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中国工程建设协会标准
超高分子量聚乙烯钢骨架复合管管道施工及验收规程
Specification for construction and acceptance of UHMWPE steel skeleton composite pipeline engineering
CECS 306：2012
主编单位：常州大学设计研究院
批准单位：中国工程建设标准化协会
施行日期：2 0 1 2年7月1日
中国工程建设标准化协会公告
第102号
关于发布《超高分子量聚乙烯钢骨架复合管管道施工及验收规程》的公告
根据中国工程建设标准化协会《关于印发<2010年第一批工程建设协会标准制订、修订计划>的通知》(建标协字[2010]27号)的要求，由常州大学设计研究院等单位编制的《超高分子量聚乙烯钢骨架复合管管道施工及验收规程》，经中国建筑标准设计研究院组织审查，现批准发布，编号为CECS 306：2012，自2012年7月1日起施行。
中国工程建设标准化协会
二〇一二年四月十一日
前言
根据中国工程建设标准化协会《关于印发<2010年第一批工程建设协会标准制订、修订计划>的通知》(建标协字[2010]27号)的要求，制定本规程。
超高分子量聚乙烯钢骨架复合管是一种新材料管道，它是以超高分子量内管为基体，以碳素弹簧钢丝和优质碳素结构钢冷轧钢带为骨架，以辐射交联聚乙烯热收缩胶带或聚乙烯为保护层，通过热熔胶复合而成的管材，是一种柔性管。该管材具有承压能力、抗冲击强度、耐磨性、耐腐蚀性、耐环境应力开裂、耐老化性等综合性能好的特点。本规程是以相关国家标准为依据，在试验研究和工程实践的基础上编制而成的。
根据原国家计委计标[1986]1649号文《关于请中国工程建设标准化委员会负责组织推荐性工程建设标准试点工作的通知》的要求，推荐给工程建设设计、施工等使用单位及工程技术人员采用。
本规程由中国工程建设标准化协会中国建筑标准设计研究院归口管理并负责解释(地址：北京市海淀区首体南路9号主语国际2号楼中国建筑标准设计研究院，邮政编码：100044)。在使用过程中如发现需要修改或补充之处，请将意见和资料寄至解释单位。
主编单位：常州大学设计研究院
参编单位：泰州申视塑料有限公司
主要起草人：邱 滔 刘海鹰 郭爱平 潘炳新 邹慈胜 房元俊
主要审查人：魏若奇 黄金屏 高立新 华明九 牛铭昌 刘宗秋 张 丽 高春荣
1 总 则
1．0．1 为使超高分子量聚乙烯钢骨架复合管(以下简称“复合管”)管道工程施工及验收做到技术先进、安全卫生、经济合理、方便施工，确保工程质量，制定本规程。
1．0．2 本规程适用于石油、化工、矿山、给排水等领域埋地复合管管道工程的施工及验收。
1．0．3 管道工程所用的管材、管件等应符合现行行业标准《超高分子聚乙烯钢骨架复合管材》CJ／T 323的规定，并具有相应的产品检测报告和出厂合格证。
1．0．4 管道工程施工及验收，除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 超高分子量聚乙烯钢骨架复合管 ultra-high molecular weight polyethylene(UHMWPE)steel skeleton composite pipes
以超高分子量聚乙烯内管为基体，以碳素弹簧钢丝、优质碳素结构钢冷轧钢带或双向缠绕的碳素弹簧钢丝为骨架，以辐射交联聚乙烯热收缩胶带或高密度聚乙烯为保护层，通过热熔胶复合而成的管材。
2．0．2 复合管翻边 flanging of composite pipes
先把法兰盘套入管端，用翻边机具将管材端部加热后翻一个外径与法兰盘外径一样的大边。
2．0．3 电熔连接 fusing connection
利用镶嵌在连接处接触面内壁或外壁的电热元件通电后产生的高温，将接触面熔接成整体的连接方法。
2．0．4 电熔承插式连接 fusing socket connection
利用镶嵌在承口外壁的电热元件通电后产生的高温，将插入承口的管材与承口的接触面熔接成整体的连接方法。
2．0．5 电熔套筒连接 fusing sleeve connection
利用镶嵌在管材内壁的电热元件通电后产生的高温，将插入套筒的对接管材与套筒的接触面熔接成整体的连接方法。
