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中华人民共和国国家标准
冶炼烟气制酸设备安装工程施工规范
Code for construction of acid-making equipment installtion engineering for metallurgical off-gas
GB 50711-2011
发布部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
发布日期：2011年07月26日
实施日期：2012年06月01日
1 总则
1．0．1 为了提高冶炼烟气制酸设备安装工程的施工水平，加强冶炼烟气制酸设备安装工程的施工过程控制，做到施工安全、节能环保、技术先进、经济合理，满足设计要求，保证工程质量，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于新建、扩建和改建的冶炼烟气制酸设备安装工程的施工。
本规范不适用于冶炼烟气制酸设备的内衬、防腐蚀、渗铝工程的施工。
1．0．3 冶炼烟气制酸设备安装工程的施工，应按设计文件、随机技术文件和本规范的规定执行。
1．0．4 当需要修改设计、材料代用时，必须经原设计单位同意。
1．0．5 冶炼烟气制酸设备安装工程的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语
2．0．1 冶炼烟气 metallurgical off-gas
采用火法冶炼金属时，产生的一种高温烟气，其主要成分由二氧化硫气体、烟尘和杂质等组成。
2．0．2 制酸设备 acid-making equipment
将冶炼烟气通过净化、干吸、转化等工序制成浓硫酸的生产工艺线上的设备。
2．0．3 安装 installation
在工程现场对各类设备和结构完成的制作、装配和固定到正确位置，从而构成一个装置，并最终形成生产能力的过程。
2．0．4 装配 assembly
对解体运到现场的大型设备或装置，按图纸要求将零件、部件进行组合、连接或紧固的过程。
2．0．5 允许偏差 allowable deviation
极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。
2．0．6 位置偏差 position deviation
指被测实际要素的位置对基准位置的变动量。
3 基本规定
3．0．1 设备安装工程施工单位应具备相应的施工资质，施工现场应有相应的施工技术标准，并应有安全环境管理体系。
3．0．2 开工前应进行图纸自审、会审和设计交底。
3．0．3 设备安装前应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件，并应按规定进行技术交底。
3．0．4 分片制作的钢制壳体在组焊前应有焊接工艺评定，并应编制焊接工艺指导书。
3．0．5 设备安装应使用经计量检定、校验合格的计量器具，精度等级应符合质量检查和验收的要求。
3．0．6 设备安装人员应经培训合格，并应具有相应的操作技能，焊工、电工、起重工及其他特殊工种应持证上岗。
3．0．7 工程资料应满足施工质量验收、存档、备案的要求。
3．0．8 设备安装施工应严格遵守施工机械安全操作规程。
3．0．9 设备安装施工应合理安排施工工序，并应做好成品、半成品的保护工作。
3．0．10 利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应经设计单位确认。
3．0．11 对危险源应进行辨识，并应制定管理目标指标和编制应急预案。
3．0．12 对环境因素应进行评价，并应制定控制指标和编制管理方案。
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4 设备、材料进场
4．1 设备进场
4．1．1 设备安装施工应根据进度要求和现场条件合理组织设备进场。
4．1．2 设备开箱检验应符合下列规定：
1 开箱检验应由建设单位组织，工程监理、供货商、施工等单位应参加。
2 应按装箱单清点设备数量，并应按设计技术文件核对设备的型号、规格。
3 应检查设备表面质量，应无缺损、无变形、无锈蚀。
4 设备应有质量合格证，进口设备应有商检合格证，整体供货设备应铭牌完好，散件供货设备各零部件应标识清晰。
5 应清点登记随箱文件、备品备件、专用工具。
6 应形成记录并办理设备交接手续。
4．1．3 需在现场临时存放的设备或半成品应设置专用场地，并应采取防雨、防火、防盗等保护措施。
4．2 材料进场
4．2．1 设备安装工程施工应根据进度要求组织材料进场。
4．2．2 材料进场验收应符合下列规定：
1 应检查出厂质量证明文件，品种、规格、性能应符合设计技术文件及国家现行有关产品标准的规定。
2 应按有关规定抽查实物质量。
3 超过质量保证期的材料不得使用。
4 检验不合格的材料应及时清退现场，不得使用。
4．2．3 材料进场后应分类存放、标识清晰，并应妥善保管。
5 设备基础
5．0．1 设备安装前应对基础进行交接和复验，并应符合下列规定：
1 检查、交接资料应完整，并应经相关单位确认。
2 应检查基础混凝土试块试验记录，其强度应符合设计技术文件的规定。
3 应复核基础位置、标高和尺寸，地脚螺栓、预留孔、预埋铁件的位置和标高应符合设计技术文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4 基础表面和地脚螺栓预留孔中的浮浆、油污、碎石、泥土、积水等应已清除干净。
