按本规范附录B表B-7填写检测装置安装检验批质量验收记录。
7．13 支、吊、托架安装
Ⅰ 主控项目
7．13．1 支、吊、托架安装形式及位置应符合设计文件的规定，且安装应平整牢固。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查和查验记录。
7．13．2 不能焊接的耐磨管道系统中，支、吊、托架与管道应采用抱箍或U形卡形式固定。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
Ⅱ 一般项目
7．13．3 支、吊、托架的焊接不得有漏焊、欠焊和裂纹缺陷。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查和查验记录。
7．13．4 支、吊、托架在预埋件上固定时，应焊接牢靠。采用膨胀螺栓固定时，应满足支、吊、托架荷载的要求。
检查数量：全数检查；
检查方法：目视检查。
7．13．5 水平管道使用的支、吊、托架支撑面的水平度允许偏差不应大于3‰。
检查数量：全数检查。
检查方法：水平尺检查。
7．13．6 有坡度的管道使用的支、吊、托架支撑面的不平整度不应大于2mm。坡度应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：钢尺、水准仪检查。
7．13．7 支、吊、托架安装完毕，应按本规范附录B表B-8填写支、吊、托架安装检验批质量验收记录。
7．14 静电接地装置安装
Ⅰ 主控项目
7．14．1 管道系统的静电接地装置安装完毕，应按设计文件规定进行测试，合格后方可投入运行，并应按本规范附录A表A-6填写静电接地装置测试记录。检查数量：全数检查。
检查方法：查验记录。
Ⅱ 一般项目
7．14．2 静电接地装置的安装应按设计文件要求进行，各段管子间应导电良好，当每对法兰间或螺纹连接头间电阻值超过0．03Ω时，应设跨接导线。检查数量：全数检查。
检查方法：仪表检查。
7．14．3 当管道系统的静电接地电阻超过100Ω时，应加设接地装置，接地引线宜采用焊接连接。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和仪表检查。
7．14．4 用作静电接地的材料或元件，安装前不得涂漆，导电接触面应除锈并紧密连接。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
7．14．5 静电接地装置安装完毕，宜按本规范附录B表B-9填写静电接地装置安装检验批质量验收记录。
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8 管道焊接
8．1 一般规定
8．1．1 现场施焊应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。
8．1．2 焊接材料应有产品质量证明文件。
8．1．3 当处于下列任意一种情况时，应采取有效的防护措施，否则不得施焊：
1 环境温度低于-5℃；
2 雨雪天气的室外焊接；
3 当采用焊条电弧焊、氧-乙炔焊时，风速大于或等于8m／s；当采用氩弧焊、二氧化碳气体保护焊时，风速大于或等于2m／s；
4 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪；
5 以焊接熔池为中心，1m为半径的球形区域内，空气的相对湿度大于或等于90％。
8．1．4 管道的坡口宜采用机械加工。
8．1．5 钢制管道焊缝外观质量不应低于Ⅲ级，焊缝外观质量分级标准应符合本规范附录C的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：仪器检查。
8．1．6 管道焊接完毕，应按本规范附录B表B-10填写管道焊接检验批质量验收记录。
8．2 钢制管道的焊接
一般项目
8．2．1 焊件组对的坡口形式和对口间隙应符合焊接工艺文件的要求。检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
表8．2．1 钢焊件焊缝坡口形式和尺寸
8．2．2 管道焊缝位置应符合下列规定：
1 除成型管件外，管道对接焊缝的中心到管道弯曲起点的距离不得小于100mm，且不得小于管道外径。
2 直管段上两个对接焊口间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道外径。
3 管道对接焊缝与支、吊、托架之间的净距离不应小于50mm。
4 不宜在焊缝及边缘上开孔，当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
5 管接头和仪表插座不宜设置在焊缝或焊接热影响区内。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
8．2．3 焊件采用氧-乙炔火焰、等离子等热加工方法，切口部分应留有3mm～8mm的加工余量。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
8．2．4 钢制管道的坡口及边缘内、外两侧表面10mm～20mm范围内的油、锈、漆、垢、毛刺和镀锌层应清除打磨干净。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
8．2．5 焊件不得强行组对，管道或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，当有错口时，错边值不得超过较薄管壁厚度的10％，且不应大于2mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
8．2．6 管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按表8．2．6的规定进行。
表8．2．6 管道热处理要求