2．0．6 法兰连接 flange connection
用螺栓穿过两个翻边管的法兰盘和两个翻边的螺栓孔紧固的连接方法。
2．0．7 U型承插连接 u-type socket connection
将管道接头部分加热后连续翻转两次，形成压在钢环上的U型翻边，然后从两端压入一个特制的带有内锥面的钢套，将螺栓穿过两个钢环上的螺栓孔，用螺母紧固的连接方法。
3 管材和管件
3．1 一般规定
3．1．1 管道工程采用的管材、管件应有明显的标志，标明产品名称或名称符号、生产厂名称或商标、执行标准的编号、规格和品种。
3．1．2 复合管和管件应在同一批产品中进行抽样检查，其规格、尺寸和外观质量应符合相应产品标准的规定。不得采用有损坏的直管和管件。对长期存放的产品，在使用前应进行外观检查，当发现异常时应进行技术性能检测。
3．2 管 材
3．2．1 管材材质、规格尺寸和技术要求应符合现行行业标准《超高分子聚乙烯钢骨架复合管材》CJ／T 323的规定。
3．2．2 常温下管材的最小允许弯曲半径应符合表3．2．2的规定。
表3．2．2 管材的最小允许弯曲半径(mm)
公称外径dn | 108 | 125 | 140 | 160 | 180 | 200 | 250 | 300 | 355 | 400 | 450 | 500 | 560 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1000 |
最小允许弯曲半径 | 80dn | 100dn | 110dn | 120dn | ||||||||||||||
3．3 管 件
3．3．1 管件的适用范围应符合下列规定：
1 电熔连接管件：电熔承插管件 dn≥63；
电熔套筒管件 63≤dn≤630。
2 机械连接管件：法兰连接管件 63≤dn≤1000。
3．3．2 电熔管件宜采用与管材同一级别的聚乙烯树脂加工成型，管件本体任何一点壁厚应大于管材壁厚。当采用与管材不同级别的聚乙烯树脂注塑成型时，管件与管材最小壁厚的比值应大于或等于1．25。
3．3．3 管件的机械性能应符合现行行业标准《超高分子聚乙烯钢骨架复合管材》CJ／T 323的要求。
3．3．4 法兰连接采用的法兰和螺栓紧固件应符合现行国家标准《钢制管法兰 技术条件》GB／T 9124的规定。
3．4 存放、贮存和搬运
3．4．1 管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上，堆放高度不应超过1．5m，当管材捆扎成方捆，且两侧加支撑保护时，管材应逐层叠放整齐，并固定牢靠。堆放高度可适当提高，但不应超过2．5m。
3．4．2 管材存放在不平整地面上时，应做支撑。支撑间距可视其支撑的管材规格、长度不同进行调整，不宜大于3．0m，支撑物宽度不宜小于0．75m。
3．4．3 管件应存放在通风良好的库房或简易棚内，并远离热源，应避免接触腐蚀性试剂或溶剂。
3．4．4 管材、管件在室外临时堆放时，地面应平整，且无坚硬的物体，并应有遮盖物。
3，4．5 管材、管件存放时，应按规格、连接形式、生产日期分类堆放，并做好标识。
3．4．6 管材搬运时应采用软吊带两点(距管材端面1／4处)装卸。
3．4．7 管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐，不得抛摔和沿地拖拽。
3．4．8 搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。
3．4．9 管材用车辆运输时，应放置在平底车上；船运时，应放置在平坦的船舱内。运输时管材应设支撑，Ф355mm以上口径管口应设内圆支撑，并捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放处不应有损伤管材的尖凸物。在运输中，应有遮盖物，避免暴晒。
3．4．10 管件运输时，应采取保护措施，避免相互碰撞。
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4 管道施工准备
4．1 一般规定
4．1．1 管道工程施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发现施工图有误时，应及时向设计单位提出，由设计单位出具设计变更。
