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中华人民共和国国家标准
工业有色金属管道工程施工及质量验收规范
Code for construction and quality acceptance of industrial non-ferrous metallic piping engineering
GB／T 51132-2015
主编部门：中国有色金属工业协会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2016年6月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第927号
住房城乡建设部关于发布国家标准《工业有色金属管道工程施工及质量验收规范》的公告
现批准《工业有色金属管道工程施工及质量验收规范》为国家标准，编号为GB／T 51132-2015，自2016年6月1日起实施。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2015年9月30日
前言
本规范是根据住房城乡建设部《关于印发2013年工程建设标准规范制订修订计划的通知》(建标[2013]6号)的要求，由中十冶集团有限公司和二十一冶建设有限公司会同有关单位共同编制完成。
本规范在编制过程中，编制组进行了广泛调查研究，认真总结了有色金属管道的施工经验，主要包括铜、铝、铅、镍、钛、锆、钽、铌有色金属管道及其合金管道的安装及验收等实践经验，结合有色金属管道的特性，参考有关国家标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，通过反复讨论、修改和完善，最后经审查定稿。
本规范共分10章和5个附录，主要技术内容包括：总则、术语、基本规定、管道元件检验及储运、管子加工、管道焊接、管道系统安装、管道系统压力试验、管道系统吹扫与清洗、工程质量验收等。
本规范由住房城乡建设部负责管理，由中国有色金属工业工程建设标准规范管理处负责日常管理，由中十冶集团有限公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，如有意见或建议，请寄送中十冶集团有限公司(地址：西安市碑林区火炬路10号企图时代大厦10层，邮政编码：710043)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中十冶集团有限公司
二十一冶建设有限公司
参编单位：中国黄金集团建设有限公司
山东建筑大学
西安优耐特容器制造有限公司
西北有色金属研究院
九冶建设有限公司
金川集团工程建设有限公司
十一冶建设集团有限责任公司
主要起草人：程法杰 管拓 李录怀 吕有意 高文励 马西安 张志强 张金和 周系华 钟晓梅 王毅 王磊 王蒲初 张成 孙万仓 周华 周志军 张东 王继胜 张新峰 吴昌将 连玉先 陈宏伟 李小艳 缑鹏 姚群毛 赵淑敏 韩迪波 吴小强 张弦 杨金芳
主要审查人：江嵩 张劲松 赵俊学 端木瑾 杨惠 乔新泉 朴东光 张明祥 李宁 陈文华 何云 马跃
1 总 则
1．0．1 为了提高工业有色金属管道工程的施工水平，加强工业有色金属管道工程施工过程的质量控制与验收，确保工程质量，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于铜、铝、铅、镍、钛、锆、钽、铌及其合金的工业管道工程的施工及质量验收。
1．0．3 本规范不适用于下列工业有色金属管道工程的施工及质量验收：
1 制造厂成套设计整装于设备的管道。
2 军用设施及核能装置的专用管道。
3 海上设施和矿井用管道。
1．0．4 工业有色金属管道工程的施工及质量验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 工业有色金属管道 industy non-ferrous metal pipeline
由有色金属管子及其他管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质的工艺管道、其他辅助管道及为工业生产服务的管道。
2．0．2 晶间腐蚀 intergranular corrosion
在某些环境中，当晶界的溶解速度大于晶粒本身的溶解速度时，所产生沿金属晶粒边界或品界发生的腐蚀现象。
2．0．3 固溶处理 solution treatment
将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
2．0．4 弯管圆度 roundness
弯管横截面上最大外径和最小外径的差值与最大外径和最小外径的平均值的比值。
2．0．5 定位焊 tack welding
为装配和固定焊接接头位置而进行的焊接。
2．0．6 固定焊 fixed welding
在管道焊接连接过程中，待安装管段与已安装且位置固定的管道接口的焊接。
3 基本规定
3．0．1 管道工程在施工前应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
3．0．2 管道工程施工与其他相关专业之间应进行工序交接检验，并应形成质量验收记录。
3．0．3 管道工程施工过程应完成各类施工技术文件、施工记录、检验报告、质量验收记录等工程验收工作。
3．0．4 工业有色金属管道工程质量验收可按分项工程、分部工程(子分部)划分。
3．0．5 同一个单位工程中的有色金属管道工程可划分为一个分部工程或若干个子分部工程。
3．0．6 分项工程应按管道压力等级和材质进行划分。
3．0．7 压力管道工程的施工应符合国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001和《压力管道规范 工业管道》GB／T 20801的有关规定。
3．0．8 制造厂成套设计、散装供货且需现场组装的设备中，包含有色金属管道工程部分的施工及质量验收，应符合制造厂产品技术要求，且不得低于本规范的规定。
3．0．9 管道绝热工程，除应符合设计文件的规定外，尚应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126的有关规定。