5 预埋地脚螺栓螺纹应部分清洁，并应涂适当油脂。
5．0．2 有防腐和防渗要求的设备基础，表面防腐和防渗层应密实，不得有裂纹及分层等缺陷。
5．0．3 需要二次灌浆的基础表面应进行凿毛处理。
5．0．4 设计技术文件对设置设备垫铁无要求时，垫铁的选择和施工应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
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6 净化设备
6．1 一般规定
6．1．1 本章适用于冶炼烟气制酸工程中烟气净化设备的安装。
6．1．2 验收设备基础验收合格后，应按设计技术文件的要求进行设备安装，并应紧固地脚螺栓。
6．1．3 设备的制作安装应符合设计技术文件和国家相关产品技术条件的要求。
6．1．4 玻璃钢设备筒体拼装和对接应符合下列规定：
1 不应有直径大于5．0mm的气泡。
2 任意1㎡范围内，直径不大于5．0mm的气泡不应超过3个。
3 直径大于5．0mm的气泡处可划破后修补，且同一部位修补不应超过2次。
6．1．5 玻璃钢设备应平整光滑，色泽应均匀无泛白，纤维应充分浸透树脂，并应无夹杂物和纤维外露，不应有层间分层、脱层、树脂瘤等。
6．1．6 起吊或翻转塑料或玻璃钢设备时，应垫有木方或其他软垫，不得用钢丝绳直接捆扎。
6．1．7 提升塑料或玻璃钢设备时，宜缓慢移动。
6．1．8 玻璃钢设备安装就位后，在靠近玻璃钢设备区域进行焊接等动火工作时，应采取防护措施。
6．1．9 沉降器、安全水封安装完成后，应进行常温盛水试验，盛水试验时间应为48h，并应以无渗漏、无冒汗、无明显变形现象为合格。
6．2 空塔
6．2．1 空塔安装的纵、横向中心线允许偏差为10．0mm；标高的允许偏差为±10．0mm；空塔筒体垂直度的允许偏差为筒体高度的1．0/1000，且不应大于10．0mm。
6．2．2 空塔附件安装应符合设计要求，各法兰接触面应对接严密，喷嘴安装方向应正确。
6．2．3 空塔安装完毕后应进行通水试验。通水时喷嘴应畅通、无堵塞，塔体应以无渗漏、无冒汗、无明显变形现象为合格。
6．3 动力波洗涤器
6．3．1 动力波洗涤器安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高的允许偏差为±10．0mm；动力波洗涤器筒体垂直度的允许偏差为筒体高度的1．0/1000，且不应大于10．0mm。
6．3．2 动力波洗涤器安装时，逆喷管与弯管中心线应在同一铅垂线上，直线度允许偏差为1．0mm；逆喷管中心线应与动力波洗涤器筒体中心线平行，平行度允许偏差为2．0/1000。
6．3．3 动力波洗涤器上、下筒体联接及弯管、逆喷管、波纹管连接应密封严密、可靠，连接紧固件及配套垫片的材质应满足设备使用环境的要求。
6．3．4 附件安装应符合下列规定：
1 安装人孔盖时，应保证其封盖严密。
2 事故喷嘴应与逆喷管同轴，同轴度的允许偏差为1．0mm。
6．3．5 动力波洗涤器安装完毕后应进行通水试验。通水时喷嘴应畅通、无堵塞，筒体应无渗漏、无明显变形现象。
6．4 文丘里洗涤器
6．4．1 文丘里洗涤器安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高的允许偏差为±10．0mm；收缩管、喉管及扩大管应与槽体垂直，垂直度的允许偏差为三管总高度的1．0/1000，且不应大于10．0mm；收缩管、喉管及扩大管三管同轴度的允许偏差为2．0mm；喷嘴中心线与喉管中心线的同轴度允许偏差为2．0mm。
6．4．2 贮液槽内壁焊缝应磨平，并应清理干净。当采用砖衬里时，贮液槽应符合衬砖板的要求。
6．4．3 安装人孔盖时，应保证其封盖严密。
6．4．4 文丘里洗涤器安装完毕后应进行通水试验，应以喷嘴畅通、无堵塞为合格；其槽体部分应根据设备技术文件要求在安装内衬前进行盛水试验，试验时间应为48h，应以无渗漏、无冒汗、无明显变形现象为合格。
6．5 填料塔
6．5．1 填料塔安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高的允许偏差为±10．0mm；塔体垂直度的允许偏差为塔体高度的1．0/1000，且不应大于5．0mm。
6．5．2 筒体和分酸管的连接处采用螺栓连接，且连接螺栓不具有较强的耐酸性时，应对其进行防腐处理，并应用玻璃钢包裹。
6．5．3 分酸槽应平整，不能偏斜、晃动；安装完毕后，布酸管及V形溢流口应重新找水平，布酸管的水平度允许偏差为2．0mm，溢流口顶平面的水平度允许偏差为3．0mm。
6．5．4 丝网捕沫器应从塔中心开始盘绕敷设，敷设应密实、平整、清洁；塑料折板捕沫器安装时，应平整牢固、间隙均匀、清洁无杂物。
6．5．5 人孔盖安装应封盖严密。
6．5．6 格栅拼装时条板应保持间距均匀，并应平整；格栅板安装后应紧凑，间隙应均匀，不得有晃动现象。
6．5．7 填料充填应达到设计要求的位置。填料充填时应小心轻放。
6．6 电除雾器
6．6．1 钢架安装前应按施工图样清点构件数量，并应对柱子、梁等主要构件进行复核，且应符合下列规定：
1 柱子的长度允许偏差为－5．0mm～2．0mm。
2 梁的长度允许偏差为0～8．0mm。
3 柱子、梁的直线度允许偏差为长度的1．0/1000，且不应大于8．0mm。
6．6．2 钢架安装时，宜先在柱子上托架或柱子上标记1m标高线。
6．6．3 当钢柱脚与基础表面之间设计有灌浆层时，其厚度不宜小于45mm。