4．1．2 埋地管道施工前，应根据施工需要进行现场勘察，并掌握管道沿线的有关资料：
1 现场地形、建筑物、地下管线和其他设施情况。
2 地质和气象资料。
3 施工排水、供电条件。
4 工程材料、施工机械情况。
5 寒冷地区施工时，应掌握冻土层厚度及地表水的冻结情况等。
4．1．3 管道施工前，应具备下列条件：
1 与管道有关的土建工程已竣工，已满足安装要求。
2 与管道连接的设备已安装完毕。
3 管道的组成件及管道支撑件等已检验合格。
4 管材、管件、阀门等内部已清理干净。
4．1．4 材料运至施工现场后，应按清单进行验货，发现有缺陷的管材和管件，可修复的应及时修复，不能修复的严禁施工使用。
4．1．5 管道施工前，应对施工机具进行检查、调试。
4．2 沟槽开挖
4．2．1 埋地管道安装的土方工程(即沟槽开挖)，应根据土质情况及地下水位情况，判断是否需要采取打支撑、放坡及降水措施。
4．2．2 沟槽应按设计要求确定平面位置和标高开挖。
4．2．3 管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：
1 单管沟内安装：
2 双管沟内安装：
式中：B——沟槽底部的开挖宽度(mm)；
D1、D2——管道外径(mm)；
S——两管之间设计间距(mm)。
4．2．4 埋地敷设时，应配合管道铺设及时开挖管道连接工作坑，开挖尺寸宜按表4．2．4确定。
表4．2．4 管道连接工作坑开挖尺寸(mm)
规格 | 工作坑宽 | 工作坑长 | 工作坑深（设计沟底标高以下） |
dn108～dn300 | D1+800 | 1000 | 300 |
dn355～dn1000 | D1+1000 | 1200 | 400 |
注：1 D1为管道外径；2 当操作坑尺寸满足本表要求时，管沟开挖宽度可适当减小。
4．2．5 埋地管道地基应符合下列规定：
1 管道必须敷设在原状土地基上，局部超挖部分应回填夯实。当沟底无地下水时，超挖在150mm以内时，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；超挖在150mm以上时，可用石灰土或砂填层处理，其密实度不应低于95％。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
2 采用天然地基时，地基不得受扰动。
3 槽底为岩石或坚硬地基时，应按设计要求施工，无设计要求时，管道下方应铺设砂垫层，其厚度为150mm～200mm。
4 槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂等，应与设计单位协商处理。
4．3 沟槽回填
4．3．1 埋地管道安装后应复测管道高程(管道高程允许偏差5％)，合格后方可进行回填。
4．3．2 回填土应符合下列要求：
1 槽底至管顶以上500mm范围内，不得含有有机物、冻土以及粒径大于30mm的砖、石等。
2 冬季回填时管顶以上500mm范围以外，可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的25％，且冻土块尺寸不得超过100mm。
4．3．3 沟槽回填应符合下列要求：
1 沟槽内不得有积水。
2 管道入槽后，应及时回填，回填土应从管道两侧同时回填，且不得损伤管道。
3 沟槽不得带水回填。
4．3．4 回填土应分层夯实，可按表4．3．4规定选用。
表4．3．4 回填土分层夯实厚度
夯实机具 | 虚铺厚度（mm） | 夯实机具 | 虚铺厚度（mm） |
木夯、铁夯 | 150～200 | 压路机 | 300～400 |
蛙式夯、火力夯 | 250～300 | 振动式压路机 | 400～500 |
4．3．5 管顶以上800mm范围内，应采用木夯或蛙式夯实；800mm以上可采用压路机夯实；1000mm以上可采用振动式压路机夯实。
4．3．6 当管道覆土较浅、管道的承载力较低、夯实机具荷重较大或原土回填达不到要求的密实度时，可与设计单位协商采用石灰土、砂砾、石粉等具有结构强度或可以达到要求的其他材料回填。
4．3．7 在埋地铺设时，最小覆土厚度应符合设计要求。
5 管道安装准备
5．1 一般规定