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4 管道元件检验及储运
4．1 一般规定
4．1．1 管道元件应具有制造厂的产品质量证明文件，技术参数应满足设计文件要求。
4．1．2 管道元件在使用前应按设计文件和国家现行有关有色金属及其合金产品标准的规定，核对材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收。设计要求进行无损检测时，应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730的有关规定执行。管道元件标识应清晰完整，应能追溯产品的供货状态，并应填写管道元件质量检查记录，格式宜符合本规范表A．0．1的规定。
4．1．3 镍、钛、锆、钽、铌及其合金材料的管道组成件，应对材质进行见证取样复验，并应标识。
4．1．4 设计文件规定进行低温冲击性试验的材料，质量证明文件应有低温冲击试验数据，且应符合设计文件的规定。
4．1．5 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的管道元件，应提供晶间腐蚀试验文件，且试验结果应符合设计文件的规定。
4．1．6 用于胀口或翻边连接的铜及铜合金管、铝及铝合金管、铅管，施工前应进行胀口或翻边试验。
4．1．7 有色金属管道元件存放和运输时，不应与铁质材料直接接触。
4．2 管子检验
4．2．1 管子使用前应进行外径及壁厚的检验，外径检查应符合国家现行有关有色金属及其合金产品标准的规定；非标管子设计无要求时，壁厚允许偏差应符合表4．2．1的规定。
表4．2．1 壁厚允许偏差
4．2．2 当设计无要求时，管子的直线度应符合表4．2．2的规定。
表4．2．2 管子的直线度
外径D（mm） | 直线度（mm/m） |
D≤30 | 0～3 |
30＜D≤110 | 0～4 |
4．2．3 管子使用前，应进行外观质量检查，表面应光滑、整洁，应无针孔、裂纹、重皮和折叠等缺陷，表面局部缺陷应予以清除，清除后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90％。
4．3 阀门检验
4．3．1 阀门安装前应进行外观质量检查，并应符合下列规定：
1 阀体应完好，阀体、阀盖表面应无气孔、砂眼、裂纹等。
2 垫片、填料材质应符合设计文件的规定。
3 阀杆应无歪斜、变形，且传动机构、开启机构应灵活，应无阻滞、卡涩现象。
4 丝杆、手轮、阀柄等均应无毛刺、划痕、斑痕。
4．3．2 设计文件规定阀门进行低温密封试验时，应提供阀门低温密封试验报告。
4．3．3 镍、钛、锆、钽、铌及其合金阀门，应对阀体进行复验。
4．3．4 阀门安装前应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验。阀门试验应符合下列规定：
1 试验用压力表的精度不应低于1．6级，并应经检定合格。
2 阀门壳体压力试验和密封试验应采用洁净水，镍及镍合金阀门试验时，水中的氯离子不得超过50mg／L。
3 阀门壳体的试验压力应为20℃时最大允许工作压力的1．5倍，稳压时间不应少于5min，壳体不变形、无破裂、阀门不渗漏、压力不下降时应为合格。
4 密封试验应在压力试验合格后进行，密封试验压力应为20℃时最大允许工作压力的1．1倍，稳压时间不应少于3min，密封面不渗漏、压力不下降时应为合格。
5 试验合格的阀门应排尽内部积水，并应吹干，阀门应关闭，两端应封闭，并应做标记。
4．3．5 已脱脂的阀门可不进行壳体压力试验和密封试验。
4．3．6 安全阀安装前应按现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定进行校验，应铅封，并应出具校验报告。
4．3．7 阀门试验合格后，应填写阀门试验记录。格式宜符合本规范表A．0．2的规定。
4．4 其他管道元件的检验
4．4．1 管件的表面应光滑整洁，不得有裂纹、针孔、轧折、分层、凹陷、划痕、砂眼等缺陷。
4．4．2 法兰、法兰盖应有产品名称和标准编号、规格、材质、压力等级、密封面形式等标识，并应与质量证明文件一致，法兰质量应符合下列规定：
1 法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔。
2 对焊法兰的尾部坡口处不应有损伤。
4．4．3 螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合设计文件的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或卡涩现象。
4．4．4 密封垫片应进行抽样检查验收，垫片应符合下列规定：
1 缠绕式垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。
2 金属垫片加工的尺寸、精度及表面粗糙度应符合设计文件的规定，表面应无裂纹、毛刺及凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷。
3 非金属垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱、划痕等缺陷。
4．4．5 支、吊架的检验应符合下列规定：
1 管道支、吊架的材质、规格、型号、外观及几何尺寸应符合设计文件的规定。
2 支、吊架表面应无毛刺、浮锈、裂纹、漏焊和表面气孔等。
3 弹簧支、吊架上应有铭牌和位移指示板。铭牌内容应包括支、吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作载荷、弹簧刚度、位移量、管道编号、管架号、出厂日期及编号等，定位销或块应在设计冷态值位置上。
4 支、吊架用的弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。
5 弹簧在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，节距允许偏差应为平均节距的0～10％。