6．6．4 钢柱找正后，应按设计要求将柱脚固定在基础上。
6．6．5 设备安装应根据标记的标高基准线对设备上的基准点进行调平、找正；电除雾器安装的纵、横向中心线的允许偏差为5．0mm；标高的允许偏差为±20．0mm；电除雾器壳体垂直度的允许偏差为壳体高度的1．0/1000，且不应大于20．0mm。
6．6．6 电除雾器电场部分的施工应符合下列规定：
1 电晕电极与沉淀电极管同心度的允许偏差为3．0mm。
2 沉淀电极管垂直度的允许偏差为2．0mm。
3 沉淀电极系统的上花板与支撑结构的钢花板、蜂窝板安装的水平度允许偏差为1．0/1000。
4 电晕极大梁、框架应水平，与绝缘箱拉杆相接处，其水平度的允许偏差为2．0mm。
5 电晕电极拉杆的垂直度允许偏差为2．0mm：
6 除工作电场区外，其他带电部分与接地部分的安全距离应大于200mm。
6．6．7 喷淋、除雾、清洗等装置安装完毕后应检查其内部是否无杂物、清洁、干净。
6．6．8 电除雾器安装完毕后，应按设计技术文件及设备技术文件的要求进行通水试验、气密性试验和通电试验。通水试验时应观察喷嘴有无堵塞现象，气密性试验应在除雾器内充满空气或惰性气体，应采用发泡剂进行喷涂的方法观测连接处有无泄漏，通电试验时应采取相应的安全防护措施。
6．7 沉降器
6．7．1 沉降器应按现行行业标准《玻璃钢化工设备设计规定》HG/T 20696的有关规定进行拼装和对接。
6．7．2 沉降器安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm，标高的允许偏差为±10．0mm。
6．7．3 附件安装应符合下列规定：
1 人孔盖及盲板应封盖严密。手孔门应操作灵活、可靠且封盖严密。
2 槽盖板与槽体联接应密封严密、可靠。连接紧固件及配套垫片的材质应满足设备使用环境的要求。
6．8 循环槽、高位槽及安全水封
6．8．1 循环槽、高位槽安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高的允许偏差为±5．0mm；高位槽壳体垂直度的允许偏差为壳体高度的3．0/1000，且不应大于10．0mm。
6．8．2 循环槽、高位槽安装完毕后，应进行盛水试验48h以上，应以无渗漏、无冒汗、无明显变形等现象为合格。
6．8．3 安全水封安装应符合下列规定：
1 安全水封支架应处在同一水平面上。
2 设备安装位置及方向应正确。
6．9 稀酸脱吸塔
6．9．1 稀酸脱吸塔安装的纵、横向中心线的允许偏差为5．0mm，标高的允许偏差为±10．0mm，塔体垂直度的允许偏差为筒体高度的1．0/1000。
6．9．2 封头与塔体联接应密封严实，连接紧固件及配套垫片的材质应满足设备使用环境的要求。
6．9．3 人孔盖应封盖严密。
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7 干燥、吸收设备
7．1 一般规定
7．1．1 本章适用于冶炼烟气制酸工程中烟气干燥、吸收设备的安装。
7．1．2 设备的制作安装除应符合本章和设计技术文件、国家相关产品技术条件的规定外，还应符合现行行业标准《钢制焊接常压容器》JB/T 4735的有关规定。
7．1．3 设备的防腐蚀施工应符合现行行业标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ 229的有关规定。衬里施工应符合现行行业标准《砖板衬里化工设备》HG/T 20676的有关规定。
7．1．4 所有现场焊接施工及焊缝质量要求应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的有关规定。
7．2 干燥塔、吸收塔
7．2．1 干燥塔、吸收塔壳体及附件制作应符合下列规定：
1 单块壁板宽度不得小于300mm，长度不得小于1000mm。
2 加强用型钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm。
3 弧形板卷制时，应防止产生表面压伤、过弯、锥形、鼓形、束腰、歪斜、棱角等缺陷。
4 底圈壁板的纵向焊接接头与塔底封头、塔顶封头或塔顶圆锥台板壁板对接接头之间的距离不得小于100mm。
5 冲压形成后的封头，其最小厚度不应小于名义厚度与钢板负偏差之差。
7．2．2 钢板的切割和焊接接头的坡口宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
7．2．3 凸形底部中心线与支座中心线位置偏差应控制在5．0mm以内，凸形底部上表面水平度偏差应控制在1．0/1000，且不应大于5．0mm。符合要求后，凸形底部应与支座焊接固定。
7．2．4 筒体的拼装和吊装应符合下列规定：
1 筒体组装时，应采取防止焊接变形的措施，环焊缝应采用分中对称施焊。
2 筒体分段组装后，应在内、外壁设置安装用的基准点和基准线。
3 筒体吊装前应对筒体进行加固。
4 全塔组装后垂直度的允许偏差为塔高的1．0/1000，且不应大于30．0mm；在除沫（雾）器层圆度允许偏差为1．0/1000，其他层的圆度允许偏差为2．0/1000。
5 筒体组焊完成后，应按设计图纸及技术要求安装人孔、管道短管等塔体附件。
7．2．5 塔体安装完毕后，应安装外部支架、爬梯、平台、栏杆等外部附件。防腐验收合格后，应安装分酸槽、分酸管、丝网捕沫器等内部附件，并应符合下列规定：
1 分酸槽、分酸管安装前，应按图纸对管材、管道附件、分酸槽的材质、规格、型号和质量进行检查，并应按设计要求预装配。