5．1．1 复合管连接前，应检查管材有无刮伤、脱皮及钢丝外露现象；应按设计要求核对管件及附属设备的规格尺寸、公称压力等级、外观，符合要求方可使用。
5．1．2 复合管与其他材质管道、设备连接时，应采用法兰连接。当埋地管道采用法兰连接时，宜设置检查井或将法兰连接安装在便于检修的位置；采用电熔连接时，电熔连接处不宜穿越道路或置于其他套管内，当无法避免时，应先进行试压，并对接头部位采取加强保护措施；当采用U型承插或法兰连接，对防腐有特殊要求时，试压后应再进行防腐处理。
5．2 复合管翻边
5．2．1 翻边机具的温度控制应准确，加热面温度分布应均匀，加热面应符合翻边工艺要求。翻边前、后应使用洁净棉布擦净加热面污物。
5．2．2 翻边加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应符合翻边机具及管材的工艺规定。在保压、冷却时间内不得移动管材或在管材上施加任何外力。
5．2．3 复合管翻边完毕后，应在管材法兰盘后按工艺要求加一道钢箍。
5．3 安装前准备
5．3．1 管道安装前，应对管口进行清理、检查、测量和修理，并清扫管内杂物。
5．3．2 对损坏和当时无法修复的管子，应做好标记。
5．3．3 在沟底安装时，应在接头处挖操作坑。
5．3．4 在沟顶连接时应将支撑物(木棒、铁管等)水平横担在管沟沿上，每根管的支撑物不应少于两根。管子宜置于支撑物上面或吊在下面。对于14m标准长的管子，其支撑部位宜选在离接口2m～3m左右的位置。
5．3．5 在沟上作业带组装时，应将管子摆放在距沟边0．5m～1m的位置。
5．4 布 管
5．4．1 布管人员应对沿线道路、各段施工作业带地形、地质情况了解清楚，并应熟悉工作区段的设计图纸，清楚施工组织、调度人员的计划安排。
5．4．2 布管应按施工方案进行，现场应准确区分各种管材类型，使布管准确有序。
5．4．3 布管应在施工作业带一侧组装，管子应平行于管沟或管架放置，且管子距管沟边缘或管架的距离不应小于0．5m。
5．4．4 布管时应注意首尾衔接，每15根～20根管应核对一次距离，发现过稀或过密时应及时调整。
5．4．5 在吊管和放置过程中，应轻起轻落，管子悬空时应在空中保持水平，不得斜拉歪吊，吊运中不得碰撞其他管子或其他物体，不得在地上拖拽。
5．4．6 架空管道安装时应按设计要求进行。
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6 管道安装
6．1 一般规定
6．1．1 安装前应对管材进行检查，当发现有裂纹、划伤时，应及时修补。
6．1．2 当采用电熔连接时，应一次性焊接完毕，且要保证连接部位(熔区)的清洁。在低温、高温、大风时焊接，应采取相应的措施，并调整焊接工艺参数。
6．1．3 埋地管道在输送介质温度较高(≥50℃)时或埋设在斜坡(坡度≥1：6)和转弯地段(≥10℃)处时，宜设置止推墩。
6．1．4 复合管与供热管之间水平净距；应符合设计要求。
6．1．5 复合管与各类地下管道和设施的垂直净距应符合设计要求。
6．1．6 埋地复合管安装温差较大时，应在温度较低时回填。
6．1．7 穿墙及过楼板的管道应加套管。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料堵塞。
6．1．8 复合管穿越铁路、河道或特殊地段，必须加套管保护。钢制套管内径应大于复合管道外径200mm以上，混凝土套管内径应大于复合管道外径300mm以上。
6．1．9 安装架空管道时，管材与管架之间应铺垫厚度不小于2mm的橡胶板，并按设计要求布置固定支架、滑动支架或伸缩节等。不宜使用临时支、吊架。当不得不使用时，管道安装完毕后应拆除。
6．1．10 对无热位移的架空管道，其吊杆应垂直安装；对有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，并按位移值1／2偏位安装。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
6．1．11 安装时应随时清除管道中的杂物，停止施工时，两端应封堵。
6．1．12 复合管安装的施工人员，应经过专门培训，考核合格后方可上岗。
6．2 电熔连接
6．2．1 电熔连接机具输出电流、电压应稳定，并符合电熔连接工艺要求。
