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中华人民共和国国家标准
涤纶工厂设计规范
Code for design of polyester fiber plant
GB 50508-2010
主编部门：中 国 纺 织 工 业 协 会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2 0 1 0 年 1 2 月 1 日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第605号
关于发布国家标准《涤纶工厂设计规范》的公告
现批准《涤纶工厂设计规范》为国家标准，编号为GB 50508-2010，自2010年12月1日起实施。其中，第3.6.4、3.6.7（1）、7.3.3条（款）为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
二〇一〇年五月三十一日
前 言
本规范是根据原建设部《关于印发<2006年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标函〔2006〕136号)的要求，由中国纺织工业设计院会同有关单位共同编制完成的。
本规范在编制过程中，规范编制组进行了广泛的调查研究，认真总结我国涤纶工厂的设计和建设经验，特别是近年在节能、降耗、节约水资源、减少占地以及环境保护方面的经验和教训，吸收国内外涤纶生产技术的科技成果，并广泛征求了有关涤纶工厂生产、设计、施工方面专家的意见，最后经审查定稿。
本规范共分12章和1个附录，主要内容包括：总则，术语和代号，工艺设计，工艺设备及布置，工艺管道设计，辅助生产设施，自动控制和仪表，电气，总平面布置，建筑、结构，给水排水，采暖、通风和空气调节。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，中国纺织工业协会负责日常管理，中国纺织工业设计院负责具体技术内容的解释。本规范在实施过程中，如发现需要修订和补充之处，请将意见和有关资料寄给中国纺织工业设计院(地址：北京市海淀区增光路21号，邮政编码：100037，传真010-68395215)，以便在今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国纺织工业设计院
参编单位：大连合成纤维研究所有限公司
北京中丽制机化纤工程技术有限公司
主要起草人：罗伟国 孙今权 崇 杰 刘 强 秦永安 李学志 李道本 刘 凤 黄志刚 陈 钢 姜 军 范景昌 付 刚 武红艳 马英杰 武跃英 杨述英 张明成
主要审查人：黄承平 刘承彬 荣季明 郑大中 王鸣义 许其军 姜金娣
1 总 则
1.0.2 本规范适用于以聚酯熔体、聚酯切片、回收聚酯瓶片，以及再造粒聚酯切片为原料的涤纶长丝工厂(含复合长丝、单丝)、涤纶短纤维工厂(含毛条)、涤纶工业丝工厂生产装置及辅助生产设施的新建、改建和扩建工程的设计。本规范不适用于涤纶工厂内的聚酯装置设计、固相缩聚装置设计和以聚酯或涤纶为原料的非织造布工厂设计。
1.0.3 涤纶工厂设计应贯彻国家有关方针、政策和纺织行业技术政策，积极采用清洁生产技术，提高资源、能源利用率，严格控制消耗，加强资源综合利用，注重保护环境。
1.0.4 涤纶工厂设计应符合项目环境影响评估报告、职业安全卫生评估报告等有关要求。
1.0.5 涤纶工厂设计应因地制宜、认真调查研究、收集资料，积极采用经国家有关部门核准推广的新技术、新工艺、新设备、新材料，进行多方案技术经济比较，择优确定工程设计方案。
1.0.6 涤纶工厂设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
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2 术语和代号
2.1 术 语
2.1.1 涤纶工厂 polyester fiber plant
指以聚酯熔体或切片为原料，通过熔融纺丝而生产涤纶长丝、短纤维、工业丝、单丝的工厂；也包括以回收聚酯瓶片或再生聚酯切片为原料，通过熔融纺丝而生产再生涤纶纤维的工厂，和以聚酯为主要原料生产复合纤维的工厂。
2.1.2 纺丝 spinning
指熔体纺丝。即聚酯熔体通过纺丝泵(或计量泵)连续、定量、均匀地从喷丝板(或喷丝头)的毛细孔中挤出而成液态细流，经冷却风冷却固化成形后，再经上油、牵伸、卷绕、络筒(落桶)制成丝筒或丝条的工艺过程。
2.1.3 后加工 after treatment
指纺丝生产的初生纤维，再经过拉伸、变形、卷曲、热定型等物理处理，以增加纤维的纺织加工性能的过程。
2.1.4 加弹 texturing
指长丝的变形加工。即利用纤维的热塑性，将纤维经过变形和热定型处理，使其弹性和蓬松性增加的加工过程。
2.1.5 捻织 twisting and weaving
指涤纶工业丝的后处理工序：捻线和织布。
2.1.6 浸胶 dipping
指在涤纶帘子布或帆布表面覆盖和渗透一层胶乳，提高其与橡胶的黏着力的加工过程。
2.1.7 切片 chips
高聚物熔体经挤出、固化、切粒、干燥后，形成一定尺寸的粒状料。
2.1.8 固相缩聚 solid-state polycondensation
指固体状态聚酯切片经结晶干燥后，在高温热氮气中靠温度引发聚酯分子两端可活化的官能团，使分子链间继续进行缩聚反应并形成高分子量、高黏度的聚酯切片的过程。
2.1.9 涤纶长丝 polyester filament
长度达千米以上的单根或多根连续涤纶丝条。
2.1.10 涤纶短纤维 polyester staple fiber
涤纶长丝束经切断而成的，具有一定长度规格的纤维。
2.1.11 涤纶工业丝 polyester filament for industry；polyester industry yarn
用于工业领域，纤维线密度为222dtex～6667dtex，断裂强度大于或等于6.3cN／dtex 的连续涤纶长丝。
2.1.12 涤纶复合纤维 polyester composite fiber
由两种或两种以上聚合物，或具有不同性质的同类聚合物经复合纺丝法纺制成的纤维，包括长丝和短纤维。
2.1.13 涤纶丝束 polyester tow
用于切断成短纤维或经牵切法制成毛条的数万根连续长丝集合而成的基本无捻的长条状纤维束。
2.1.14 单丝 monofilament
指采用单孔喷丝头纺成的一根连续长丝卷绕成的无捻丝。实际生产中也包含由3孔～15孔喷丝头纺成的，可通过分丝机分成3根～15根单丝的少孔丝。
2.1.15 再生涤纶纤维 regenerated polyester fiber
指以回收的聚酯瓶片或涤纶废丝、废胶重新造粒的再生切片为原料，通过熔融纺丝而生产的涤纶纤维。
2.1.16 熔体直接纺丝工艺 melt direct spinning process
以聚酯熔体为原料，通过熔体泵把聚酯熔体直接送到纺丝箱体的纺丝工艺。
2.1.17 切片纺丝工艺 chips spinning process
以聚酯切片为原料，通过将聚酯切片结晶干燥并在螺杆挤压机内加热熔融，然后将熔体送到纺丝箱体的纺丝工艺。
2.1.18 热媒 heat transfer media (HTM)
指导热油，对涤纶工厂是指联苯-联苯醚、氢化三联苯或二芳基烷。
2.1.19 液相热媒 liquid heating medium
指液态的导热油，它传递的是液态导热油的显热。
2.1.20 气相热媒 gaseous heating medium
指气态的导热油，它传递的是气态导热油的潜热。
2.1.21 一次热媒 primary heating medium
经热媒炉直接加热的热媒。
2.1.22 二次热媒 second heating medium
用一次热媒加热、在独立的热媒回路中循环使用的热媒。
2.2 代号
CO-PET——共聚酯(copolyester)
DT——牵伸加捻(draw twist)
DTY——牵伸变形丝(draw textured yarn)
DY——牵伸丝(draw yarn)
FDY——全牵伸丝(fully drawn yarn)
HART——可寻址远程传感器高速通道(Highway Addressable Remote Transducer)
HOY——高取向丝(high oriented yarn)
HTM——热媒(heat transfer media)
PBT——聚对苯二甲酸丁二醇酯(polybutylene terephthalate)
PET——聚酯(polyerster)
POY——预取向丝，部分取向丝(partially oriented yarn，preoriented yarn)
PTT——聚对苯二甲酸丙二醇酯(polytrimethylene terephthalate)
SSP——固相缩聚(solid-state polycondensation)
TEG——三甘醇(triethylene glycol)
UDY——未牵伸丝(undraw yarn)