2 分酸管中心线与分酸槽支承台平面距离应控制在0～10．0mm。
7．2．6 塔体组装完成后，应对整个塔体焊缝进行煤油渗漏试验。煤油渗漏试验合格后，应按设计技术文件要求进行射线或超声波检验。
7．2．7 塔体安装完成后，应根据设计技术文件要求进行整体严密性试验。
7．2．8 塔体内壁处理应达到衬里要求后再进行衬里施工。衬里施工完成后，不得在塔体上进行气割和电焊作业。
7．2．9 填料充填前应在塔外清洗干净并晾干，装填时应轻拿轻放，填料高度偏差应控制在0～30．0mm。
7．3 酸冷器
7．3．1 管壳式酸冷器、板式酸冷器安装找正应以进酸法兰口为基准。
7．3．2 管壳式酸冷器、板式酸冷器安装的纵、横向中心线允许偏差为3．0mm，标高允许偏差为±5．0mm，水平度允许偏差为1．0/1000，接管位置允许偏差为10．0mm。
7．3．3 管壳式酸冷器、板式酸冷器的出入管中心线的允许偏差为2．0mm，出入管口标高的允许偏差为±3．0mm，出入管口垂直度允许偏差为1．0/1000。
7．3．4 设备安装完成后，应按设计技术文件的要求进行严密性试验，应以无渗漏现象为合格。
7．4 泵槽
7．4．1 槽体制作拼装应按本规范第7．2．1条的规定执行，槽体组焊完毕，应按设计图纸及技术要求安装人孔、管道短管等塔体附件。
7．4．2 立式泵槽纵、横向中心线的允许偏差为5．0mm，标高的允许偏差为±5．0mm，接口位置的允许偏差为10．0mm，垂直度的允许偏差为泵槽高度的1．0/1000，圆度的允许偏差为直径的1．0/1000。
7．4．3 卧式泵槽纵、横向中心线的允许偏差为5．0mm，标高的允许偏差为±5．0mm，方位的允许偏差为10．0mm，水平度的允许偏差为1．0/1000。
7．4．4 泵槽安装、检验完成后，应进行衬里施工。
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8 转化设备
8．1 一般规定
8．1．1 本章适用于冶炼烟气制酸工程中烟气转化设备的安装。
8．1．2 设备的制作安装除应符合本章的规定外，还应符合设计技术文件和国家相关产品技术条件的要求。
8．1．3 施工过程中，不锈钢材料不得与其他钢材混放。不锈钢构配件安装不得用铁质工具敲击，不应与碳素钢构件直接接触。
8．1．4 换热器壳程和管程应进行严密性试验，热管余热锅炉安装完成后应进行水压试验。
8．1．5 转化器、换热器壳体及内部钢支撑系统的喷涂铝层质量，应符合设计技术文件或现行国家标准《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T 9793的有关规定。
8．2 转化器
8．2．1 转化器底板组装应在基础找平、支座调整完毕后进行；应按排版图组装底板，并应符合下列规定：
1 底板任意相邻焊接接头之间的距离，不得小于200mm。
2 中幅板的宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm。
8．2．2 转化器底板安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm。
8．2．3 转化器的支腿、滑板安装应符合设计要求，应以转化器轴线为中心呈辐射状安装滑动底座。
8．2．4 转化器筒体吊装前应进行加固，加固装置应在安装完毕后拆除。
8．2．5 转化器纵、横向中心线的允许偏差为5．0mm；筒体垂直度的允许偏差为筒体高度的1．0/1000，且不应大于20．0mm；标高的允许偏差为±5．0mm。
8．2．6 筒体组装完成后，人孔及接管应进行开孔，并应安装管道短管等附件；附件上开孔位置的允许偏差为±5．0mm；转化器接管法兰应与接管中心轴线垂直，垂直度的允许偏差为法兰外径的1．0％，且不应大于3．0mm。
8．2．7 顶板圆度的允许偏差为±8．0mm，表面局部凹凸量不得超过5．0mm。
8．2．8 底板、筒体及顶板的现场组装焊接的纵焊缝、环焊缝对口错边量应符合下列规定：
1 纵焊缝对口错边量应小于或等于板厚的10％，且不应大于3．0mm。
2 环焊缝对口错边量应符合下列规定：
1）当板厚小于或等于10．0mm时，应小于或等于板厚的20％。
2）当板厚大于10．0mm时，应为板厚的10％加1．0mm，且不应大于4．0mm。
8．2．9 筒体焊缝、中心筒焊缝、床层隔板焊缝及其之间的连接焊缝应进行煤油渗漏试验。煤油渗漏试验合格后，应按设计技术要求进行射线或超声波检测。
8．2．10 转化器的内部支撑系统安装应符合下列规定：
1 支撑上开孔的位置、形状尺寸应符合设计图纸要求。
2 立柱、支撑梁、固定梁之间的接触面应清理干净。
8．2．11 金属丝网、格栅应平整牢固，间隙应均匀。箅条与支承梁的搭接及箅条间隙应符合设计文件的要求。
8．2．12 转化器安装完成后，应根据设计技术文件要求进行整体严密性试验。
8．2．13 触媒充填应达到设计要求的位置；触媒充填时，应小心轻放，不得从高空抛撒。
8．3 换热器
8．3．1 换热器底板组装应在基础找平、支座调整完毕后进行；底板组装应按排版图进行，并应符合下列规定：
1 底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。
2 中幅板的宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm。
8．3．2 换热器底板安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm。