6 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，允许偏差应为高度的0～2％。
4．4．6 补偿器检验应符合下列规定：
1 补偿装置的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，几何尺寸及公差应符合设计文件的规定。
2 补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。
3 金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列内容：
1)制造厂名称、制造许可证和许可标志；
2)膨胀节形式、型号及规格，出厂编号，设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和补偿量；
3)波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压元件的材质证明书；
4)膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和压力试验等项目出厂检验结论，产品标准号，质量检查部门的印记。
4 金属波纹管膨胀节应逐件进行外观检查，并应符合下列规定：
1)波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物、划痕和其他机械损伤等缺陷；
2)装有导流筒的膨胀节应有介质流向箭头标识。
5 方形补偿器伸缩臂长度允许偏差应为±10mm，平面翘曲每米允许偏差应为±3mm，总平面允许偏差应为±10mm。
4．5 管道元件的储运
4．5．1 管道元件应按类别、材质、规格单独、整齐存放，并应标识，不得混合存放；管子和管件的标识不得使用钢印，镍及镍合金管子标识所用材料不得含有卤素或卤化物，并应采取防腐、防变形、防表面损伤等措施。
4．5．2 镍及镍合金管道元件不得用含有卤素或卤化物的材料保护，管子和管件不得存放在氯离子含量超过50mg／L的潮湿环境中。
4．5．3 管道元件运输时应采取防护措施，且与运输箱体间应使用柔性材料进行隔垫保护。
4．5．4 铅管、钽及钽合金管、铌及铌合金管应存放在有柔性防护的支撑面上，铅管应单层放置。
4．5．5 装卸管子时，应采用专用吊具或柔性吊装带进行吊装。
4．6 质量验收
Ⅰ 主控项目
4．6．1 管道元件应检查制造厂提供的质量证明文件，性能参数等应符合相关技术文件的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查合格证和质量检验报告，核对相关技术文件。
4．6．2 镍、钛、锆、钽、铌及其合金管子、管件、法兰等管道组成件的材质验证性检验数据，应符合设计文件和现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184和《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517的有关规定。
检验数量：同牌号、同炉号材料随机抽查5％，且不少于1件。
检验方法：检查光谱分析报告或其他材质复验报告。
4．6．3 设计文件规定进行低温冲击性、晶间腐蚀检验的管道元件，检验结果应符合设计文件的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查检验报告。
4．6．4 铜及铜合金管、铝及铝合金管、铅管进行胀口或翻边试验，应符合本规范第4．1．6条的规定。
检验数量：同材质、同规格、同批号抽查1％，且不少于2根。
检验方法：检查试验记录。
4．6．5 低温密封试验阀门的质量证明文件中应有低温密封试验报告，并应符合设计文件的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明文件。
4．6．6 阀门安装前的检验试验应符合本规范第4．3．4条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查阀门试验记录。
4．6．7 安全阀整定压力调整、密封试验以及其他性能试验结果应符合设计文件和现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查安全阀校验报告。
Ⅱ 一般项目
4．6．8 管道元件的检验应符合本规范第4．1．2条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查管道元件检查记录、外观和尺寸检查记录。
4．6．9 管子壁厚的允许偏差应符合本规范第4．2．1条的规定。
检验数量：同批号抽查5％，且不少于1根。
检验方法：测量检查。
4．6．10 密封垫片的质量应符合本规范第4．4．4条的规定。
检验数量：同规格、同材质抽查5％，且不少于1件。
检验方法：观察检查，检查其他材质复验报告。
4．6．11 管道支、吊架的检验应符合本规范第4．4．5条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，长尺检查。
4．6．12 补偿装置的检验应符合本规范第4．4．6条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查，检查质量证明文件。
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5 管子加工
5．1 一般规定
5．1．1 管子加工应采用专用加工工具，加工时应采取防止管子破损、变形、变质及降低材料使用性能的措施。不应使用铁质工具直接接触管道。
5．1．2 管子切割前，应进行标记移植。管子不得使用硬印标识。当采用色印标识时，色印不应含有对管子材料产生损害的物质元素。
5．1．3 管子加工时，应采取保证人身安全和保护环境的措施。
5．1．4 管子加工应符合相关技术文件和现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的规定。
5．2 管子调直及整圆
5．2．1 管子调直及整圆应在铺有软质垫板的平台上进行，调直应符合下列规定：
1 铜、铝、铅、钽、铌及其合金管子宜使用木锤、橡皮锤进行调直作业。