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3 工艺设计
3.1 一般规定
1 采用切片纺丝工艺的涤纶长丝工厂从聚酯切片卸料开始，应经输送、预结晶、干燥、熔融、(过滤)、纺丝、冷却、上油、牵伸、卷绕，到 POY 或 FDY、HOY 等的包装；后加工产品应到 DTY、ATY、DT 等的包装；
2 采用切片纺丝工艺的涤纶短纤维工厂从聚酯切片卸料开始，应经输送、预结晶、干燥、熔融、(过滤)、纺丝、冷却、上油、落桶、集束、上油、多道牵伸、热定型、卷曲、松弛热定型或干燥、切断，到短纤维打包；
涤纶丝束生产应从松弛热定型或干燥后进入长丝束打包；
涤纶毛条生产应从松弛热定型后经丝束落桶、集束、牵切、梳理、成条，到毛条包装；
3 采用熔体直接纺丝工艺的涤纶工厂，应从熔体增压泵开始。纺丝以后各后道工序应分别同切片纺长丝和短纤维工艺；
4 涤纶工业丝工厂从增粘切片来料喂入料斗开始，应经熔融、纺丝、上油、牵伸、卷绕，到工业丝包装；配套有帘子布和帆布生产的工厂，还应包括捻线、织布、浸胶，到包装。
3.1.2 涤纶工厂的设计生产能力，应以产品方案中各典型产品的平均纤度为计算依据，并应以“t／a”作为单位表示。
配套建设有帘子布或帆布生产的涤纶工业丝工厂，其设计生产能力应以产品方案中帘子布或帆布各典型产品的平均每平方米克重为计算依据，并应以“t／a”作为单位表示。
3.1.3 涤纶工厂的设计年生产天数宜按350 d计。
3.1.4 纺丝箱体及熔体分配管道夹套宜采用气相热媒作为伴热载体；熔体直接纺丝的熔体输送管道夹套可采用液相热媒或气相热媒作为伴热载体。
3.1.5 纺丝热媒系统内蒸发器应设超温报警断电联锁和超压泄放及热媒接收装置；热媒接收槽的排气管线上应设冷却器和阻火器。热媒蒸发器应符合现行国家标准《有机热载体炉》GB／T 17410的有关规定。
3.1.6 辅助工艺设施，宜布置在有外墙的车间附房内，并应靠近所服务的主工艺装置。
3.1.7 有多套生产装置的企业，宜集中设中心化验室；与聚酯工厂合建的熔体直纺涤纶长丝、涤纶短纤维装置，化验室可与聚酯工厂合并建一个。但物检室应设在纺丝车间内。
3.1.8 气相热媒应采用联苯-联苯醚混合物，液相热媒宜采用氢化三联苯或二芳基烷。
3.1.9 涤纶生产工厂可配置色母粒或其他添加剂的干燥、熔融、喂入、计量等设备。
3.1.10 切片纺丝工艺装置的切片干燥宜采用除湿压缩空气。
3.1.11 切片纺涤纶工厂的聚酯切片运送，可根据与聚酯工厂距离远近，采用密相气流输送、槽车运送或吨包装袋运送。
3.1.12 固相缩聚后的聚酯切片应采用高纯度氮气输送和保护。
3.1.13 进入主生产车间的各种公用工程介质管道应设置切断阀和计量仪表。
3.1.14 物检室、化验室、仪表控制室、变配电室的上一层对应位置房间及所在层相邻的房间应避免布置潮湿、有水、灰尘较大、有振动的附房或设备。
3.2 设计原则
3.2.2 涤纶工厂工艺设计中首次采用的新工艺、新技术、新设备必须是通过工业化试验并鉴定通过，或经过实际生产检验是先进、可靠的。
3.2.3 涤纶工厂工艺设备应按流程顺序布置，应避免往返交叉。
3.2.4 热媒存放、涤纶工业丝浸胶用化学品库、胶料调配间等有可燃、可爆、有毒、腐蚀性介质的储存和使用场所，应严格按照国家相关的规范要求设计，并在设计中应采取可靠的防范措施。
3.2.5 下列设备宜布置在不直接受大气环境干扰的厂房内：
1 涤纶长丝的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备；
2 涤纶短纤维的纺丝冷却设备；
3 涤纶毛条生产设备。
3.2.6 涤纶工业丝装置宜与 SSP 装置建在厂区同一区域内；采用熔体增粘直接纺丝工艺的涤纶工业丝装置，熔体增粘釜应设在纺丝车间。
3.2.7 采用 POY-DTY 工艺路线的涤纶长丝工厂和配置有捻织浸胶的涤纶工业丝工厂，在纺丝车间与后加工车间之间应设平衡间。
3.2.8 涤纶复合纤维工厂设计应满足非聚酯组分对工艺及设备的要求。
3.2.9 常规涤纶短纤维生产线宜选用现行经济规模的装置。
3.2.10 涤纶工厂设计应根据企业的发展规划，科学合理地预留纺丝线位置和后加工区面积。
3.3 流程选择
3.3.2 单线生产能力超过15kt/a的常规品种涤纶短纤维和单线生产能力超过10kt/a的常规品种民用涤纶长丝，应采用熔体直接纺丝工艺流程；生产小批量、多品种和差别化涤纶产品，宜采用切片纺丝工艺流程。
3.3.3 除单丝外，新建涤纶工厂的常规涤纶产品不应采用低速纺丝工艺流程。
3.3.4 涤纶工业丝生产应采用纺丝-牵伸-卷绕一步法工艺流程。
3.3.5 涤纶复合纤维和单丝生产宜采用切片纺丝工艺流程。
3.3.6 熔体直接纺丝工艺的熔体管道上应设熔体冷却器。
3.3.7 切片纺涤纶工厂的切片输送宜采用密相气流输送流程。
3.3.8 再生涤纶纤维工厂内的瓶片或再造粒切片输送，宜采用下列方式：
1 采用连续结晶干燥工艺流程时，宜采用密相气流输送流程；
2 采用真空转鼓结晶干燥工艺流程时，宜采用电动葫芦吊运并直接投料方式。
3.3.9 再生涤纶长丝工厂的熔体过滤应采用两道过滤；再生涤纶短纤维工厂的熔体过滤可采用一道过滤或两道过滤。
3.3.10 熔体直接纺丝工艺的熔体输送距离较长，且熔体停留时间或压力降不能满足纺丝要求时，可采用两台熔体增压泵串联的输送方式。
3.3.11 涤纶工业丝的浸胶工艺可采用二浴流程或一浴流程。
3.3.12 生产11dtex～56dtex 单丝宜采用风冷立式纺丝工艺；生产56dtex～555dtex 单丝应采用水冷卧式纺丝工艺。
3.4 工艺计算
3.4.2 纺丝和熔体输送设备及熔体夹套管应进行热量衡算。
3.4.3 组件清洗设备配置，应根据设备清洗能力和清洗周期，以及需清洗的纺丝组件、计量泵、过滤芯的数量，计算所需台(套)数。
3.4.4 纺丝熔体管道应进行下列计算：
1 应通过计算保证所选熔体管道的管径分配和长度，满足到达生产相同产品的每个纺丝箱体的熔体输送管道内的熔体压力降和熔体停留时间相等，且熔体黏度在纺丝允许范围内；
2 纺丝熔体管道设计应进行管道系统的热应力分析计算，在满足安全性的前提下，力求管道长度最短；
3 纺丝熔体管道设计应进行管道系统熔体压力降、熔体停留时间和黏度降计算，求得优化的熔体管道内径和长度。
3.4.5 熔体直接纺丝工艺应根据熔体增压泵出口熔体温度和生产能力，计算熔体冷却器的热负荷及换热面积。
3.4.6 热媒空冷器的换热面积应根据热负荷计算确定。
3.4.7 每条纺丝生产线的热媒加热设备的能力及热媒循环量，应根据工艺参数和装置生产能力计算。
3.4.8 纺丝机丝束冷却风的风量和风速应根据产品方案计算。
3.4.9 油剂调配系统的能力及配置应根据产品方案计算。
3.5 节能降耗
3.5.2 工艺设备应按流程合理布置，并应充分利用物料位差和避免物料的往返。
3.5.3 工艺参数应优化，应降低能量消耗。
3.5.4 温度和湿度要求严格的房间，宜采用不直接受大气环境干扰的厂房。
3.5.5 设有浸胶车间的涤纶工业丝工厂，蒸汽锅炉的给水或其他需预热的介质宜利用烘干机的排烟余热。
3.5.6 浸胶车间的烘干机宜采用直接加热的方式。
3.5.7 工艺设备应选用节能产品，所配电机应选用高效电机。
3.5.8 蒸汽凝结水应集中回收，应减少软化水或除盐水的用量。
3.5.9 高温和低温的设备及管道，应采取保温、保冷措施。
3.5.10 常规涤纶 POY 的聚酯原料消耗应符合下列要求：
1 直接纺丝工艺不应超过1013kg/t POY 产品；
2 切片纺丝工艺不应超过1018kg/t POY 产品。
3.5.11 常规涤纶 DTY 产品对原料 POY 的消耗不应超过999kg/t DTY 产品。
3.5.12 常规涤纶 FDY 产品的聚酯原料消耗应符合下列规定：
1 直接纺丝工艺不应超过1020kg/t产品；
2 切片纺丝工艺不应超过1025kg/t产品。
3.5.13 常规涤纶短纤维的聚酯原料消耗应符合下列规定：
1 直接纺丝工艺不应超过1008kg/t产品；
2 切片纺丝工艺不应超过1020kg/t产品。
3.5.14 常规涤纶工业丝的聚酯原料消耗不应超过1035kg/t产品；高模低缩涤纶工业丝的聚酯切片消耗不应超过1050kg/t产品。
3.5.15 生产过程中产生的废聚酯、废丝以及不合格产品，应进行回收利用。
3.5.16 工艺压缩空气规格应符合现行国家标准《一般用压缩空气质量等级》GB／T 13277 的有关规定。
3.5.17 纺丝和后加工应采用新型网络喷嘴。
3.5.18 采用蒸汽作为加热源的生产工艺，应采用串级式蒸汽系统和凝结水回收。
3.6 其他规定
3.6.2 涤纶生产车间空气中的联苯-联苯醚混合物的最高容许浓度不应大于7mg／m³。
3.6.3 牵伸卷绕机的操作钢平台应做防滑处理。其他安全措施应符合现行国家标准《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
3.6.4 热媒蒸发器超压泄放气体严禁通过管道直接引向大气排放。