8．3．3 换热器筒体吊装前应对筒体进行加固，加固装置在安装完毕后应拆除。
8．3．4 换热器纵、横向中心线的允许偏差为5．0mm；换热器筒体垂直度的允许偏差为筒体高度的1．0/1000，且不应大于30．0mm；标高的允许偏差为±5．0mm。
8．3．5 筒体组装完毕后，人孔及接管应进行开孔，并应安装管道短管等附件，开孔位置的允许偏差为5．0mm；安装换热器接管法兰时，应与接管中心轴线垂直，垂直度的允许偏差为法兰外径的1．0％，且不应大于3．0mm。
8．3．6 对接焊接的换热管安装应符合下列规定：
1 对接焊接的换热管长度不得小于300mm，且整根换热管对接焊缝不得超过2条。
2 管子对接焊缝应平滑，对口错边量不应超过管壁厚度的15％。
3 焊缝质量应符合设计技术文件要求；设计技术文件无规定时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236有关焊缝质量分级标准中Ⅱ级的规定。
4 焊缝严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、气孔和熔合性飞溅等缺陷。
5 对接焊接的换热管应全部做水压试验，试验压力应为0．4MPa。
8．3．7 换热器壳程和管程的严密性试验应按设备技术文件的要求执行；设计文件无规定时，试验压力应为设计压力的1．15倍，试验所用介质应为空气或惰性气体，试验完毕应填写记录。
8．4 热管余热锅炉
8．4．1 钢架安装前，应按施工图样清点构件数量，并应对柱子、梁等主要构件进行检查，且应符合下列规定：
1 柱子的长度允许偏差为－5．0mm～2．0mm。
2 梁的长度允许偏差为－8．0mm～0。
3 柱子、梁的直线度的允许偏差为长度的1．0/1000，且不应大于8．0mm。
8．4．2 安装钢架前，宜根据柱子上托架和柱头标高在柱子下部标记出1m标高线，作为基准标高。
8．4．3 当钢柱脚与基础表面之间设计有灌浆层时，其厚度不宜小于50mm。
8．4．4 找正柱子后，应按设计要求将柱脚固定在基础上。
8．4．5 热管蒸发器、短节、省煤器组装焊接时，应制定正确的安装工艺，应先安装下层设备，然后安装上一层支撑梁，同时在现场应将上层设备与短节先焊接并经100％渗透检测合格后，再吊装到梁上就位。
8．4．6 汽包、热管蒸发器、省煤器、集箱吊装前应通过检查确保其表面无机械损伤，汽包内部构件应齐全。
8．4．7 汽包、热管蒸发器、省煤器应在钢架安装找正、固定后，再起吊就位。
8．4．8 汽包、热管蒸发器、省煤器、集箱的支座安装前的检查应符合下列规定：
1 接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2．0mm。
2 支座与梁接触应良好。
8．4．9 汽包、蒸发器等应根据纵向和横向安装基准线与标高基准线对设备中心线进行测量找正，其允许偏差应符合下列规定：
1 串联的热管蒸发器纵、横向中心线允许偏差为5．0mm。
2 汽包的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高的允许偏差为±5．0mm；纵向水平度的允许偏差为1．0/1000，且全长不应大于2．0mm。
8．4．10 热管蒸发器、省煤器、短节吊装时，可安装临时工艺吊钩，设备就位后应清除。
8．4．11 受压元件的焊接应符合现行国家标准《锅炉安装工程施工及验收规范》GB 50273的有关规定。
8．4．12 锅炉受压元件的焊缝附近应采用低应力的钢印打上焊工的代号。
8．4．13 锅炉本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的10％，且不应大于1．0mm。
8．4．14 焊接管口的端面倾斜度应符合表8．4．14的规定。
表8．4．14 焊接管口的端面倾斜度（mm）
管子公称直径D（mm） | D≤60 | 60＜D≤108 | 108＜D≤159 | D＞159 |
端面倾斜度 | ≤0．4 | ≤0．6 | ≤1．6 | ≤2．0 |
8．4．15 管子由焊接引起的直线度偏差，在距焊缝中心200mm处不应大于1．0mm。
8．4．16 管子上所有的附属焊接件均应在水压试验前焊接完毕。
8．4．17 汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后应进行水压试验；主汽阀、给水截止阀和排污阀应与热管余热锅炉一起进行水压试验，安全阀应单独进行水压试验。
8．4．18 水压试验应使用洁净水。试验时，环境温度不得低于5℃；低于5℃时，应采取防冻措施，且水温应保持高于周围露点的温度。试验时，非操作人员不得进入试验区。
8．5 加热炉
8．5．1 加热炉的找平、找正应符合下列规定：
1 应按基础上的安装基准线对设备上的基准点进行找平、找正。
2 应依据基础标高基准线检查设备支架（支座）的底面标高。
3 应以基础平面坐标及中心线为基准，检查设备的中心线位置及管口方位。
4 应以设备表面上的法兰面为基准，检查设备的垂直度。
8．5．2 燃油（气）加热炉安装时，纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高的允许偏差为±5．0mm；垂直度的允许偏差为1．0mm；纵向水平度允许偏差为1．0/1000，且全长不应大于2．0mm。油（气）嘴俯角的允许偏差为2．0°，各油（气）嘴之间的距离允许偏差为5．0mm。