6．2．2 电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。
6．2．3 电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
6．2．4 电熔套筒连接应符合下列规定：
1 应清洁管材连接面上的污物，去除表面氧化层，使表面暴露新鲜材料。
2 对于不圆度大于5％的管材应进行校圆处理。
3 单端装入电熔长度应为整个电熔套筒的1／2，在安装电熔套筒前应在管端上标出插入深度，对接管端装入长度应一致。
4 电熔套筒安装时应用手锤或木锤轻击电熔套筒接头四周，将电熔套筒接头套装至管材一端。敲击时应垫木方等柔性衬垫，禁止敲击电熔接线柱处。
5 扶正器的一个卡环应装到已安装电熔套筒管侧，卡环定位板应避开电熔套筒接线柱位置，并顶住电熔套筒，锁紧卡环。
6 扶正器的另一卡环应安装在对接管段上，当卡环沿管端距离大于电熔长度的一半时，应锁紧卡环。
7 应用拉紧器将两卡环拉紧，使两端管端对接。
8 安装螺杆时，应确保两管段在同一直线上。
9 安装卡环时，卡环定位板不得影响焊接机具与电熔的接线。
6．2．5 电熔承插连接应符合下列规定：
1 管材端面应平整，加热丝的表面和套管的表面应打磨，并去除氧化层。
2 加热丝应弯成“之”字形垂直于管端分布。
3 外套管子应内边倒角5×45°。
4 在承插管表面应标出插入长度标记。
5 管头套接前应将两根管子轴线对正，并装设扶正器。
6 卡环应采用拉紧器拉紧，并使两端管端承插对接。
6．3 U型承插连接
6．3．1 连接前应在两根管材接头翻边立面和外侧面前半部分均匀涂密封胶(图6．3．1)，厚度宜为1mm。
图6．3．1 U型承插连接结构示意图
1-填充TS812结构胶；2-热缩胶带；3-横向钢丝；4-纵向钢带；5-超高内管；6-热熔胶；7-密封胶
6．3．2 管端和外钢套的轴线应调整至同一条直线上。
6．3．3 紧固螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，保证连接件受力均匀。
6．3．4 接头部位应经过防腐处理。
6．4 沟槽式连接
6．4．1 沟槽式连接(图6．4．1)应符合下列规定：
1 连接前，应调整待连接件管头位置，使其在同一轴线上，并保持适宜的间隙。
2 密封圈应由管材生产企业提供，装配时应清理干净，装配应正确妥帖，不得扭曲，其端面到二沟槽距离相等。
图6．4．1 沟槽式连接结构示意图
1-连接件管头；2-密封圈；3-沟槽式卡箍；4-紧固螺栓
3 装配沟槽式卡箍时，螺孔与螺栓直径应配套，螺栓长短应一致，螺帽应在同一侧；紧固螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，螺栓拧紧后宜伸出螺帽1个～3个丝扣。
6．4．2 沟槽式卡箍应经过防腐处理。
6．5 承插式连接
6．5．1 承插式连接(图6．5．1)应符合下列规定：
1 海绵橡胶条、密封胶圈应与管材配套使用，在放入承口凹槽前应先清理干净，并应放置妥帖，不得装反扭曲。
2 插口端应对准承口，管道轴线应保持在一条平直线上，并一次插入，直至钢质锁止环定位为止。
3 当插入时阻力过大时，应将管子拔出，检查密封胶圈是否扭曲，不得强行插入。插入后用塞尺顺接口间隙沿管圆周检查密封胶圈位置是否正确。
4 插入时，可涂刷润滑剂，润滑剂应对管材、管件、海绵橡胶条、密封胶圈无损害作用，且无毒、无味、无臭。
5 涂刷润滑剂宜用清水稀释，并用毛刷将润滑剂均匀地涂在插口外表面上，不得将润滑剂涂在承口内。
图6．5．1 承插式连接结构示意图
1-插口；2-钢质锁止环；3-海绵橡胶条；4-密封胶圈；5-承口
6．6 法兰连接
6．6．1 超高分子量聚乙烯管端法兰连接时，应先在翻边连接处涂上聚氨酯密封胶。
6．6．2 两法兰盘螺孔应对中，法兰面应相互平行，螺孔与螺栓直径应配套，螺栓长短应一致，螺帽应在同一侧；紧固法兰盘上螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，螺栓拧紧后宜伸出螺帽1个～3个丝扣。
6．6．3 法兰盘应采用钢质法兰盘，并经过防腐处理。
6．7 管线下沟
6．7．1 在沟上连接的管线经充分冷却后方可下沟。