2 镍、钛、锆及其合金管子宜使用铜锤进行调直作业。
5．2．2 管子调直及整圆后，应将管内、外清理干净。
5．3 管子切割及坡口加工
5．3．1 铜、铝、铅、镍、钛、锆及其合金管子切割宜采用机械方法。当采用热切割时，应采用机械方法除去切割热影响区域。钽、铌及其合金管子宜采用线切割或机械方法。
5．3．2 采用砂轮切割，修磨镍、钛、钽、铌及其合金管子时，应采用专用砂轮片及专用装置。
5．3．3 管子切割及坡口质量应符合下列规定：
1 切口表面应平整，并应无裂纹、毛刺、凸口、缩口、金属屑等现象。
2 管子切口尺寸端面倾斜偏差不应大于管子外径的0～1％，且不得大于3mm。
5．3．4 管子坡口形状及尺寸应符合焊接工艺规程的要求，坡口形式宜符合本规范附录B的有关规定。
5．3．5 锆及锆合金管子切割和加工坡口时，应采取收集锆屑的措施，施工现场应配备细沙或石灰粉等灭火材料；锆屑燃烧时不应使用水灭火。
5．4 弯管制作
5．4．1 弯管弯曲半径应符合设计文件的规定，设计文件无规定时，宜符合表5．4．1的规定。
表5．4．1 弯管弯曲半径
注：D为管外径，δ为管壁厚度。
5．4．2 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受压及受拉区。
5．4．3 管子可采用弯管机或胎具进行热弯或冷弯。弯管机或胎具应清理干净。弯管应采取防止管子表面损伤的措施。
5．4．4 公称直径小于或等于100mm的铅管，可采用冷弯，公称直径大于100mm的铅管，可采用热弯。热弯时，管内不得装砂。
5．4．5 钽、铌及其合金管子制作弯管时，宜采用机械方法冷弯成形。
5．4．6 弯管作业应符合下列规定：
1 管子不应有嵌入物、裂纹等缺陷。
2 弯管的内、外表面应无划痕及污染。
3 弯管圆度应符合下列规定：
1)弯管圆度应按下式计算：
式中：u——弯管的圆度(％)；
Dmax——管子弯曲后断面的最大外径(mm)；
Dmin——管子弯曲后断面的最小外径(mm)。
2)对于承受内压的弯管，弯管圆度应符合表5．4．6-1规定；对于承受外压的弯管，弯管圆度不应大于3％。
表5．4．6-1 弯管圆度
4 弯制后的最小壁厚不应小于直管的设计壁厚。
5 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：
1)每米管段弯管的管端中心偏差(图5．4．6-1)不得超过3mm；
2)当直管段长度大于3m时，管段中心允许偏差应为0～10mm。
图5．4．6-1 弯管的管端中心偏差
1-实际中心；2-要求中心；L-弯管的长度；△1-管端中心偏差
6 ∏形弯管的平面度允许偏差(图5．4．6-2)应符合表5．4．6-2的规定。
表5．4．6-2 ∏形弯管的平面度允许偏差(mm)
图5．4．6-2 ∏形弯管平面度
L-弯管的直管段长度；△2-平面度
5．4．7 弯管加工合格后，应填写管道弯管加工记录和管道热处理报告，格式宜符合本规范表A．0．3和表A．0．4的规定。
5．5 管口翻边
5．5．1 扩口翻边应符合下列规定：
1 管子在翻边前应进行翻边试验。
2 扩口翻边用的管子应符合相应材料的国家现行有关标准以及相应的扩口翻边加工工艺要求。
3 与垫片配合的翻边接头表面应平整，应按管法兰密封面的要求加工，并应符合设计文件和国家现行有关管路附件标准的规定。
4 扩口翻边后的外径及转角半径应保证螺栓及法兰能够自由装卸，法兰与翻边平面的接触应均匀。
5 翻边端面与管道中心线应垂直，垂直度允许偏差应为±1mm。
6 翻边的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95％。
7 翻边接头不得有裂纹、豁口、拉痕、划伤、缩颈及褶皱等缺陷。
5．5．2 焊制翻边应符合下列规定：
1 焊制翻边的厚度不应小于连接管子的名义壁厚。
2 与垫片配合的翻边接头表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合设计文件和国家现行有关管路附件标准的规定。
3 焊后应对翻边部位进行机械加工或整形，外侧焊缝应进行修磨。
5．6 支、吊架制作
5．6．1 支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关管路附件标准的规定。
5．6．2 支、吊架的组装、主要受力构件焊接和检验应符合设计文件和现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的规定。焊后应进行观察检查，焊接变形应予以矫正。
5．6．3 支、吊架应进行防腐蚀处理，并应分类保管。
5．7 质量验收
Ⅰ 主控项目
5．7．1 管子弯制后应检查最小厚度，且不得小于直管的名义壁厚。
检验数量：全数检查，每个弯管减薄部位的测厚检查不少于3处。
检验方法：检查测厚报告。
5．7．2 管道支、吊架主要受力构件的无损检测应符合设计文件的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：检查无损检测报告。
Ⅱ 一般项目
5．7．3 管子切口质量应符合本规范第5．3．3条的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：观察检查，测量检查。
5．7．4 弯管质量应符合本规范第5．4．6条的规定。
检验数量：全部检验。
检验方法：几何尺寸检查，检查弯管加工记录。
5．7．5 扩口翻边应符合设计文件的规定，并应符合本规范第5．5．1条的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：观察检查，测量检查。
5．7．6 焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合本规范第5．5．2条的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：观察检查，测量检查。
5．7．7 制作完成后的管道支、吊架，应检查型式、材质、加工尺寸及精度，并应符合技术文件的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：观察检查，测量检查。