8．5．3 电加热炉炉体安装时，出入口的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高允许偏差为±5．0mm；法兰面相对接管中心线的垂直度允许偏差为法兰外径的1．0％，且不应大于3．0mm。
8．5．4 加热炉安装完成后，应进行气密性试验，试验完毕后应填写记录。
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9 硫酸存贮设备
9．1 一般规定
9．1．1 本章适用于冶炼烟气制酸工程中贮酸罐、装酸计量槽的制作与安装。
9．1．2 贮酸罐的制作与安装除应符合设计技术文件和本规范的规定外，还应符合现行行业标准《钢制焊接常压容器》JB/T 4735的有关规定。
9．1．3 施工过程中不得损坏基础的防腐层、防渗层。
9．2 贮酸罐
9．2．1 贮酸罐底板组装应按排版图进行，并应符合下列规定：
1 底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。
2 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
9．2．2 底板组装完后应调整其纵、横向中心线，允许偏差为5．0mm。
9．2．3 贮酸罐底板焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa。
9．2．4 贮酸罐对接焊缝应进行无损检测，并应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的有关规定进行检验。射线探伤焊缝质量评定等级应满足Ⅲ级焊缝要求，超声波探伤焊缝质量评定等级应满足Ⅱ级焊缝要求。
9．2．5 当贮酸罐采用刚性基础时，应先安装刚性支架用的型钢，并应符合下列规定：
1 基础上单根型钢水平度的允许偏差为1．0/1000，且全长不应大于3．0mm；型钢标高允许偏差为±4．0mm。
2 型钢与贮酸罐底板连接时，应符合设计技术文件要求。
9．2．6 筒体吊装前应进行加固，加固装置在安装完毕后应拆除。
9．2．7 筒体安装垂直度的允许偏差为筒体高度的1．0/1000，且不应大于30．0mm；标高允许偏差为±10．0mm。
9．2．8 筒体组装完成后，人孔及接管应进行开孔，并应安装管道短管等附件，开孔位置的允许偏差为5．0mm；安装贮酸罐接管法兰时，应与接管中心轴线垂直，垂直度的允许偏差为法兰外径的1．0％，且不应大于3．0mm。
9．2．9 筒体组装时，应采取防止焊接变形的措施，环缝焊接可采用对称焊、分段退焊。
9．2．10 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。
9．2．11 筒体的焊接应先焊纵焊缝，后焊环焊缝，并应在焊完相邻两筒板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。
9．2．12 贮酸罐附件安装应符合下列规定：
1 贮酸罐顶部和侧部人孔盖应操作灵活、可靠，且封盖严密，并应无裂纹等缺陷。
2 液位计安装后应操作灵活、可靠，且指示针指示应正确无误。
3 进、出口法兰水平度的允许偏差应为2．0/1000，垂直度的允许偏差为法兰外径的2．0/1000。
4 贮酸罐顶部设置排气管时，应使排气口朝下。
9．2．13 贮酸罐充水试验应符合下列规定：
1 贮酸罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：
1）罐底严密性。
2）罐壁强度及严密性。
3）固定顶的强度、稳定性及严密性。
4）基础的沉降观测。
2 充水试验应符合下列规定：
1）充水试验前，所有附件及其他罐体焊接的构件应全部施工完，并检查合格。
2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。
3）充水试验宜采用清洁水。采用其他液体试验时，应经设计单位批准。
4）充水试验中应进行基础沉降观测。
5）充水和放水过程中应打开透光孔，且不得使基础渗水。
3 罐底的严密性应以罐底无渗漏为合格。
4 罐壁的强度及严密性试验应充水到设计最高液位并保持48h后，以罐壁无渗漏、无明显异常变形为合格。
5 贮罐排水时应缓慢进行，在设计要求的负压值情况下，应以罐顶无明显异常变形为合格。
6 基础的沉降观测应符合下列规定：
1）在罐壁下部圆周每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点。
2）充水试验时，应按设计技术文件的要求对基础进行沉降观测。
9．3 装酸计量槽
9．3．1 装酸计量槽安装的纵、横向中心线允许偏差为5．0mm；标高允许偏差为±20．0mm；槽体垂直度允许偏差为槽体高度的3．0/1000，且不应大于50．0mm。
9．3．2 装酸计量槽附件安装应符合下列规定：
1 人孔盖应操作灵活、可靠、严密、无裂纹等缺陷。
2 液位计安装后应操作灵活、可靠，且指示针指示应正确无误。
3 进、出口法兰水平度的允许偏差应为2．0/1000，垂直度的允许偏差为法兰外径的2．0/1000。
9．3．3 装酸计量槽试验应符合下列规定：
1 设备安装完毕后，应进行盛水试验，槽体应无渗漏、无明显变形。
2 盛水试验时，应同时检测液位计指示，指示位置应与盛水标高相同。
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10 二氧化硫鼓风机、酸泵
10．1 一般规定