3.6.5 生产工艺无温度和湿度要求的操作间，室内温度应符合国家有关工业企业设计卫生标准的规定。
3.6.6 涤纶短纤维工厂盛丝桶搬运车的电瓶充电场所，应通风良好，并应符合现行国家标准《通用用电设备配电设计规范》GB 50055的有关规定。
3.6.7 配套建设有帘子布或帆布生产的涤纶工业丝工厂，其浸胶车间及相关设施设计应符合下列规定：
1 胶料调配间和甲醛水溶液储存间应设机械排风设施；
2 胶料调配间和甲醛水溶液储存间的操作区内，空气中各种有害物质的浓度不得超过国家有关工作场所有害因素职业接触限值(化学有害因素)标准的规定；
3 甲醛水溶液储存间应保证通风良好；以储罐形式存放甲醛水溶液的甲醛水溶液储存间，其操作区应设排风罩，并应保证操作人员进入房间前能开启排风机；排风管应引向车间屋顶3.5m以上放空；
4 胶料调配间临时存放的化工原料，应保证置于通风、阴凉、干燥处；
5 为浸胶车间服务的化学品库、甲醛水溶液储存间和胶料调配间附近应设事故淋浴及洗眼器；
6 甲醛水溶液储存间环境应为爆炸性气体环境2区；
7 浸胶车间的胶料调配间，其爆炸性气体危险区域范围应符合下列规定：
1)以间-甲树脂反应槽的投料口为释放源，当机械通风等级为中级、有效性为一般时，在水平方向距间-甲树脂反应槽外壁1m，从释放源上方1m到操作地面范围内，并延伸到水平方向距间-甲树脂反应槽外壁2m，操作地面 上高度1m的区域，应划为爆炸性气体环境1区；
2)水平方向距间-甲树脂反应槽外壁4m，操作地面上高度1m的非1区范围的区域，应划为爆炸性气体环境2区(图3.6.7)。
3.6.8 热媒系统空气冷却器四周应设隔离栏杆或警示牌。
3.6.9 涤纶短纤维工厂后处理车间散发湿热较大的设备上方应设置排除湿热蒸汽的设施。
3.6.10 生产车间应设置合理的疏散通道及疏散标志。
3.6.11 工厂噪声控制设计应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87 的有关规定，工作地点噪声声级的卫生限值应符合国家有关工作场所有害因素职业接触限值(物理因素)和工业企业设计卫生标准的规定。
3.6.12 涤纶工厂可燃、可爆和有毒物质参数可采用本规范附录A的数据。
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4 工艺设备及布置
4.1 一般规定
4.1.2 与纺丝熔体直接接触的设备应采用不锈钢材质。
4.1.3 纺丝熔体经过的设备流道不得有死角，流道应进行抛光处理，粗糙度级别不应低于现行国家标准《表面粗糙度参数及数值》GB／T 1031中的 Ra3.2。
4.1.4 纺丝箱体和配套的热媒系统安装后应进行正压和负压试验。
4.1.5 纺丝箱体控温精度的允许偏差应为±1℃。
4.1.6 螺杆挤出机各区加热控温精度的允许偏差应为±1.5℃；螺杆挤压机熔体压力波动的允许偏差应为±0.5MPa。
4.1.7 纺丝的丝束冷却风装置应吹风均匀、风速稳定；长丝的侧吹风装置横向吹风速度级差应小于10％。
4.1.8 牵伸辊、热辊和卷绕机安装前应经动平衡试验合格。
4.1.9 与生产设备(部件)检维修相关的工作间宜就近布置，并应配置动力电源和公用工程管线接口，以及拆卸、组装、搬运和吊运工具。
4.2 设备选型
4.2.2 通用型设备应选择性能良好的节能型产品，不得选用已淘汰的、能耗大的产品。
4.2.3 涤纶工业丝宜采用纺丝-牵伸-卷绕联合机。
4.2.4 长丝卷绕机宜选用与变频器一体的机型。纺速在4000m/min以下，卷绕头数在10头及以下，宜选择兔子头式自动切换高速卷绕头；纺速在4000m／min以上，宜选择拨叉式自动切换高速卷绕头。
4.2.5 帘子布捻线宜采用直捻机；帆布捻线宜采用环锭加捻机。
4.2.6 帘子布织布宜采用喷气织机；帆布织布宜采用剑杆织机或片梭织机。
4.2.7 帘子布或帆布浸胶烘干机宜采用直接加热型设备。
4.2.8 以聚酯瓶片为原料的再生涤纶纤维工厂的瓶片干燥装置可采用真空转鼓式干燥设备，或连续结晶干燥设备。
4.2.9 采用切片纺丝工艺的涤纶纤维工厂，切片的干燥宜采用连续结晶干燥设备。
4.2.10 采用熔体直接纺丝的熔体冷却器及其夹套热媒宜采用带翅片的空气冷却器冷却。
4.2.11 热媒输送泵宜采用屏蔽泵或磁力泵，也可采用密封性能良好的离心泵。
4.2.12 工业丝浸胶的胶料输送宜采用隔膜泵；甲醛输送和卸料泵宜采用屏蔽泵或磁力泵。
4.3 设备配置
4.3.2 主工艺设备和辅助工艺设备配置，应按产品方案、单台(套)设备生产能力及效率、设备使用频率及周期，经过计算确定。
4.3.3 生产差别化和多品种的涤纶生产线应配置相应的辅助设备。
4.3.4 连续运行的热媒泵应采用在线一用一备或多用一备的形式。
4.3.5 日产100t以上涤纶短纤维生产线的卷曲机应在线备一套卷曲头。
4.3.6 切片纺涤纶生产线的连续结晶干燥装置，宜采用多条纺丝线共用形式。
4.3.7 涤纶生产的纺丝计量泵、喷丝板、纺丝组件、牵伸辊、长丝卷绕机、熔体滤芯等，应根据不同规格型号，分别配置备台、备件。
4.3.8 涤纶长丝工厂宜根据生产规模，设一台或多台动平衡试验机。
4.3.9 大型涤纶工厂宜配置计量泵校验设备。
4.4 设备布置
4.4.2 工艺设备布置应保证生产过程在垂直方向和水平方向的连续性和最佳路径，应避免交叉运输。竖向布置应充分利用物料的重力和位差。
4.4.3 设备布置应保证设备之间、设备与建筑物之间的间距和净空高度满足设备的操作、安装、拆卸、检修的要求，并应为工艺管道、运输吊轨及空调的送、回风管道和电气、仪表的线缆槽架留出合理的安装空间。
4.4.4 纺丝设备应按系列平行布置，操作面应采用面对面方式。
4.4.5 熔体直接纺丝的大型涤纶长丝工厂的纺丝线布置，多种品种同时生产时，生产细旦产品的纺丝生产线宜布置在靠近熔体分配阀处，生产粗旦产品的纺丝生产线可布置在距离熔体分配阀较远处。
4.4.6 设备不得布置在土建变形缝上。
4.4.7 切片纺复合纤维的螺杆挤压机宜对称布置。
4.4.8 纺丝用热媒蒸发器应布置在纺丝箱体下方，气相热媒的凝液应能自流回热媒蒸发器。
4.4.9 设备布置应满足生产预留及发展的需要。
4.4.10 涤纶工业丝的浸胶设备及调配系统应布置在厂区全年最小频率风的上风侧。
4.4.11 车间内设备平面布置应有合理的工艺车辆存放区和运输通道。
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5.1 一般规定
5.1.2 管道设计应符合国家现行标准《工业金属管道设计规范》GB 50316和《石油化工管道设计器材选用通则》SH 3059的有关规定。
5.1.3 高温管道的柔性设计应符合现行行业标准《石油化工管道柔性设计规范》SH／T 3041的有关规定。
5.1.4 金属内压直管的壁厚应符合现行行业标准《石油化工管道设计器材选用通则》SH 3059的有关规定。
5.1.5 在液相、气相热媒管道系统的每个最高点应设排气管道；最低点应设排净管道。
5.1.6 工艺管道坡度宜按下列要求设计：
1 熔体夹套管的顺坡坡度不宜小于1.5％；
2 气相热媒管道的逆坡坡度不宜小于3％；
3 液相热媒低排管道的顺坡坡度不宜小于1％；
4 油剂输送管道的顺坡坡度不宜小于0.3％；
5 废水管道顺坡坡度不宜小于0.5％；
6 蒸汽冷凝水管道的逆坡坡度不宜小于0.5％。
5.1.7 高温或低温管道应采取绝热措施，并应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。
5.1.8 采用熔体直接纺丝工艺的涤纶工厂，其一次热媒和二次热媒管道的设计应符合现行国家标准《聚酯工厂设计规范》GB 50492的有关规定。
5.1.9 工厂设计文件应规定特殊管道和管件的制作和检验要求。
5.2 管道布置
5.2.2 生产车间内管道应集中布置，并应便于安装和维修；管道的法兰和焊接点应避免通过电机、电气柜和仪表盘的上空。
5.2.3 高温热媒管道应避免与仪表及电气的电缆线槽相邻敷设。相邻敷设时，其平行净距离不宜小于1m；当管道采用焊接且无阀门时，其平行净距离不宜小于0.5m；其交叉净距离不应小于0.5m。
5.2.4 进入生产车间管道上设置的计量仪表和阀门，安装位置应相对集中，且应便于操作、维护。
5.2.5 管道布置除应满足正常生产外，还应满足安装、吹扫、试压和开车、停车，事故处理以及分区检修时的要求。管道布置应做到整齐、美观，管道支吊架设计应牢固、合理。
5.2.6 高温热媒管道的布置，应使管道系统具有必要的柔性。
5.2.7 管道布置应避免出现垂直方向的U形弯曲。
5.2.8 管道布置不得妨碍设备、机泵以及电气、仪表的安装和检修。
5.2.9 室内管道除排水管道外，应采用架空或地上布置。
5.2.10 室内布置的管道不得穿过配电室、控制室。
5.2.11 厂区管线设计应结合公用工程设施的位置合理布置。
5.3 管道材质选择
5.3.2 热媒输送管道材质应选用20#无缝钢管。
5.3.3 输送设计压力小于或等于1.6MPa，且设计温度在0℃～200℃的循环冷却水、工艺压缩空气、仪表压缩空气(车间干管)、氮气、蒸汽的管道，宜选用材质为Q235的焊接钢管。