5．7．8 管道支、吊架焊接后的外观质量应符合技术文件的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：观察检查，测量检查。
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6 管道焊接
6．1 一般规定
6．1．1 管道焊接工程施工前应进行焊接工艺评定，评定标准和方法应符合国家现行有关承压设备及管道焊接工艺评定标准的规定。
6．1．2 管道焊接前应依据焊接工艺评定编制焊接工艺规程。
6．1．3 管道焊接环境应符合下列规定：
1 钨极惰性气体保护焊及熔化极气体保护焊环境风速不应大于1．5m／s．电弧焊、气焊环境风速应小于8m／s。
2 铝、锆、钛、钽、铌及其合金管道焊接环境湿度应小于80％，铜、铅及其合金管道焊接环境湿度应小于90％。
3 焊接环境温度不应低于5℃。
4 雨雪及大风天气焊接时应采取防护措施。
6．1．4 焊接用保护气体应符合下列规定：
1 管道采用氩气作为保护气体焊接时，氩气的露点应小于—50℃，并应符合现行国家标准《氩》GB／T 4842的有关规定。氩气保护气体纯度应符合表6．1．4的规定。
表6．1．4 氩气保护气体纯度(％)
2 氧乙炔焊用乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB／T 6819的有关规定，氧气纯度应大于99．5％。
3 当采用氦气作为保护气体焊接时，氦气应符合现行国家标准《纯氦、高纯氦和超纯氦》GB／T 4844的有关规定，有色金属管道焊接时的氦气纯度不应低于99．99％。
6．1．5 定位焊应与正式管道焊接工艺一致。
6．1．6 引弧板和熄弧板材质应与母材相同。
6．1．7 焊接前有预热要求的焊件，焊接前应检查预热温度并记录，预热温度及预热区域范围应符合焊接工艺操作规程要求。
6．1．8 在主管上焊接薄壁支管，应采取防止支管被烧穿的措施。
6．1．9 多层多道焊时，每道焊缝完成后应进行观察检查，不得存在氧化、夹渣、气孔、未熔合等表面缺陷。下一道焊缝焊接前应清除上一道焊缝的焊接缺陷。焊缝接头宜错开布置。
6．1．10 双面焊接在进行背面焊接前，应检查并清除焊缝根部缺陷。
6．1．11 钛、锆、钽、铌及其合金管道焊接时，应制作专用气体保护罩。
6．1．12 焊接用保护气路宜分开设置，并应能独立控制；保护气体输送管应采用塑料软管，不得使用橡胶管或其他吸潮材质管子。
6．1．13 焊缝同一部位的返修不宜超过2次；确需进行2次以上返修时，应制订返修方案，并应记录。
6．1．14 对管道焊缝进行无损检测和热处理后，应在管道轴测图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法和位置、补焊位置、热处理和硬度检验的位置。
6．2 焊前准备
6．2．1 管道焊接前应对焊接材料进行检查，并应符合下列规定：
1 焊接材料质量证明文件应符合国家现行有关焊接与切割标准和焊接工艺评定要求的规定。
2 焊接材料外包装应完好、无破损，包装标识应清晰。
3 焊接材料的标识应清晰，应与产品实物相符；焊条表面不应受潮，药皮应完好，焊丝表面应光滑整洁；焊剂不应受潮。
6．2．2 焊件组对及焊接前，坡口处应采用机械法或化学法进行清理，清理范围及要求应符合表6．2．2的规定。
表6．2．2 坡口及坡口两侧表面清理
6．2．3 管道对接组对应保证管壁平齐，错边量应符合表6．2．3的规定。
表6．2．3 管道组对错边量
6．3 焊接工艺
6．3．1 铜及铜合金管道焊接应符合下列规定：
1 纯铜及黄铜宜采用气体保护焊。钨极气体保护焊焊接电源应采用直流正接，熔化极气体保护焊焊接电源应采用直流反接。
2 铜及铜合金管道焊接，壁厚大于4mm时，焊接前应对管道坡口两侧100mm～150mm范围内的母材进行均匀预热，纯铜预热温度宜为300℃～500℃，黄铜预热温度宜为100℃～300℃，预热后应清除焊件表面的氧化层。
3 黄铜采用氧乙炔焊接时，应符合下列规定：
1)应添加气焊熔剂；
2)不等壁厚黄铜管焊接火焰应偏向管壁较厚一侧；
3)不同牌号黄铜焊接火焰应偏向熔点较高一侧。
4 有洁净度要求的铜及铜合金管道焊接时，管道内宜充氮气保护。
6．3．1 铝及铝合金管道焊接应符合下列规定：
1 管道焊接宜采用气体保护焊；钨极惰性气体保护焊电源宜采用交流电源，熔化级惰性气体保护焊电源应采用直流反接。
2 管道焊接宜采用大电流、快速焊接的方法，焊丝的横向摆动不宜超过焊丝直径的3倍。
3 对于公称尺寸大于600mm的管道，宜采用氩弧焊双面对称位置同步焊接。
4 当采用多层多道焊时，道间温度应控制在150℃以内。
6．3．3 铅及铅合金管道焊接应符合下列规定：
1 壁厚8mm以下的铅管宜采用氢氧焰焊接，壁厚8mm以上的铅管宜采用氧乙炔焰焊接。
2 长焊缝应采取边刮、边焊方式。
3 水平敷设的固定焊应采用开口焊接法。
4 硬铅及铅合金管垂直敷设的固定焊应采用焊环焊接法。
5 软铅及铅合金管垂直敷设的固定焊应采用杯口焊接法。
6 铅及铅合金管道焊接作业应采取安全防护措施。
6．3．4 镍及镍合金管道焊接应符合下列规定：
1 管道焊接宜采用气体保护焊。
2 管道打底层焊接宜采用惰性气体保护焊及焊条电弧焊。
3 管道采用钨极惰性气体保护焊单面焊双面成形时，管道内部焊缝区域应充氩气保护。
4 管道焊接应采用小线能量、短电弧，操作时应不摆动或小摆动，摆动幅度不应大于焊条直径的2倍。
5 小直径管道焊接时，宜在焊缝的两侧采用强制冷却措施。
6 采用多层多道焊时，道间温度应控制在100℃以内。
6．3．5 钛、锆及其合金管道焊接应符合下列规定：
1 管道焊接宜采用惰性气体保护焊；钨极惰性气体保护焊时，应采用直流正接；当采用熔化极惰性气体保护焊时，应采用直流反接。
2 管道焊接区域及热影响区应充惰性气体保护。
3 焊接时焊枪不应摆动，并应采用短弧焊接；焊缝两侧宜采用强制冷却措施。
4 采用多层多道焊时，道间温度宜控制在100℃以内。
5 焊后应进行焊层表面颜色检查。采用多层多道焊时，应对每道焊缝颜色进行检查，合格后可继续施焊。钛、锆及其合金管道焊缝颜色质量及处理应符合表6．3．5的规定。焊缝颜色不合格时，应进行处理或返修。