6．7．2 在沟顶采用支撑棒连接的管线，放管时不应使管线产生较大摆动，可用绳索兜住管子，将管子抬起，撤下支撑棒，将管缓慢放下沟底。严禁直接向沟内抛放管线。
6．7．3 在沟上作业面连接的管道起吊下沟时，应采用软吊带，单管吊点不应少于两点，吊点距电熔接头处不应小于2m，起吊高度不宜超过1m。吊装过程中，应轻轻放置沟底，避免管道碰撞沟壁。
6．7．4 曲线段管道下沟时，应使吊点位于管沟弧形的顶点附近。
6．7．5 管道下沟后，应使管道轴线与管沟中线重合，其横向偏差不得大于100mm。
6．7．6 管道下沟完毕后，应对管顶标高进行测量，每20m测一点，在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量，在公路、铁路的穿越段两端应进行高程测量，标高测量的允许偏差应为-100mm～0mm。
6．7．7 管道下沟完毕后，不宜出现管底悬空现象。当管底悬空时，应用规定的细土填实。填细土后，管子标高应符合设计要求，不得出现浅埋。
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7 管道水压试验及冲洗
7．1 一般规定
7．1．1 管道系统应进行水压试验。
7．1．2 埋地管道试压前应对其进行分段回填，留出接口部位，回填厚度不应小于500mm。
7．1．3 试压前应做好下列准备工作：
1 管道内应清理干净。
2 支、吊架已安装完毕，配置正确，紧固可靠。
3 接头部位应外露。
4 埋地管道除接口部位(长度500mm～600mm)外应回填，回填土厚度大于500mm。
5 在试压管段上若有消防栓、安全阀、自动排气阀等设施时，应设盲板，并将所有敞口堵严，同时应将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔开。
6 管道上的膨胀节应设置临时约束装置。
7 试压管段不得包括水锤消除器，室外消火栓等管道附件。系统包含的各类阀门，应处于全开状态。
8 对弯头、三通等支撑的牢固性应进行认真检查和确认，保证试压系统的严密性和安全性能。
7．1．4 管道试压前应进行充水浸泡，时间不应少于12h。管道充水后应对未回填的外露连接点(包括管道与管道附件连接部位)进行检查，发现渗漏应进行排除。
7．1．5 水压试验静水压力不应小于管道工作压力的1．5倍，且试验压力不应低于0．8MPa，不得用气压试验代替水压试验。
7．1．6 管道水压试验长度不宜大于2000m。对中间设有附件的管段，水压试验分段长度不宜大于1000m，系统中有不同材质的管 道应分别进行试压。
7．1．7 管道水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：
1 管端后背堵板及支撑设计。
2 进水管路、排气管管路及排气孔设计。
3 加压设备及压力表选用。
4 排水疏导管路设计及布置。
7．1．8 对试压管段端头支撑挡板应进行牢固性和可靠性的检查，试压时，其支撑设施严禁松动崩脱。不得用阀门作为封板。
7．1．9 加压宜采用带计量装置的机械设备，当采用弹簧压力表时，其精度不应低于1．5级，最大量程宜为试验压力的1．3倍～1．5倍，表盘直径不宜小于150mm。
7．2 水压试验
7．2．1 管道试压应使用洁净水，注水时应将空气排净。
7．2．2 试压时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
7．2．3 管道升压时，当发现压力表表针摆动不稳，升压较慢时，应重新排气后再升压。
7．2．4 管道试压时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，恒压30min，应检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。
7．2．5 保压时间超过30min后，因管材膨胀或温度变化会导致压力波动，压力波动范围宜在0．05MPa～0．1MPa之间。
7．2．6 试压期间，应划定禁区，无关人员不得进入。
7．2．7 当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理，应在处理后，重新试压。