8．2．7 焊后热处理应在焊接后及时进行，对于易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，若焊后不能及时进行热处理，则在焊接后冷却或加热到300℃～350℃时，保温4h～6h缓冷，加热范围和焊后热处理相同。
8．2．8 焊后热处理宜采用履带或陶瓷加热器进行，温度检测根据不同要求。宜采用色笔和热电偶，保温材料宜采用硅酸铝针刺保温毯，保温宽度从焊缝边缘算起每侧不应小于管子壁厚的5倍。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查、仪器检查。
8．2．9 焊后热处理的加热范围：以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且补得小于60mm。
8．2．10 焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率应符合下列规定：
1 升温至3℃后，加热速率不应超过V1值，且不得大于210℃/h。
加热速率应按下式汁算：
式中：V1——加热速率；
T——壁厚。
2 恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为2．0min～2．5min，且不应小于25．0min；合金钢每毫米壁厚为3．0min，且不应小于30．0min。
3 恒温后，冷却速率不得超过V2值，且不应大于270℃／h，300℃以下自然冷却。
冷却速率应按下式计算：
式中：V2——冷却速率；
T——壁厚。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查热处理记录。
8．3 耐磨管道的焊接
Ⅰ 主控项目
8．3．1 合金耐磨管道焊接应开坡口进行施焊，坡口角度应为60°～90°，坡口处不得有渣孔、气孔、裂纹、疏松缺陷。检查数量：全数检查。
检查方法：目视和测量检查。
8．3．2 自蔓燃陶瓷复合耐磨管道焊接时，坡口加工结合面应平整，间隙理论值为零，钝边2．5mm～4．5mm，小电流、快速不摆动焊，且不得损坏耐磨层。
Ⅱ 一般项目
8．3．3 焊接前应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的焊件表面清理干净。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
8．3．4 焊接宜采用直流电焊机，低电流焊接。
8．3．5 焊材熔敷金属强度不应低于母材，施焊前应对焊条进行烘干，存放在保温桶中使用，焊条不得多次烘干。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查烘干记录。
8．3．6 焊件预热可采用气焊枪或喷灯，对焊接部位加热至200℃～300℃后施焊，焊后应进行保温处理。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
8．3．7 对焊件裂纹进行补焊时，沿裂纹两侧切焊接坡口，坡口深度和长度区域应将裂纹部位磨净，进行封底和封头包容裂纹焊接。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
8．3．8 焊缝应平整，无未焊透、焊瘤、焊渣、裂纹和气孔焊接缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和检查记录。
8．4 有色金属管道的焊接
8．4．1 有色金属管道的焊接应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
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9 管道系统检查、检测及试验
9．1 一般规定
9．1．1 所有管路都应进行外观检查；压风管路、油管路和药剂管路应根据设计文件的要求进行射线检测或超声波检测。
9．1．2 压力试验前应具备下列条件：
1 试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量合格。
2 试验用压力表已校验合格。
3 符合压力试验要求的液体或气体已备足。
4 待试验管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。
5 待试验管道上的安全阀、仪表及元件已拆下或已隔离。
9．1．3 压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力不大于0．6MPa时，也可采用气体为试验介质，并应采取有效的安全措施。试验完毕，应按本规范附录A表A-7填写管道系统压力试验记录。
9．2 外观检查
一般项目
9．2．1 外观检查应包括对各种管道组成件、管道支承件的检查以及在管道施工过程中的检查。9．2．2 管道表面无杂物、破损和变形，临时支撑已拆除。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
9．2．3 焊缝表面应清理干净，无渣皮和飞溅物。应按本规范附录A表A-8填写焊缝外观检验记录。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
9．3 焊缝无损检测
Ⅰ 主控项目
9．3．1 设计文件对焊缝有要求的，应按设计文件执行。9．3．2 经检测，发现焊缝缺陷超标时，应进行返修，并重新检测，同一焊缝返修不得超过两次。
检查数量：全数检查。
检查方法：仪器检查。
Ⅱ 一般项目
9．3．3 磁粉检测、液体渗透检测、射线检测、超声波检测应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的有关规定进行。应按本规范附录A表A-9和表A-10填写检测报告。9．3．4 压风管路、油管路、药剂管路检测抽样比例不应低于20％，其质量不应低于Ⅲ级。