表6．3．5 钛、锆及其合金管道焊缝颜色质量及处理
6．3．6 钽、铌及其合金管道焊接应符合下列规定：
1 管道焊接宜采用惰性气体保护焊或电子束焊；当采用钨极惰性气体保护焊时，焊接应采用直流正接。
2 管道应在真空状态或惰性气体保护状态下进行焊接。
3 管道组成件无法在真空容器中进行焊接作业时，宜在洁净车间内进行作业，车间净化等级宜为10万级。
4 采用多层多道焊时，道间温度宜控制在60℃以内。
5 焊后应进行焊层表面颜色检查。采用多层多道焊时，应对每道焊缝颜色进行检查，合格后可继续施焊。钽、铌及其合金管道焊缝颜色质量及处理应符合表6．3．6的规定。焊缝颜色不合格时，应进行处理或返修。
表6．3．6 钽、铌及其合金管道焊缝颜色质量及处理
焊缝颜色 | 质量标准 | 处理 |
银白色 | 合格 | 可不处理 |
深蓝/蓝色 | 不合格 | 应去除蓝色 |
灰色/其他颜色 | 不合格 | 应进行返修 |
6．4 焊后热处理
6．4．1 管道焊后热处理应符合热处理工艺文件的规定。
6．4．2 采用局部加热热处理时，加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不应小于100mm。对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。
6．4．3 管道焊后热处理应填写热处理报告，格式宜符合本规范表A．0．4的规定。
6．4．4 管道及管道组成件焊后热处理，尚应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的规定。
6．5 焊后检验
6．5．1 管道焊接作业后应对焊缝外观进行质量检查，焊缝表面不得有咬边，以及凹陷、气孔、夹渣、未焊透等缺陷。无损检测应在外观检验合格后进行。
6．5．2 焊接后的管道表面应无电弧擦伤、焊渣及飞溅物。
6．5．3 管道焊缝无损检测应符合设计文件的规定，当设计文件无明确规定时，应符合下列规定：
1 有再热裂纹倾向的焊缝表面，应在焊接完成后和热处理后各进行1次无损检测。
2 钽、铌及其合金管道焊接完成后，应对全部焊缝表面进行渗透检测。
6．5．4 焊缝质量应按设计文件的规定进行无损检测，并应符合下列规定：
1 无损检测发现有不合格焊缝时，应进行返修处理，并应对返修部位重新进行无损检测。
2 无损检测的局部检验或抽样检验发现有不合格焊缝时，应对同一焊工所焊的同一检验批焊缝采用同一检验方法进行扩大检验，扩大检验数量应为原检验焊缝数量的2倍。
3 在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板尺寸范围内的焊缝进行100％射线检测或超声检测；被补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊缝缺陷。
6．5．5 管道焊接检查应填写管道焊接检查记录，格式宜符合本规范表A．0．5的规定。
6．6 质量验收
Ⅰ 主控项目
6．6．1 管道焊接前应对焊接材料进行质量检查，并应符合本规范第6．2．1条的规定。
6．6．2 管道对接组对完成后，应对错边量进行检查，并应符合本规范第6．2．3条的规定。
6．6．3 钛、锆及其合金管道应在焊接完成后、清理前对焊缝表面颜色进行检查，焊缝颜色应符合本规范第6．3．5条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查焊接过程记录。
6．6．4 钽、铌及其合金管道应在焊接完成后、清理前对焊缝表面颜色进行检查，焊缝颜色质量应符合本规范第6．3．6条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查焊接过程记录。
6．6．5 管道焊缝外观质量直符合本规范第6．5．1条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查，检查焊接记录。
6．6．6 焊缝表面应按设计文件的规定进行渗透检测。当设计文件对焊缝表面无损检测无要求时，钽、铌及其合金管道全部焊缝表面应进行渗透检测。检测不合格的焊缝应进行返修处理，对返修部位应重新进行渗透检测。焊缝表面渗透检测应符合下列规定：
1 铜、铝、镍、钛及其合金管道焊缝表面质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730中Ⅰ级的规定。
2 铅、锆、钽、铌及其合金管道焊缝表面不得存在裂缝、未焊透、焊瘤、气孔和线形缺陷。圆形缺陷直径不应大于1．5mm，且在评定框尺寸35mm×100mm范围内不应超过1个。
检验数量：符合设计文件的规定。
检验方法：检查无损检测报告和管道轴测图。
6．6．7 渗透检测时，对于局部检验或抽样检验不合格的焊缝，应对同一焊工所焊的同一检验批焊缝采用同一检测方法进行扩大检验，扩大检验数量应为按原检验焊缝数量的2倍，并应符合下列规定：
1 铜、铝、镍、钛及其合金管道焊缝表面质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730中Ⅰ级的规定。
2 铅、锆、钽、铌及其合金管道焊缝表面不得存在裂缝、未焊透、焊瘤、气孔和线形缺陷。圆形缺陷直径不应大于1．5mm，且在评定框尺寸35mm×100mm范围内不应超过1个。
检验数量：符合设计文件的规定。
检验方法：检查无损检测报告和管道轴测图。
6．6．8 焊缝内部质量应按设计文件的规定进行超声检测或射线检测。检测不合格的焊缝应进行返修处理，对返修部位应重新进行检测。检测等级应符合下列规定：
1 铜、铝、镍、钛及其合金管道进行100％超声检测时，焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅰ级；局部检测或抽样检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅱ级。
2 铜、铝、镍、钛及其合金管道进行100％射线检测时，焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅱ级，局部检测或抽样检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅲ级。