5.3.4 输送设计压力大于1.6MPa，且设计温度大于200℃的蒸汽管道，应选用材质为20#的无缝钢管。
5.3.5 车间内的仪表压缩空气管道可选用材质为Q235的热镀锌焊接钢管，也可选用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB／T 12771中材质为0Cr18Ni9的焊接不锈钢管。
5.3.6 输送软化水、除盐水、纺丝油剂和工艺废水的管道，可选用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB／T 12771中材质为0Cr18Ni9的焊接不锈钢管。
5.3.7 输送聚酯切片的管道，应选用材质为0Cr18Ni9的无缝不锈钢管。
5.3.8 熔体夹套管外管上与热媒连接的短管，宜选用与外管相同的材质。
5.3.9 涤纶工业丝工厂浸胶车间的化学品流体输送，应选用材质为0Cr18Ni9的无缝不锈钢管。
5.4 特殊管道设计
5.4.2 纺丝熔体经过的管道和管件必须无死角；内壁宜进行抛光处理，粗糙度级别不应低于现行国家标准《表面粗糙度参数及数值》GB／T 1031中的Ra3.2。
5.4.3 熔体夹套管内管弯头曲率半径宜选用管径的2.0倍～3.0倍。
5.4.4 内管公称直径大于或等于DN80的熔体夹套管，其内管外壁上宜焊热媒导流线或导流板。
5.4.5 纺丝熔体管道分支应采用熔体多通阀或熔体一进多出分配器；纺丝熔体管道的分支点前、后宜设静态混合器。
5.4.6 切片纺丝工艺生产长丝和复合长丝的熔体管道上应设置熔体过滤器；熔体直接纺丝工艺的熔体管道上，聚酯车间设有熔体最终过滤器时，纺丝车间的熔体管道上可不再设熔体过滤器；聚酯车间没有设熔体最终过滤器时，纺丝车间的熔体管道上应设熔体过滤器。
5.4.7 纺丝熔体管道设计在满足管道柔性的前提下应短捷。
5.4.8 生产相同产品的纺丝生产线，纺丝熔体管道设计宜对称等长布置。
5.4.9 聚酯切片输送管道和涤纶短纤维、废丝输送管道及其容器应采取防静电的接地措施，法兰间应采取铜线跨接，其管道弯头的曲率半径不应小于管径的5倍。
5.4.10 切片纺丝工艺靠自重下料的聚酯切片管道，其与垂直方向的夹角不应大于45°。
5.4.11 温度大于100℃的热媒管道宜采用波纹管密封阀门。
5.4.12 热媒管道除必须设置法兰处外，应采用焊接方式连接，在穿过通道和设备等上空时，不得有焊点。
5.4.13 与热媒循环泵连接、温度大于或等于200℃、管径大于或等于DN65的热媒管道应进行应力计算，并应充分利用管道走向的自然补偿。
5.4.14 气相热媒管道的水平管段应有逆流坡度。
5.4.15 对于特殊管件的制作和安装，应满足设计要求。
5.4.16 夹套管中的定位板、导流板、隔板的材质应与主管材质一致。
5.4.17 直接纺丝的熔体夹套管道和熔体冷却器的热媒循环系统，其一次热媒进、出管道在热媒循环管道上的管口中心距离不宜小于2m，且一次热媒进入管道应在返回管道的下游。
5.4.18 熔体夹套管的每个直管段上必须设置至少一组定位板；熔体夹套管的每个管架处应设置定位板。水平管道上的定位板，应保证其中一块定位板垂直安装。
5.5 管道安装及检验要求
5.5.2 非夹套金属管道的安装及检验应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236和《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH 3022的有关规定。
5.5.3 涤纶工厂的管道探伤应符合下列规定：
1 所有纺丝熔体夹套管的内管焊缝应进行100％的射线探伤检验，Ⅰ级合格；
2 所有夹套管内管的角焊缝和法兰焊缝应进行100％的着色检验，Ⅰ级合格；
3 所有夹套管的外管焊缝应进行不低于20％的射线探伤检验，Ⅱ级合格；
4 所有热媒管道的焊缝应进行不低于10％的射线探伤检验，Ⅱ级合格。
5.5.4 管道的射线探伤检验应符合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB 3323的有关规定。
5.5.5 管道的着色检验应符合现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730的有关规定。
5.5.6 管道安装前应对管道、管件、阀门按规定进行检验，并应在合格后再安装。
5.5.7 热媒管道不应以水作为介质进行压力试验。
5.5.8 熔体夹套管的内管必须经焊缝的射线探伤检验和着色检验合格后，再封入外套管中。熔体夹套管道安装和试压完成后，应进行热媒的热冲击试验。
5.5.9 熔体夹套管道和热媒管道必须进行泄漏性试验。
5.5.10 热媒管道焊接除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定外，宜先用氩弧焊打底。
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6 辅助生产设施
6.1 化 验 室
6.1.2 化验室应进行功能分区：天平室和烘箱间宜分别单独设在不同房间；化验台宜采用中央岛式化验台，并应与有窗外墙垂直布置。
6.1.3 天平室宜布置在不受外界气流干扰的房间内。
6.1.4 每个化验室应设置通风柜，并布置在靠墙或房间拐角处。
6.2 物 检 室
6.2.2 物检室应远离振动和噪声较大的区域。
6.2.3 涤纶短纤维工厂可在全厂设一个物检室。
6.2.4 涤纶长丝工厂和涤纶工业丝工厂的纺丝车间应设物检室；涤纶长丝工厂也可在纺丝车间和加弹车间分别设物检室。
6.2.5 物检室应根据功能分区。染色和干燥区应靠外墙单独设一房间，并应设排风和排水设施；判色间应与染色间相邻；烘箱间、含油分析间、天平间宜分别单独布置；仪器检测间宜布置在物检室的中心区域，并应控制温度和相对湿度。
6.3 纺丝油剂调配间
6.3.2 纺丝油剂调配间内应设暖房或加热设施。
6.3.3 油剂调配设备宜布置在同一附房内。油剂高位槽应放在纺丝层。
6.3.4 纺丝油剂调配间宜合理规划桶装油剂的储存区和进、出路线。
6.4 纺丝组件清洗间
6.4.2 喷丝板和纺丝计量泵清洗宜采用真空煅烧炉或三甘醇清洗炉；复合纤维喷丝板和分配板，宜采用三甘醇清洗炉清洗；组件外壳清洗可采用煅烧炉。
6.4.3 熔体过滤芯清洗宜采用水解炉或三甘醇清洗炉。
6.4.4 涤纶工厂的纺丝组件清洗不应采用三氧化二铝流化床和盐浴炉。
6.4.5 采用三甘醇清洗炉清洗纺丝组件，三甘醇废液应回收处理，不得直接排放。
6.4.6 采用真空煅烧炉清洗纺丝组件，其排气系统应设过滤或洗涤设施；采用三甘醇清洗炉清洗纺丝组件，其排气系统应设冷却器和阻火器。
6.4.7 三甘醇清洗炉的房间，以三甘醇清洗炉的炉盖法兰为释放源，当机械通风等级为中级、有效性为一般时，在水平方向距三甘醇清洗炉上盖法兰外沿2m、从释放源上方1m到楼面范围内的区域，应划为爆炸性气体环境2区。
6.4.8 纺丝组件清洗间的吊装用电动葫芦应符合下列规定：
1 真空煅烧炉宜采用电动葫芦；
2 当三甘醇清洗炉房间达不到机械通风等级为中级、有效性为一般的要求时，应采用防爆型电动葫芦，也可采用气动或手动葫芦。
6.4.9 纺丝组件清洗间应具备通风条件。
6.4.10 超声波清洗设备宜设在与组件清洗设备相邻的单独房间内。
6.4.11 喷丝板镜检室宜设在纺丝组件清洗间内无阳光直接照射的单独房间里。
6.4.12 涤纶工厂的熔体过滤芯异丙醇检验设施应靠外墙并单独布置。当机械通风等级为中级、有效性为良好时，在距异丙醇液槽外沿2m范围内、从地面到液槽上方排风设备之间的区域，应划为爆炸性气体环境1区。异丙醇检测槽上方应设局部排风系统。
6.4.13 组件清洗间应配置碱洗槽、水洗槽，并宜配置高压水冲洗设备。
6.5 热媒间(站)
6.5.2 采用熔体直接纺丝工艺的涤纶工厂，热媒站应与聚酯装置合用，不应单独设置。
6.5.3 涤纶工业丝工厂浸胶车间的热媒站，宜布置在浸胶帘子布(帆布)干燥机附近。
6.5.4 燃煤和燃油热媒炉的烟气应达到国家以及工厂所在地政府规定的烟尘排放指标的要求后再排放。
6.6 原料库和成品库
6.6.2 仓库应靠近主生产装置，且运输方便的位置。
6.6.3 涤纶工厂仓库设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。
6.6.4 设置有浸胶车间的涤纶工业丝工厂应设计独立的化学品库。化学品库应设防冻和降温设施，并应保证干燥、通风，避免阳光直晒化学品。
6.6.5 涤纶工业丝工厂浸胶使用的甲醛，其贮存间宜设在浸胶车间一层有外墙并避免阳光直接照射的附房内。
6.6.6 涤纶短纤维生产在打包机后宜设产品中间库。
6.6.7 涤纶工业丝工厂的捻织车间内应设纬纱贮存间(区)。
6.7 维 修 间
6.7.2 涤纶工厂的机修、仪修和电修可按中、小修配置人员和设备。
6.7.3 涤纶装置与聚酯装置合建在一起的企业，机修、仪修和电修人员和设备应统一配置。
6.7.4 涤纶工厂的纺丝车间和后加工车间应设保全维修间。长丝的卷绕保全间应靠近卷绕机室布置。