检查数量：20％抽样检查。
检查方法：仪器检查。
9．4 压力试验
Ⅰ 主控项目
9．4．1 管道的试验压力应符合表9．4．1的规定。表9．4．1 试验压力
检查数量：全数检查。
检查方法：检查试验记录。
Ⅱ 一般项目
9．4．2 压力试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，压降不应大于0．05MPa，管道所有部位应无渗漏。检查数量：全数检查。
检查方法：检查试验记录。
9．4．3 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
9．4．4 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节等临时约束装置。试验介质的排放应符合安全、环保的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
9．4．5 压力试验完毕，不得在管道上进行其他作业。
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10 管道的吹扫及清洗
10．1 一般规定
10．1．1 管道吹扫与清洗应在压力试验合格后进行，并编制吹扫与清洗方案。
10．1．2 煤泥水管道宜采用清水清洗，空气管道宜采用压缩空气吹扫。
10．1．3 不允许吹扫与清洗的设备及管道应进行隔离。
10．1．4 管道吹扫与清洗前，应将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表暂时拆除，并以临时短管代替。对于焊接的阀门和仪表，应采取旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施。
10．1．5 吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹扫与清洗出的脏物不得进入已合格的管道。
10．1．6 吹扫时应在排放口处设置警戒区。
10．1．7 管道吹扫与清洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
10．1．8 管道吹扫与清洗完毕，应按本规范附录A表A-11填写管道系统吹扫、清洗记录。
10．2 清水冲洗
一般项目
10．2．1 冲洗时，宜采用最大流量，排放水应引入排水井或排水沟中。10．2．2 冲洗应连续进行，以排出口水的颜色和透明度与入口水目测一致为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和检查记录。
10．2．3 当管道冲洗合格后暂不使用时，应将积水排净，并及时吹干。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
10．3 空气吹扫
一般项目
10．3．1 利用压缩空气进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／s。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
10．3．2 吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土和明显杂物时为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
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11 管道的防腐及绝热
11．1 一般规定
11．1．1 当设计有要求时，管道防腐应按设计文件进行；当设计无要求时，管道面漆颜色应按表11．1．1执行。
表11．1．1 管道面漆颜色表
11．1．2 防腐绝热所用材料的品种及技术指标应符合设计要求，防腐绝热所用材料应有产品合格证及说明书。
11．1．3 敷设在地沟内管道的绝热层外表面应设置防潮层。绝热层外表面应清理干净，保持干燥，并应平整、均匀。
11．1．4 管道防潮层应连续施工，不得有断开或断层现象。防潮层应紧密粘贴在绝热层上，并封闭良好。
11．2 管道防腐
一般项目
11．2．1 管道涂漆前应除锈，表面无浮锈、焊渣、泥土、油和水杂物。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
11．2．2 涂漆宜在温度15℃～30℃、湿度小于85％的环境下进行，施工时应有防火、防尘、防风、防雨措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和仪器检查。
11．2．3 涂层质量应符合下列规定：
1 涂层应均匀，色泽一致，附着牢固，无漏涂、流淌、剥落、皱皮、气泡和针孔缺陷。
2 涂层遍数及厚度应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视和仪器检查。
11．2．4 管道防腐完毕，应按本规范附录B表B-11填写管道防腐检验批质量验收记录。
11．3 管道绝热
Ⅰ 主控项目
11．3．1 采用伴热带时，伴热带布置应符合设计要求。伴热带与管道之间应接触紧密，不得填充绝热材料。检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
Ⅱ 一般项目
11．3．2 绝热层采用硬质、半硬质及软质制品进行捆扎法施工，绝热层应捆扎牢固，无松脱，铁丝头应扳平嵌入绝热层内。硬质绝热制品捆扎间距不应大于400mm，半硬质绝热制品捆扎间距不应大于300mm，软质绝热制品捆扎间距宜为200mm；间距应均匀、外观平整。每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，不得螺旋式缠绕捆扎。检查数量：全数检查。
检查方法：目视和尺量检查。