3 铅、锆、钽、铌及其合金管道采用进行100％超声检测、局部检测或抽样检测时，焊缝内不得存在裂缝、未熔合、未焊透缺陷。
4 铅、锆、钽、铌及其合金管道进行100％射线检测和局部或抽样检测时，焊缝内不得存在烧穿、裂纹、夹杂、未熔合、未焊透、错边、气孔、根凹、根部咬边缺陷。
检验数量：符合设计文件的规定。
检验方法：检查无损检测报告和管道轴测图。
6．6．9 超声检测或射线检测时，对于局部检验或抽样检验不合格的焊缝，应对同一焊工所焊的同一检验批焊缝采用同一检测方法进行扩大检验，扩大检验数量应为按原检验焊缝数量的2倍；检测等级应符合下列规定：
1 铜、铝、镍、钛及其合金管道进行100％超声检测时，焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅰ级，局部检测或抽样检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅱ级。
2 铜、铝、镍、钛及其合金管道进行100％射线检测时，焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅱ级，局部检测或抽样检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅲ级。
3 铅、锆、钽、铌及其合金管道进行100％超声检测、局部检测或抽样检测时，焊缝内不得存在裂缝、未熔合、未焊透缺陷。
4 铅、锆、钽、铌及其合金管道进行100％射线检测、局部检测或抽样检测时，焊缝内不得存在烧穿、裂纹、夹杂、未熔合、未焊透、错边、气孔、根凹、根部咬边缺陷。
检验数量：符合设计文件的规定。
检验方法：检查无损检测报告和管道轴测图。
6．6．10 在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板尺寸范围内的焊缝进行无损检测，检测标准应符合下列规定：
1 铜、铝、镍、钛及其合金管道进行100％射线检测时，焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅱ级。
2 铜、铝、镍、钛及其合金管道进行100％超声检测时，焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅰ级。
3 铅、锆、钽、铌及其合金管道进行100％射线检测时，焊缝内不得存在烧穿、裂纹、夹杂、未熔合、未焊透、错边、气孔、根凹、根部咬边缺陷。
4 铅、锆、钽、铌及其合金管道进行100％超声检测时，焊缝内不得存在裂缝、未熔合、未焊透缺陷。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查无损检测报告和管道轴测图。
Ⅱ 一般项目
6．6．11 管子、管件接头的坡口形式、尺寸、清理质量应符合焊接工艺文件要求及本规范第6．2．2条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查。
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7 管道系统安装
7．1 一般规定
7．1．1 管道应根据设计文件、材料质量证明文件、材料性能等选用安装工艺及工具。
7．1．2 管道连接时，如存在端面间隙、错边、不同轴等情况，不得采用强力对接、加热管子、加偏垫或双垫的方法进行消除。
7．1．3 管道采用绝缘连接方式时，绝缘电阻值应符合设计文件的规定。
7．1．4 管道坡度、坡向、管道组成件的安装方向应符合设计文件的规定。
7．1．5 管道穿越墙体、楼板或构筑物时，应加设保护套管，套管与管道间应使用对管道无害的阻燃材料填塞。
7．1．6 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间，不得直接接触，应采用与管道同材质或对管道组成件无损害的材料进行隔离。
7．1．7 管道安装中断时，应对管口进行临时封堵。
7．1．8 管道安装过程中及安装完成后，应采取防止切割、焊接等作业产生的飞溅物损伤及污染管道的措施。
7．1．9 安装后的管道不得承受设计文件规定以外的载荷。
7．1．10 管道安装隐蔽工程应经验收合格后隐蔽，并应填写隐蔽工程验收记录，格式宜符合本规范表A．0．6的规定。
7．2 螺纹连接
7．2．1 螺纹连接应根据工况条件选用保护剂、润滑剂等，并不应对输送介质或管道产生影响。
7．2．2 螺纹连接的管道在安装前，应检查螺纹是否整洁、光滑、 完好。
7．2．3 管螺纹宜采用车床切削加工，不应采用套丝机加工。
7．2．4 螺纹接头采用密封焊时，不应使用螺纹保护剂和密封材料。
7．3 法兰连接
7．3．1 法兰、法兰垫片和紧固件的型式及参数应符合设计文件和国家现行有关管路附件标准的规定。
7．3．2 法兰连接前，应检查法兰密封面及垫片，不应有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
7．3．3 法兰密封面应使用1个垫片。大直径垫片拼接时，对接口线不得沿径向设置，不应采用平口对接，应采用斜口或迷宫式拼接。
7．3．4 法兰应与管道同心装配，螺栓应能自由穿入，成对法兰密封面应保持平行，法兰平行度偏差应为法兰外径的0～1．5‰，且不得大于2mm。
7．3．5 法兰连接时，各紧固螺栓力矩应相等，并应达到设计值。不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜，紧固法兰螺栓应对称交叉进行。
7．3．6 法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致。紧固后的螺栓与法兰面间不得有楔缝，需要加设垫圈时，不应超过1个。紧固后的螺栓端头宜与螺母平齐。
7．3．7 松套法兰的焊接肩圈的材料牌号应与连接管道的材料牌号相同。
7．3．8 高温或低温管道应采取防止因热胀冷缩导致螺纹松动的措施。
7．3．9 铅及铅合金管道采用法兰连接时，应使用软质密封垫片。
7．4 管段预制
7．4．1 管段预制前应现场实测确认，并应在轴测图上标明管线号、管段编号、现场组焊位置和调节余量。预制后，管段上的标记应与轴测图一致。