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7 自动控制和仪表
7.1 一般规定
7.1.2 现场仪表及控制系统选型应根据工艺装置的规模、流程特点、操作控制要求等因素确定。
7.1.3 仪表选型应减少仪表的品种、规格。
7.1.4 爆炸和火灾危险场所的自控设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
7.2 控制水平
7.2.2 生产线的单机、整装单元设备宜随机配带控制单元，并应根据需要将主要信号传送到过程控制系统进行显示和报警。信号传输可采用硬接线或通讯总线。
7.2.3 转动设备的运行状态、故障报警应根据工艺要求引入过程控制系统显示、报警和控制。
7.2.4 丝束冷却风宜采用可编程序控制器、专用工控机或主生产装置的过程控制系统进行监控。
7.2.5 油剂调配、组件清洗、胶液调配，宜设置就地控制柜，可采用可编程序控制器或数显仪表对工艺过程进行就地手动／自动控制和监视。
7.2.6 环境空调宜单独设置控制系统，可采用可编程序控制器、专用工控机或数显仪表进行集中或就地监控。
7.3 主要控制方案
7.3.2 熔体管道中熔体温度控制应通过控制熔体管道夹套中热媒的温度实现。
7.3.3 容积式输送泵的出口必须设置压力高限联锁停泵控制系统。
7.4 特殊仪表选型
7.4.2 熔体管道中熔体压力测量应采用高温膜片压力变送器，其测量膜片应与管道内表面平齐。
7.4.3 容积式输送泵出口用于保护设备的压力高限报警开关宜选用电接点压力表，接点形式应为接近感应式。对于熔体应采用高温膜片密封压力表。
7.4.4 切片料仓的料位宜采用音叉式或振动棒式料位开关。
7.4.5 热媒介质的控制阀宜选用波纹管密封气动薄膜调节阀。
7.4.6 仪表与工艺介质接触部分的材质，不应低于设备和管道的材质。
7.4.7 主要的现场仪表变送器宜选用带有HART通讯协议。
7.4.8 直接安装在机械设备上的一次仪表宜随机械设备配带。
7.5 控制系统配置
1 应按操作区域、生产线、操作单元的划分配置操作站；
2 应按过程检测、控制点数及其复杂程度配置操作站；
3 操作站的显示器宜采用19″～22″液晶显示器；
4 操作站应配置操作员键盘、硬盘、光盘驱动器、鼠标或球标。
7.5.2 操作站不具备组态、编程功能时，控制系统应配备一台工程师站。
7.5.3 控制站应根据输入/输出点数进行配置，并可根据检测控制点的数量和分布情况选择控制室集中或现场分散的数据采集模式。
7.5.4 控制站的中央处理单元、电源模块、通讯系统、重要模拟控制回路的输入/输出卡应1：1冗余配置。
7.5.5 控制系统的输入/输出通道宜留有实际使用点10％～15％的备用通道，各种机柜(架)宜留有10％～15％的备用空间。
7.5.6 控制站的负荷应低于额定能力的70％，系统的通讯负荷应低于额定能力的60％。
7.5.7 操作站宜配置报警打印机和报表打印机各1台。
7.5.8 1min采样周期的历史数据贮存时间不应少于7d。
7.5.9 系统实时数据采集和处理周期应满足工艺要求。
7.5.10 主生产装置的过程控制系统应采用不间断电源供电。
7.6 控 制 室
7.6.2 主生产装置控制室应包括操作室和机柜室。装置规模较小时，操作室和机柜室或操作室和值班室可合用。
7.6.3 控制室应设置在安全和管理方便的区域。
7.6.4 纺丝、卷绕、后处理、浸胶的机柜室宜单独设置，控制室可共用。
7.6.5 操作室的面积应根据操作站的数量确定，两个操作站的操作室面积宜为40㎡～50㎡，每增加一个操作站应增加6㎡～10㎡。
7.6.6 操作站的显示屏应避免室外光线直接照射，操作台距墙应大于1.5m。
7.6.7 机柜室面积应根据机柜的尺寸和数量确定。背面开门的机柜距墙应大于1.5m，两列前后开门的机柜间净距离不应小于2.0m。机柜布置时，应使柜间电缆走向合理、交叉最少、距离最短。
7.6.8 控制室应采取静电防护措施，采用抗静电架空地板时，地板的架空高度宜为300mm～600mm。
7.6.9 控制室架空地板下宜设置电缆托盘，并应将电缆按种类分开敷设。
7.7 仪表安全措施
7.7.2 各种现场仪表开关、报警接点应为正常生产时闭合、故障或报警时断开。
7.7.3 联锁电磁阀应正常时得电、联锁时失电。
7.7.4 重要的安全联锁应采用硬接线联锁。
7.7.5 控制系统冗余的通讯电缆敷设时，应采用不同的敷设路径。
7.7.6 电缆应按信号种类分开敷设，在同一电缆槽中敷设时，应采用金属隔板分开。
7.7.7 仪表信号电缆与电力电缆的敷设间距应按国家现行的有关标准执行。
7.7.8 模拟信号电缆应采用屏蔽对绞电缆，开关接点信号电缆可采用总屏蔽电缆。
7.7.9 检测、控制回路的线芯截面应满足线路阻抗和线缆机械强度的要求。
7.7.10 仪表和控制系统的接地应符合现行行业标准《石油化工仪表接地设计规范》SH／T 3081和《仪表系统接地设计规定》HG／T 20513的有关规定。
7.7.11 热媒站、热媒炉的自控设计应符合国家现行标准的有关安全规定。
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8 电 气
8.1 一般规定
8.1.2 电气设计应合理确定设计方案和变配电装置的布局，应采用成熟、有效的节能措施，推广节能技术和节能产品，降低电能损耗。
8.2 供 配 电
8.2.2 涤纶工厂的两回路电源宜由电力系统不同母线段提供，每回路应能满足工厂连续性生产负荷和其他重要负荷的用电。
8.2.3 涤纶工厂的配变电所宜采用分段单母线接线。
8.2.4 变电所应装设两台及以上配电变压器。当其中一台变压器断开时，其余变压器的容量应能满足工厂全部二级负荷的用电。
8.2.5 涤纶工厂爆炸危险环境的电气设计，应符合下列规定：
1 三甘醇清洗炉、甲醛贮存间、胶料调配间调配槽、过滤器滤芯检验用异丙醇槽、短纤维电瓶车充电间(区)的爆炸危险环境区域，应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058和《爆炸性气体环境用电设备 第14部分：危险场所分类》GB 3836.14的有关规定划分，并应符合本规范第3.6节和第6.4节的有关规定；
2 涤纶工厂中主要可燃性气体的分级、分组，应符合下列规定：
1)三甘醇的分级、分组：ⅡAT2；
2)氢气的分级、分组：ⅡCT1；
3)联苯、联苯醚的分级、分组：ⅡAT1；
4)燃料油的分级、分组：ⅡAT3；
5)异丙醇的分级、分组：ⅡAT2；
6)甲醛的分级、分组：ⅡBT2。
3 爆炸危险环境电气装置的设计，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
8.2.6 配电设备的防护等级应适合使用场所，并不应低于IP4X。
8.2.7 涤纶工厂设计应采取下列主要节能措施：
1 涤纶工厂设计应根据用电性质、用电容量，选择合理供电电压和供电方式；
2 变电所的位置应接近负荷中心、缩短供电半径，并应减少变压器级数；
3 用电设备的供电电压偏移值不应超过额定电压±5％；
4 单相用电设备应均匀地接在三相网络上，供电网络的电压不平衡度应小于2％；
5 功率因数应满足供电部门的规定。在提高自然功率因数的基础上，应合理设置集中与就地无功补偿设备；
6 配变电所内的配电、变电设备应配置相应的测量和计量仪表；
7 涤纶工厂电网接入处的谐波应符合现行国家标准《电能质量公用电网谐波》GB／T 14549的有关规定。
8.3 照 明
8.3.2 涤纶工厂应急照明系统可选用蓄电池作为备用电源。
8.3.3 涤纶工厂的照明及照明节能设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB 50034的有关规定。
8.3.4 涤纶工厂爆炸危险环境的照明设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
8.4 防 雷
1 涤纶生产装置厂房应为第三类防雷建筑物；
2 公用工程厂房应为第三类防雷建筑物；
3 使用氢化三联苯或二芳基烷作为热媒的热媒站应为第三类防雷建筑物；使用联苯、联苯醚作为热媒介质的热媒站，应为第二类防雷建筑物。
8.4.2 涤纶工厂配变电所电力变压器高、低压侧，应设置避雷器或电涌保护器。
8.4.3 燃料油储罐的防雷设计应按现行国家标准《石油库设计规范》GB 50074的有关规定执行。
8.4.4 涤纶工厂建(构)筑物的防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057和《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343的有关规定。
8.5 接 地
8.5.2 涤纶工厂的爆炸危险环境应采取静电防护措施。
8.5.3 静电防护措施应符合现行国家标准《防止静电事故通用导则》GB 12158的有关规定。
8.6 火灾自动报警
8.6.2 保护对象应按现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定进行分级和设计火灾自动报警系统。