11．3．3 绝热层采用高分子发泡材料、纤维状材料施工，浇注、喷涂的基面应干净，绝热层应与工件粘贴牢固，无脱落、发脆、收缩和发软现象，表面宜平整。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
11．3．4 管道弯头部位的绝热层采用硬质、半硬质绝热制品时，加工尺寸应准确、紧贴工件，表面应平整、密实，拼缝应均匀、严密，并无碎块填砌。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
11．3．5 在法兰两侧的绝热层应留出螺栓的拆卸距离。法兰螺母一侧应留出3倍螺母厚度的距离，另一侧应留出螺栓长度加25mm的距离。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查。
11．3．6 可拆卸式保温层采用软质制品敷设时，装设应平整、挤实、牢固，并紧贴护壳，外形应平顺美观，便于安装拆卸。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视检查。
11．3．7 绝热层厚度的偏差应符合表11．3．7的规定。
表11．3．7 绝热层厚度的允许偏差和检验方法
检查数量：全数检查。
检查方法：按表11．3．7检查。
11．3．8 管道绝热完毕，应按本规范附录B表B-12填写管道绝热检验批质量验收记录。
12 工程验收
12．0．1 选煤厂管道安装工程的质量验收应在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、子分项工程、分项工程、分部工程依次进行。
12．0．2 检验批应按材料、施工工艺和施工工序划分为管道加工，管道预制，管道安装，法兰连接，快速接头安装，阀门安装，检测装置安装，支、吊、托架安装，静电接地装置安装，管道焊接，管道防腐，管道绝热12个检验批。应按本规范附录B表1～表12填写验收记录。
12．0．3 分项工程应按系统进行划分，一个系统中有多条管线时可划分为若干个子分项工程。应按本规范附录B表B-13填写验收记录。
12．0．4 分部工程应按车间进行划分，室外管道应按介质流向的起始端划归车间。应按本规范附录B表B-14填写验收记录。
12．0．5 检验批质量验收合格应符合下列规定：
1 主控项目应全数符合本规范质量标准的要求；
2 一般项目应符合本规范质量标准的要求，当采用计数检验时，合格点率应达到80％及以上，且不得有严重缺陷；
3 质量检查记录和产品质量证明文件资料应完整、齐全。
12．0．6 子分项、分项工程质量验收合格应符合下列规定：
1 子分项、分项工程所含的检验批均应验收合格；
2 子分项、分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整。
12．0．7 分部工程质量验收合格应符合下列规定：
1 分部工程所含子分项、分项工程质量均应验收合格；
2 分部工程所含子分项、分项工程的质量验收记录应完整；
3 质量控制资料应齐全。
12．0．8 当检验批的质量不符合本规范的规定时，应及时进行返工，返工后的检验批，应重新进行验收。
12．0．9 检验批应在施工单位自检合格的基础上，由监理工程师组织施工单位专业技术人员进行验收。
12．0．10 子分项、分项工程应在各检验批验收合格的基础上，由监理工程师组织施工单位技术负责人进行验收。
12．0．11 分部工程应在子分项、分项工程验收合格的基础上，由总监理工程师组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收。
12．0．12 工程交接验收前，应核查选煤厂管道工程施工的下列技术文件、施工记录和报告：
1 管道元件的产品合格证、质量证明文件、材质证明书。
2 施工检查记录和试验报告，应包括下列内容：
1)管道及附件进场检验记录；
2)阀门试验记录；
3)安全阀最初调试记录；
4)管道安装隐蔽工程验收记录；
5)安全阀最终调试记录；
6)静电接地装置测试记录；
7)管道系统压力试验记录；
8)焊缝外观检验记录；
9)超声波检测报告；
10)射线检测报告；
11)管道系统吹扫或清洗记录。
3 管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。
附录A 施工过程检验、试验记录表
表A-1 管道及附件进场检验记录
表A-2 阀门试验记录
表A-3 安全阀最初调试记录表
表A-4 管道安装隐蔽工程验收记录
表A-5 安全阀最终调试记录
表A-6 静电接地装置测试记录
表A-7 管道系统压力试验记录
表A-8 焊缝外观检验记录
表A-9 超声波检测报告
表A-10 射线检测报告
表A-11 管道系统吹扫、清洗记录
附录B 管道工程安装质量验收评定表
表B-1 管道加工检验批质量验收记录
表B-2 管道预制检验批质量验收记录
表B-3 管道安装检验批质量验收记录
表B-4 法兰连接检验批质量验收记录
表B-5 快速接头安装检验批质量验收记录
表B-6 阀门安装检验批质量验收记录
表B-7 检测装置安装检验批质量验收记录
表B-8 支、吊、托架安装检验批质量验收记录
表B-9 静电接地装置安装检验批质量验收记录
表B-10 管道焊接检验批质量验收记录
表B-11 管道防腐检验批质量验收记录
表B-12 管道绝热检验批质量验收记录
表B-13 分项(子分项)工程质量验收记录
表B-14 分部工程质量验收记录
附录C 管道焊缝质量分级标准
表C 管道焊缝质量分级标准
注：1 当咬边经过磨削修整并平滑过渡时，按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。
2 表中a为设计焊缝厚度,b为焊缝宽度，T为母材厚度。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236
《承压设备无损检测》JB／T 4730
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