7．2．8 对位差较大的管道，应将试验介质的净压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
7．3 气压试验
7．3．1 试验压力应为设计压力的1．15倍，当管道的设计压力大于0．6MPa，应经设计和建设单位认为液压试验不切实际时，方可用气体进行试压。
7．3．2 试验时应缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下，稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。
7．4 有毒、可燃流体的管道泄漏性试验
7．4．1 复合管道输送流体、可燃流体管道必须进行泄漏性试验。
7．4．2 泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
7．4．3 泄漏性试验压力应为设计压力。
7．4．4 泄漏性试验可结合试运行一并进行。
7．4．5 泄漏性试验应重点检验阀门、法兰、放气阀、排水阀等。用发泡剂检验不泄漏为合格。
7．4．6 经气压试验合格，且在试压后未经拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。
7．5 吹扫与清洗
7．5．1 管道在系统强度试验合格后或气密性试验前，应由建设单位负责组织吹扫或清洗工作。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
7．5．2 管道吹洗前不应安装法兰连接的调节阀、重要阀门、截留阀、安全阀、仪表等设施。
7．5．3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已吹合格的管道。严禁随地排放清洗脏液。
7．5．4 吹洗时应设禁区。
7．5．5 管道试压吹扫完毕后应将管线上的法兰连接螺栓重新紧固。
7．6 冲洗与消毒
7．6．1 管道分段试压后应对整条管道进行冲洗。
7．6．2 冲洗管道应使用洁净水，宜采用最大流量，流速不得低于1．5m／s。排放水应引入排水井或沟中，排水时不得形成负压。
7．6．3 水冲洗应连续进行，以排出口水的透明度与入口的水透明度目测一致为合格。
7．6．4 当管道净水吹洗合格后暂不运行时，应将水排净并吹干。
7．6．5 对于饮用水管道，冲洗后还应进行含氯水浸泡消毒，经有效氯浓度不低于20mg／L的清洁水浸泡24h后冲洗，并在末端取水检验；当水质不合格时应重新进行含氯水浸泡消毒、再冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
8 管道工程竣工验收
8．0．1 管道工程竣工后必须进行竣工验收，合格后方可交付使用。
8．0．2 管道工程的竣工验收必须在各工序、部位和单位工程验收合格的基础上进行。施工中的中间验收，可视具体情况由监理单位、施工单位和其他有关单位共同验收，并应填写中间验收记录。
8．0．3 施工单位在管道工程完工后，应提交下列文件和资料：
1 竣工图和设计变更文件。
2 管材和管件的出厂合格证明和检验记录。
3 工程施工记录、隐蔽工程验收记录和有关资料。
4 中间验收记录及有关资料。
5 管道系统试压记录。
6 管道系统吹扫记录。
7 回填土压实度的检验报告。
8 工程质量检验评定记录。
9 工程质量事故处理记录。
8．0．4 验收隐蔽工程时应具备下列施工记录和中间验收记录：
1 管道及其附属构筑物的地基和基础验收记录。
2 管道穿越铁路、公路、河流等障碍的工程记录。
3 沟槽回填土的材料使用记录。
4 沟槽回填土密实度的检验记录。
8．0．5 管道工程的验收应由建设主管单位组织施工、设计、监理和其他有关单位共同进行。验收合格后，建设单位应将有关设计、施工及验收的文件和资料立卷归档。
8．0．6 工程交接验收时确因客观原因限制未能全部完成的工程，在不影响安全试验的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工作必须限期完成。
本规程用词说明
1 为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《钢制管法兰技术条件》GB／T 9124
《超高分子聚乙烯钢骨架复合管材》CJ／T 323