8.6.3 火灾自动报警与联动系统的设计，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定。
8.6.4 爆炸危险环境的火灾报警系统设计，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
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9 总平面布置
9.1 一般规定
9.1.2 涤纶工厂的厂址应符合区域规划或地区总体规划的要求。厂址与居住区的卫生防护距离应满足有关安全、卫生标准，并宜布置在居住区全年最小频率风向的上风侧。
9.1.3 厂区总平面布置应贯彻执行节约用地的方针，因地制宜，合理布置。
9.1.4 厂区总平面布置的建筑系数、容积率、绿地率等有关技术经济指标应符合国家及地方有关行政主管部门的规定。
9.1.5 厂区总平面布置应满足生产工艺流程的要求，功能分区应明确、合理，并按功能分区合理确定通道宽度。功能相近的建筑物和构筑物宜采用联合、多层布置。
9.1.6 厂区总平面布置宜根据工厂远期发展规划的需要，适当留有发展余地。
9.2 总平面布置
9.2.1 生产厂房宜布置在厂区中部，辅助生产设施及公用工程设施宜靠近生产厂房或负荷中心布置。
9.2.2 采用切片纺丝工艺时，切片库宜靠近生产厂房的干燥、纺丝车间。采用熔体直接纺丝时，纺丝车间应靠近聚酯车间布置。
9.2.3 涤纶长丝、涤纶工业丝及涤纶复合长丝工厂的成品库，宜靠近生产厂房的分级包装间布置，涤纶短纤维工厂的成品库宜靠近生产厂房的打包间布置，且宜靠近厂区主要货流出入口。
9.2.4 热媒站及污水(预)处理站宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，污水(预)处理站尚宜靠近厂区排水出口位置。厂区变电站(降压站)应布置在进线方向的厂区边缘处。
9.2.5 厂区总平面布置应合理组织人流与货流。厂区出入口不应少于2个，并宜人、货分流。大中型涤纶工厂的出入口宜位于厂区的不同方位。
9.2.6 厂区通道宽度应根据建(构)筑物防火间距、消防车道、货物运输与装卸、地上与地下工程管线、大型设备吊装与检修、挡土墙与护坡以及厂区绿化等要求合理确定，并宜紧凑布置。
9.2.7 厂区道路宜为城市型、环状布置，消防车道应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。道路的路面结构、道路宽度、道路纵坡及路口转弯半径等均应满足所使用车辆的行驶要求。仓库区域宜设置停车场或装卸区。
9.2.8 厂区系统管线的管架宜采用纵梁式管架，也可采用独立式管架。
9.3 竖向布置
9.3.2 厂区竖向布置宜采用平坡式，场地平整宜采用连续式。在山区建厂或困难情况时也可采用阶梯式布置。
9.3.3 厂内道路设计标高应与厂外道路相适应，并合理衔接，厂区出入口道路宜略高于厂外道路。
9.3.4 厂区内场地平整标高应根据防洪、防涝、厂外道路与场地现有高程，减少土(石)方工程量以及挖填基本平衡等因素确定。
9.3.5 厂区内设铁路专用线或水运码头，应与有关主管部门协调，合理确定铁路或码头的设计标高。
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10 建筑、结构
10.1 一般规定
10.1.2 建筑、结构设计应满足生产工艺要求，应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。
10.1.3 建筑、结构设计应根据需要和可能采用成熟可靠的新材料、新技术，合理利用地方材料和工业废料，满足所在地区建设及节能等方面的要求。
10.2 生产厂房
10.2.2 生产厂房的设备荷载应按设备条件确定，并应依据动荷载的影响作计算。楼面安装、维修荷载的数值和范围应与重型设备的运输路线相适应，外墙应根据安装运输路线预留必要的供大型设备运入的安装孔。非设备区的楼面等效均布活荷载，主梁可按4.0kN／㎡～5.0kN／㎡计算，板及次梁可按6.0kN／㎡～7.0kN／㎡计算。
10.2.3 生产厂房的体型宜简单，平面设计宜规整、紧凑，应合理布置、充分利用空间；剖面设计宜避免错层、减少层高的种类；立面设计宜简洁。
10.2.4 生产厂房与辅助生产设施宜紧凑布置，或组成联合厂房。组成联合厂房时，应妥善处理防火、采光、屋面排水、振动和建筑结构构造。
10.2.5 生产厂房宜充分利用自然光，天然采光设计宜符合现行国家标准《建筑采光设计标准》GB／T 50033的有关规定。
10.2.6 严寒地区、寒冷地区及夏热冬冷地区，室内相对湿度较高的涤纶短纤维后加工车间、涤纶工业丝浸胶车间等，应对厂房进行建筑围护结构防结露验算，并采取有效的防结露措施。
10.2.7 对于有一定温、湿度要求的涤纶纺丝车间、卷绕间、平衡间、涤纶工业丝捻织车间、加弹车间及毛条车间等，围护结构传热系数限值应符合本规范第12章的有关规定。
10.2.8 对于噪声较大且操作人员较多的涤纶工业丝捻线和织布车间等，宜采取吸声减噪措施，并应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87和有关工业企业设计卫生标准的规定。
10.2.9 下列生产车间(部位)的地面应采用易于清洁、耐压及耐磨的材料：
1 涤纶长丝纺丝车间的卷绕间、分级包装间；
2 涤纶短纤维车间的落桶间、集束间、打包间、中间库；
3 涤纶工业丝纺丝车间的卷绕间、分级包装间；
4 加弹车间；
5 捻织车间的中间库、捻线间、织布间。
10.2.10 涤纶短纤维车间后加工从集束至卷曲机的地面应做防滑地面。
10.2.11 生产厂房内应满足原料及半成品、成品的运输要求。门的数量、位置、尺寸、开启方式及方向等，均应与运输工具相适应。
10.2.12 位于楼层的空调机房的楼板应采取排水和防水措施。
10.2.13 生产厂房内的沟道布置在满足生产要求的情况下，应减少沟道的长度、深度、交叉和避开设备基础，并应根据沟道的使用要求和地下水位情况，采取沟道防水或防渗措施。
10.3 生产厂房附房
10.3.2 生产厂房内的辅助生产、生活和行政管理用房宜靠近所服务的车间，并应布置合理、使用方便。
10.3.3 车间办公室、休息室、饮水室、餐室、更衣室、厕所等管理及生活用房，可根据有关工业企业设计卫生标准的规定和工厂实际需要设置。
10.3.4 房间长度大于7.0m的高压开关室和低压配电室，应在两端各设1个出口。楼地面应采用易于清洁的材料，也可采用抗静电架空地板。采用电缆沟布线时，应采取防止小动物、地下水或地表水进入电缆沟内的措施。
10.3.5 房间长度大于15.0m的控制室，应在两端各设1个出口，楼地面宜采用抗静电架空地板。
10.3.6 化验室外窗不宜采用有色玻璃，门应向人员疏散方向开启，楼地面和墙面应采用易于清洁的材料，楼地面应采取排水和防水措施。
10.3.7 物检室的检测间及组件清洗间内必要时设置的计量泵校验间，围护结构热工设计应满足工艺及暖通专业要求。其楼地面和墙面应采用易于清洁的材料，并采取防尘措施。
10.3.8 油剂调配间的地面应易于清洁、防滑，并应有良好的排水措施。
10.3.9 纺丝车间热媒收集槽间应至少设一个直通室外的安全出口。
10.3.10 当管理及生活附房集中设置时，围护结构热工设计应符合现行国家标准《公共建筑节能设计标准》GB 50189的有关规定。
10.4 厂区工程
10.4.2 厂区辅助生产设施建筑的结构形式，可采用钢筋混凝土框架、钢筋混凝土排架、砌体结构或钢结构。其平面设计应紧凑、规整、柱网简单。建筑物耐火等级应为一、二级。屋面防水等级不应低于Ⅲ级。
10.4.3 涤纶工厂的原料库、成品库及备品备件库计算面积利用系数可为0.5～0.6。仓库的高度应满足货物堆高和装卸、运输要求。仓库地面应采用易于清洁及耐压、耐磨的材料。其外门应满足通行运输车辆的要求，并应便于管理。原料及成品仓库宜有良好的自然通风与采光。
10.4.4 涤纶工业丝化学品库应有良好的自然通风，避免阳光直射，并应根据储存化学品的物理、化学性质，采取保温(或降温)措施。甲醛储存间应按本规范第10.5.7条的规定采取防爆措施。
10.4.5 燃煤热媒站厂房可采用开敞或半开敞式钢结构，也可采用钢筋混凝土排架结构。燃油(燃气)热媒站可露天布置。
10.5 建筑防火、防爆、防腐蚀
10.5.2 涤纶长丝、涤纶短纤维、涤纶工业丝、涤纶复合纤维及其他涤纶产品生产的火灾危险性应为丙类。原料仓库、成品仓库储存物品的火灾危险性应为丙类。
10.5.3 生产厂房内附设原料库或成品(中间)库时，应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的楼板与生产车间隔开，防火墙上的门应为甲级防火门。生产车间与原料库或成品(中间)库应划分为各自独立的防火分区，并应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。