10．1．1 二氧化硫鼓风机、酸泵的施工除应符合本规范的规定外，还应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定。
10．1．2 设备外露加工面、组装配合面、滑动面、轴承箱箱体、轴承、主轴等零、部件及管道、油箱、容器等应清洗洁净，出厂已装配好的组合件可不拆洗。清洗、安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定，并应达到设备技术文件的要求。
10．2 二氧化硫鼓风机
10．2．1 设备基础测量放线应符合下列规定：
1 划出设备安装基准线，应在基础边缘适当位置埋设纵、横向中心标板，并应刻划中心线，同时应架设纵、横向中心线钢丝。
2 钢丝直径宜选用0．35mm～0．50mm，钢丝架设高度应以方便观察且不影响设备安装为准，钢丝两端的架杆应在同一标高面上。
10．2．2 风机底座就位找正应在底座的机械加工面上进行测量。风机纵、横向中心线允许偏差为5．0mm，标高允许偏差为±5．0mm，底座纵、横向水平度的允许偏差为0．05/1000。
10．2．3 轴承箱安装应符合下列规定：
1 轴承箱就位找正的测量位置应为轴承箱两端伸出的主轴，纵向应以轴承两端伸出轴的中心为基准，横向应以轴承中心线为基准。
2 在主轴上测量纵向水平度其允许偏差为0．05/1000，在底座上测量横向水平度其允许偏差为0．05/1000。
3 轴承箱与底座应紧密结合，其空隙不应大于0．04mm。
10．2．4 变速箱的安装应符合下列规定：
1 变速箱的纵向应以主轴的中心为基准，横向应以轴承中心线为基准。
2 变速箱的起吊点不得随意选取、更改。
3 在主轴上测量纵向水平度其允许偏差为0．05/1000，在底座上测量横向水平度其允许偏差0．05/1000。
4 变速箱与底座应紧密结合，其空隙不应大于0．04mm。
10．2．5 机壳就位应符合下列规定：
1 风机的进风管、排风管、阀件、调节装置等均应有单独支撑。各管路与风机连接时法兰应对中贴平，不得强制连接。机壳不应承受外加荷载。
2 机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置。
3 安装时机壳底座和机壳连接部位应对应，具体方法应为核对机壳底座与机壳上所刻钢印号。
4 上、下机壳的结合面应贴合，未拧紧螺栓之前其局部间隙值不应大于0．10mm，机壳中分面局部间隙不应大于0．04mm。结合面之间当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。
10．2．6 风机壳体的结合面应按设备随机技术文件进行严密性试验。
10．2．7 电机就位应符合下列规定：
1 电机就位前联轴节的两轴毂应分别装在变速箱输入轴和电机轴上。
2 应按设备随机技术文件调整联轴节端面间隙，并应粗调联轴器的同轴度。
10．2．8 一次灌浆前，应检查各联轴器安装尺寸，并应对轴承箱、变速箱、电机及机壳进行粗调。
10．2．9 联轴器调整应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定，并应达到设备技术文件的要求，同时应符合下列规定：
1 设备一次灌浆达到要求后，应进行各联轴器的调整。
2 应通过底座上的调整垫片进行同轴度的调整。
3 电机轴与变速箱输入轴的同轴度应符合设备技术文件的要求。
10．2．10 风机转子（叶轮及转轴）的安装应符合下列规定：
1 叶轮安装前，应先将连接在机壳上的进风管、排风管、阀件、调节装置等拆下。
2 叶轮安装时，叶轮吊装应使用随机专用吊具进行。
3 吊装点处应采用软质材料保护风机转子，并应在吊装和搬运时做好保护工作。
4 转子的起吊点不得随意选取、更改。
10．2．11 供油及冷却系统安装应符合下列规定：
1 油管应按设备技术文件要求进行安装，安装完后应做好标记，并应进行拆除，酸洗合格后应再复位。
2 应按设备技术文件的规定给油站加入润滑油。
3 应将各润滑点与供油回路断开，并应将进、回油管路短接，应开启油泵进行油循环。
4 应检查过滤器的清洁情况，并应清洗过滤器，油循环的时间应直至过滤器清洁为止。
5 油循环完毕后，应恢复管路连接。
6 设备循环水冷却系统的安装应按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定执行。
10．3 酸泵
10．3．1 安装在贮酸设备上的立式酸泵，应以贮酸设备上泵的接口法兰面为找正面；其他酸泵应以泵体上的加工面为找正面。
10．3．2 酸泵安装标高的允许偏差为±5．0mm，卧式酸泵在精加工面上测量纵、横向水平度，其纵向水平度的允许偏差为0．10/1000，横向水平度的允许偏差为0．20/1000；立式酸泵接口水平度允许偏差为0．10/1000。
10．3．3 泵体各接口连接处应密封严实。
10．3．4 泵的联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜值应达到设备技术文件的要求，并应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
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11 设备试运转
11．1 一般规定
11．1．1 本章适用于冶炼烟气制酸设备安装工程机械设备单体试运转。
11．1．2 试运转前应编写试运转方案，方案应经项目技术负责人和总监理工程师或建设单位项目专业技术负责人审批，并应向参加试运转人员交底。参加试运转人员应明确职责，并应坚守岗位。