10.5.4 生产火灾危险性为丙类可燃液体的车间或附房，应采用耐火极限不低于2.50h的不燃烧体隔墙和1.00h的楼板与生产车间隔开，隔墙上的门应为乙级防火门。
10.5.5 生产厂房防火分区最大允许建筑面积应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。涤纶长丝、涤纶短纤维、涤纶工业丝纺丝车间上下楼层为不同的防火分区时，被纺丝甬道贯穿的楼板可不做防火封堵，但应同时满足下列要求：
1 生产厂房的建筑耐火等级应为一级；
2 生产厂房与附房之间应用耐火极限不低于2.50h的不燃烧体隔墙和1.50h的楼板隔开，隔墙上的门应为甲级防火门；
3 每层均应有2个或2个以上分散布置的安全出口，疏散距离及总净宽应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。
10.5.6 生产厂房安全疏散应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。涤纶长丝、涤纶短纤维、涤纶工业丝纺丝车间，当有多个防火分区相邻布置，并采用防火墙分隔时，每个防火分区可利用防火墙上通向相邻防火分区的甲级防火门作为辅助安全出口，但应同时满足下列要求：
1 生产厂房的建筑耐火等级应为一级；
2 生产厂房与附房之间应用耐火极限不低于2.50h的不燃烧体隔墙和1.50h的楼板隔开，隔墙上的门应为甲级防火门；
3 每个防火分区均应有2个或2个以上分散布置的安全出口，疏散距离及总净宽应符合国家有关防火标准的规定。
10.5.7 涤纶生产厂房的热媒收集间、三甘醇清洗间、三甘醇储存间，涤纶工业丝浸胶车间的胶料调配间等应靠外墙布置，并应将其与生产厂房其他部分之间用耐火极限不低于2.50h的不燃烧体隔墙和1.00h的楼板隔开，隔墙上的门应为乙级防火门，地面应采用不发生火花的材料。涤纶工业丝浸胶车间的甲醛储存间应靠外墙布置，外墙应设泄压设施，泄压面积应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565标准的规定。甲醛储存间与车间之间的隔墙应用防爆墙和耐火极限不低于1.50h的楼板隔开，地面应采用不发生火花的材料。
10.5.8 建筑防腐蚀设计应贯彻以预防为主的方针，应采取防止设备跑、冒、滴、漏的措施，并在设计文件中要求加强对设备的日常管理、维护工作。
10.5.9 建筑防腐蚀设计应根据腐蚀性介质的种类、pH值、浓度、温度及使用环境相对湿度等条件，合理确定防腐蚀的部位、范围、材料及做法。
10.5.10 有腐蚀性介质的生产宜相对集中，并宜靠建筑物的外墙布置。
10.5.11 涤纶生产的组件清洗间、涤纶短纤维生产的后加工间、涤纶工业丝生产的浸胶间，以及化学品库、污水(预)处理站等有腐蚀性介质的建筑物或构筑物，应采取防腐蚀措施，并宜设置自然通风或机械排风设施。
10.5.12 输送腐蚀性液体的地下管道应布置在管沟内。
10.5.13 建筑防腐蚀设计应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。
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11 给水排水
11.1 一般规定
11.1.2 各车间给水排水管道的进、出口方位应按生产工艺要求，结合全厂给水排水管道的布置确定，应减少进、出口接管的数量，并应缩短管道的长度。
11.1.3 给水排水管道不得穿过设备基础，不宜穿过建筑物的变形缝。如需穿过时，应采取防止管道被损坏的措施。给水排水管道穿过承重墙或建筑物基础时，应预留孔洞或设置套管。管顶上部净空不应小于建筑物的沉降量，且不应小于0.1m。
11.1.4 室内给排水管道不得穿过变配电室、控制室。生活、生产和消防给水管道宜明敷。生产给水管道宜与工艺管道共架布置。消防给水管道宜单独敷设，并应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。
11.1.5 下列管道应进行防腐处理：
1 埋地敷设金属管道的外壁；
2 架空敷设的碳钢管道的外壁。
11.2 给 水
11.2.2 涤纶生产所需的生产用水、除盐水、循环冷却水的水质、水温、水压和水量，应根据生产工艺的要求确定。全厂新鲜水的总用水量，应根据生活用水量、生产用水量、除盐水制备用水量、循环冷却水和冷冻水的补充水量、公用设施用水量及未预见用水量之和计算，未预见用水量可按10％～15％计算。总用水量应结合用水同时使用情况计算。
11.2.3 涤纶工厂循环冷却水的浓缩倍数不宜小于3倍，并应设置水质稳定处理设施。
11.2.4 全厂水的重复使用率不应小于95％。
11.2.5 各给水系统设计流量应按最高日最大小时用水量确定，支管道设计宜按秒流量计算。管道设计压力应按设计流量及最不利点所需压力，结合管网布置，经计算确定。当采用生产、消防合用给水系统时，尚应按消防时的合并流量、压力进行复核。
11.3 排 水
11.3.2 排水量应按下列规定确定：
1 生产污水系统的设计排水量，应为连续排水量和同时发生的最大小时的间断排水量与未预见排水量之和。未预见小时排水量，应按连续排水量和同时发生的最大小时间断排水量之和的10％～20％计算。当采用清洁废水与雨水合流排水系统时，其设计流量应为清洁废水设计最大小时流量与设计雨水量之和；
2 生活污水系统的设计排水量，宜按生活用水的设计小时用水量的90％计算。
11.3.3 设备排水不宜直接与重力流管道相连接，应在其排出口以下部位设置水封装置，水封高度不得小于50mm。
11.3.4 空调机组排水宜采用金属排水管道，当排水管道敷设在楼板下时宜做防结露保温层。
11.3.5 生产污水应根据水质、水温选择排水管道材质。
11.4 污水处理
11.4.2 涤纶帘子布生产所产生的浸胶废水应预处理后再与其他生产污水合并处理。
11.4.3 污水处理设计应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425和有关环境保护标准的规定。
11.5 消防设施
11.5.2 室内外消防给水系统的设置应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565和《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定，自动喷水灭火系统的设置应符合现行国家标准《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084的有关规定。
11.5.3 涤纶帘子布生产用浸胶机的烘干段宜采用蒸汽灭火系统。
11.5.4 涤纶工厂各建筑物灭火器配置，应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140的有关规定。
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12 采暖、通风和空气调节
12.1 一般规定
12.1.2 防烟排烟设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。
12.1.3 涤纶工厂生产车间的室内温、湿度计算参数应根据工艺要求确定。工艺无特殊要求时，可按表12.1.3-1～表12.1.3-3设计。
12.1.4 丝束冷却风的温度与相对湿度计算参数应根据工艺要求确定。工艺无特殊要求时，可按表12.1.4设计。
12.2 采 暖
12.2.1 累年日平均温度稳定低于或等于5℃的日数大于或等于90d的地区，室内经常有人停留或工艺对室温有要求的生产厂房与附房宜采用集中采暖。其他地区，工艺对室内温度有特殊要求的生产厂房与附房可采用集中采暖。
12.2.2 集中采暖应首先利用生产余热。
12.2.3 下列情况之一，应采用热风采暖：
1 由于防火、防爆和卫生要求必须采用全新风的热风采暖时；
2 采用其他采暖方式不能满足要求时；
3 能与机械通风系统合并时；
4 利用循环空气采暖经济合理时。
12.2.4 设置热风采暖的房间，当生产间断运行且需值班采暖时，宜采用热风与散热器的联合采暖。
12.2.5 散热器表面温度较高可能引发烫伤事故时，应采取防护措施。
12.3 通 风
12.3.2 建筑物内散发余热、余湿或有害物质的生产过程与设备，宜采用局部通风，当局部通风不能满足要求时，应辅以全面排风或采用全面排风。
12.3.3 室内气流组织，不应使含有大量热、湿或有害物质的空气流入没有或仅有少量热、湿或有害物质的人员活动区域，且不应破坏局部排风系统的正常工作。
12.3.4 排放空气应符合现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB 16297的有关规定。
12.3.5 爆炸性气体危险场所，应满足爆炸性气体危险区域划分所需的通风条件，通风系统应采取防爆安全措施，并应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的规定。
12.3.6 在本规范第3.6.7条规定的场所，通风系统应采取防毒安全措施，并应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
12.3.7 设置集中采暖且有机械排风的房间，当采用自然补风不能满足要求或在技术经济上不合理时，宜设置机械送风系统。设置机械送风系统时，应进行风量平衡及热量平衡计算。
12.3.8 产生凝液的排风系统，应采取排凝措施。
12.3.9 涤纶长丝工厂生产车间，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 纺丝车间的熔体分配间、切片干燥间、螺杆挤压机间可采用自然通风或机械通风；
2 纺丝车间的卷绕间及加弹车间应根据工艺的要求设置局部排风排除油雾。
12.3.10 涤纶短纤维工厂生产车间，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 纺丝车间的熔体分配间、切片干燥间、螺杆挤压机间可采用自然通风或机械通风；
2 后处理车间的热辊牵伸机、蒸汽加热箱、紧张热定型机等设备或区域应设置局部排风；松弛热定型机等的设备排风应接至室外。操作岗位或区域宜设置局部送风。
12.3.11 涤纶工业丝工厂生产车间，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 纺丝车间的熔体分配间、切片干燥间、螺杆挤压机间可采用自然通风或机械通风；
2 纺丝车间的卷绕间应根据工艺的要求设置局部排风排除油雾；
3 浸胶车间的上胶区与干燥机顶部应采用自然通风或机械通风。
12.3.12 涤纶工厂辅助生产设施，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 组件清洗间应设置机械通风。异丙醇检验装置应设置局部排风；
2 热媒间、热媒收集间及油剂调配间应采用自然通风或机械通风；
3 涤纶短纤维工厂盛丝桶搬运车的电瓶充电场所应采用自然通风或机械通风；
4 涤纶工业丝工厂浸胶车间的胶料调配间应采用机械通风；间-甲树脂反应槽投料口的上方应设局部排风；
5 涤纶工业丝工厂浸胶车间的甲醛贮存间应采用机械通风。采用储罐贮存时，操作区应设局部排风。通风机的控制电器，应设置在甲醛贮存间外便于操作处。
12.4 空气调节
1 丝束冷却风；
2 采用采暖通风不能满足工艺要求的厂房与附房；
3 采用采暖通风不能满足卫生要求的生产岗位或区域。
12.4.2 在满足工艺要求和卫生要求的条件下，应减少空气调节的范围。当采用局部或局部区域空气调节能满足要求时，不应采用全室性空气调节。
12.4.3 因工艺要求而设置的空气调节应采用空气调节室外计算参数。因卫生要求而设置的空气调节宜采用采暖室外计算温度和夏季通风室外计算参数。
12.4.4 围护结构的最大传热系数与最小传热阻应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
12.4.5 空气调节的负荷计算应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。空气调节区域得热量以全天连续运行的设备与管道等的散热为主时，因围护结构的得热形成的冷负荷，可采用简化方法计算确定。
卷绕间的负荷计算，应计入丝束冷却风带入卷绕间的热量和湿量。
12.4.6 变频器室、控制室等电气仪表用房宜单独设置空气调节系统。
12.4.7 丝束冷却风系统的设计应符合下列规定：
1 各纺丝位的丝束冷却风量及其波动范围应满足工艺要求；
2 纺丝甬道内的空气流动方向与流量应根据工艺要求确定；
3 丝束冷却风系统宜按工艺生产线设置；
4 丝束冷却采用封闭方式时，丝束冷却排风应设置独立的排风系统，排风系统应设置风量调节装置；
5 含有油雾的空气不宜回至丝束冷却风系统；
6 涤纶短纤维工厂的丝束冷却风不应回用。
12.4.8 因卫生要求而设置的空气调节与条件允许的工艺性空气调节，当可用新风作冷源时，全空气空气调节系统应最大限度地使用新风。
12.4.9 处理含有油雾空气的空气处理装置，其排水应接至生产废水系统。
12.4.10 纺丝间操作区的送风不得干扰纺丝窗的冷却风气流，且不应直接吹向纺丝箱体。
12.4.11 涤纶长丝工厂加弹车间丝筒架处的风速不宜大于0.25m／s。
12.4.12 生产车间的空气处理装置宜设置喷水室。
12.4.13 除丝束冷却风与物检室外，空气处理不宜采用冷、热抵消的再热方式。
12.4.14 丝束冷却风系统应设置风量调节装置。
12.4.15 丝束冷却风的空气处理装置，其末级空气过滤器对于大于或等于1μm的大气尘计数效率应符合工艺要求。
12.4.16 空气调节系统宜采用自动控制。丝束冷却风系统和物检室检测间的空气调节系统应采用自动控制。
12.5 设备、风管及其他
12.5.2 采用喷水室处理空气时，喷水泵不宜少于2台，其总出水能力应满足最大喷水量。
12.5.3 丝束冷却风系统的空气处理装置与风管应符合下列规定：
1 空气处理装置宜采用金属壳体，末级空气过滤器与其后部的设备和风管应采用耐腐蚀、不起尘的材料制作；
2 空气处理装置的送风机室与末级空气过滤段应设置2道密封门；
3 空气处理装置的不间断运行时间宜与工艺设备的检修期相适应。
附录A 涤纶工厂可燃、可爆、有毒物质数据
本规范用词说明
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的；
正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《建筑抗震设计规范》GB 50011
《建筑设计防火规范》GB 50016
《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019
《建筑采光设计标准》GB／T 50033
《建筑照明设计标准》GB 50034
《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046
《通用用电设备配电设计规范》GB 50055
《建筑物防雷设计规范》GB 50057
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058
《石油库设计规范》GB 50074
《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87
《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116
《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140
《工业企业总平面设计规范》GB 50187
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236
《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264
《工业金属管道设计规范》GB 50316
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343
《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425
《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477
《聚酯工厂设计规范》GB 50492
《纺织工程设计防火规范》GB 50565
《表面粗糙度参数及数值》GB／T 1031
《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB／T 3323
《爆炸性气体环境用电设备 第14部分：危险场所分类》GB 3836.14
《防止静电事故通用导则》GB 12158
《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB／T 12771
《一般用压缩空气质量等级》GB／T 13277
《电能质量公用电网谐波》GB／T 14549
《大气污染物综合排放标准》GB 16297
《有机热载体炉》GB／T 17410
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH 3022
《石油化工管道柔性设计规范》SH／T 3041
《石油化工管道设计器材选用通则》SH 3059
《石油化工仪表接地设计规范》SH／T 3081
《仪表系统接地设计规范》HG／T 20513
《化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求》HG 20537.3
《化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求》HG 20537.4
《夹套管施工及验收规范》FJJ 211
《承压设备无损检测》JB／T 4730
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