11．1．3 检查试运转机械设备、附属装置均应施工完毕，安全保护装置功能应符合设计要求，检查质量验收记录应齐全。
11．1．4 润滑、液压、水、气、电、自控等均应准备就绪，并应满足试运转需要。试运转所需的工机具、检测仪器等均应准备就绪。
11．1．5 试运转区应设置安全警戒区和警示牌，并应清扫干净。
11．1．6 转动设备试运转前应清除影响运行的障碍物，宜先手动或机械转动设备，确认无卡阻后再电动运行，并应按先点动、后连续，先低速、后中速、再高速的原则进行。
11．1．7 转动设备试运转前应对电机进行空负荷试运转。
11．1．8 转动设备试运转时，滑动轴承温升不应超过35℃，且最高不应超过70℃，滚动轴承温升不应超过40℃，且最高温度不应超过80℃。
11．1．9 试运转时间或次数应符合下列规定：
1 连续运转的设备，其连续运转时间不应少于2h。
2 往复运转的部件在全行程或回转范围内往返动作不应少于5次。
3 设备技术文件对试运转时间或次数有要求时，应按相关设备技术文件的要求进行。
11．1．10 试运转中应包括下列检查和记录内容：
1 设备运转应平稳，应无不正常噪声。
2 设备的密封性应良好。
3 轴承运转过程中的温度应符合设备技术文件的规定。
4 各种电气、仪表运行情况。
11．1．11 试运转结束后应及时完成下列工作：
1 应切断电源或相应的动力源。
2 应排放干净各塔、罐、槽及转动设备内的积水、气及污物。
3 应检查设备的安装精度是否有变动。
11．2 二氧化硫鼓风机试运转
11．2．1 二氧化硫鼓风机试运转应按设备技术文件的规定进行。设备技术文件未规定时，应符合本规范和现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定。
11．2．2 电动机单体试车合格，风机转动各部位应无异常现象和摩擦声响，转向应符合设备技术文件的规定后再进行试运转。
11．2．3 二氧化硫鼓风机试运转，应按设备技术文件中设备试运转的规定，检查进气管路与大气相通，不得形成负压，应将进气阀开至规定大小，出气口全开，启动风机进行试运转，并应根据电机电流值逐渐增加进气阀门角度，直至达到设备运转的额定电流值。
11．2．4 设备试运转应按规定时间检查风机各部件情况，发现异常情况时，应及时处理。
11．2．5 试运转中，轴承振动速度有效值不应大于6．3mm/s，有效值的计算方法应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定。
11．2．6 电机额定电流工况下，风机应连续试运转24h。
11．2．7 风机停机应待轴承回油温度低于40℃后，再停止润滑油泵运转。
12 环保与安全
12．0．1 施工现场应建立健全的安全生产保证体系和环境保护体系，并应制定安全、环保的制度和措施。专职安全环保员应持证上岗，作业班组应设兼职安全环保员。
12．0．2 施工前应进行危险源和环境因素辨识评价，并应制定具体可行的控制措施和应急预案。施工过程中应贯彻落实各项安全、环保的制度和措施。
12．0．3 施工现场应有季节性施工应急预案及措施。
12．0．4 现场用电应符合现行国家标准《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194和现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定。
12．0．5 施工现场应设置消防通道，配备消防器材。有毒、有害物质储存应符合产品说明书的规定，并应安排专人管理。
12．0．6 使用有毒、有害物质时，操作人员应穿戴防护用品，并应佩戴防护用具，应采取相应的通风及防护措施，应有警示牌。
12．0．7 设备触媒充填时应采取通风措施。
12．0．8 容器设备盛水试验后，水液应采取回收再利用的措施。
12．0．9 施工过程中应采取降低噪声、降尘防尘等措施。
12．0．10 孔洞、坑槽及平台周边应设置临时防护设施及安全标识。
12．0．11 射线探伤时，应划定隔离区，并应设置警戒线。
12．0．12 施工过程中产生的各种废物应分类存放，并应合理回收利用、合法消纳。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1）表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或”不得”；
3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231
《工业金属管道工程施工规范》GB 50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236
《锅炉安装工程施工及验收规范》GB 50273
《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275
《金属和其他无机覆盖层 热喷涂锌、铝及其合金》GB/T 9793
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46
《承压设备无损检测》JB/T 4730
《钢制焊接常压容器》JB/T 4735
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ 229
《砖板衬里化工设备》HG/T 20676
《玻璃钢化工设备设计规定》HG/T 20696