7．4．2 结构复杂的管段预制前，宜通过专用软件模拟确定预制管段的空间形状、尺寸及方位。
7．4．3 管段预制过程中，应核对并保留管道组成件的标识，并应做好标识移植。
7．4．4 封闭管段应按现场实测的安装长度进行加工。
7．4．5 管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管段预制时进行。
7．4．6 管段预制后，管段内部应清理干净，管口应封闭。
7．4．7 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7．4．7的规定。
表7．4．7 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm)
注：DN为管道的公称直径。
7．5 管道安装
7．5．1 管道支、吊架间距应符合设计文件的规定。
7．5．2 试运行时，高温或低温管道的法兰螺栓应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
1 管道热态紧固或冷态紧固温度宜符合表7．5．2的规定。
表7．5．2 管道热态紧固或冷态紧固温度(℃)
2 热态紧固或冷态紧固应在达到管道工作温度2h后进行。
3 紧固螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固时的最大内压力不应大于0．3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固时的最大内压不应大于0．5MPa。冷态紧固应在泄压后进行。
4 紧固螺栓时，应采取保证操作人员安全的技术措施。
7．5．3 法兰连接的管道安装时，法兰平面距支、吊架或墙面的距离不宜小于100mm。
7．5．4 翻边松套法兰与管子的安装应符合下列规定：
1 公称直径小于或等于50mm时，同轴度偏差应为0～1mm。
2 公称直径大于50mm时，同轴度偏差应为0～2mm。
7．5．5 焊缝不应设置在穿墙、穿楼板的套管内及支、吊架处。焊缝距支、吊架最近边缘的净距离不应小于50mm。需要进行热处理的焊缝，距支、吊架距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
7．5．6 同一直管段上两相邻焊缝中心面间的距离应符合下列规定：
1 公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。
2 公称直径小于150mm时，不应小于管外径，并不应小于100mm。
7．5．7 管道焊接时，不宜在管道焊缝及其边缘处开孔或安装支管。
7．5．8 管道支、吊架安装应符合下列规定：
1 管道支、吊架固定和调整应随管道安装进行，安装应牢固，位置应准确。
2 有热位移的管道吊架，吊点应设在位移的相反方向，并应按热变形量计算值的1／2偏位安装；热位移方向相反或位移值不等的不同管道，不得使用同一吊杆；无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装。
3 固定支架安装应符合设计文件的规定，并应在补偿装置预拉伸或压缩前进行固定；无补偿装置的冷、热管道直管段，不得同时安装2个及2个以上固定支架。
4 导向支架或滑动支架的滑移面应平滑、洁净，不得有歪斜、卡涩现象。滑动支架底板处不得临时点焊进行定位，不得焊接仪表及电气构件等。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2，绝热层不得妨碍支架位移。
5 弹簧支、吊架的弹簧高度应符合设计文件的规定，弹簧应调整至冷态值，并应进行记录。弹簧支、吊架的限位装置，应在管道系统安装、压力试验、绝热施工完成后再拆除。
6 在槽钢、工字钢翼板斜面上紧固管架，紧固件应设置相应的斜垫片。
7 管道安装时，不宜使用临时支、吊架；当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置冲突，临时支、吊架不得直接焊在管子上，并应有标识，应在管道安装完成后再拆除。
8 支、吊架安装完成后，应进行检查，并应填写支、吊架安装记录，格式宜符合本规范表A．0．7的规定。
7．5．9 阀门安装应符合下列规定：
1 阀门安装前，应按设计文件核对阀门型号．并应按介质流向确定阀门的安装方向。
2 阀门与管道采用法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装阀门；阀门与管道采用焊接连接时，应在开启状态下安装阀门。
3 水平管路上的阀门，阀杆应朝上安装。
4 公称直径大于或等于25mm的管道，阀门安装处应单独设置支承装置。
5 不得采取强力对接的方式安装阀门，阀门不得承受设计以外的载荷。
6 阀门操作机构和传动装置应动作可靠、启闭灵活、指示准确。
7 安全阀安装应符合下列规定：
1)安全阀应垂直安装；
2)安全阀的出口管道应设置在对人或设施无损害的安全地点；
3)安全阀的进、出口管道上不得设置切断阀，必须设置时，切断阀应处在全启状态，并应用铅封锁定；
4)在管道试运行时，应按现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终压力调整，并应做好调整记录，应使用铅封锁定。
7．5．10 补偿装置安装应符合下列规定：
1 方形补偿器的安装应符合下列规定：
1)方形补偿器安装前，应按设计文件的规定进行预拉伸或预压缩，预伸缩量的允许偏差应为预伸缩量的10％，且不应大于10mm；
2)预拉伸或预压缩应在两个固定支架之间的管道安装完成后进行，并应与固定支架连接牢固后进行；
3)预拉伸或预压缩的焊缝位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m；
4)方形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同；垂直安装时，最高点应设置排气装置，最低点应设置泄液装置。
2 波纹管膨胀节的安装应符合下列规定：
1)波纹管膨胀节搬运、吊装时，绳索不得绑扎在波纹管的波节上；
2)波纹管膨胀节安装前，应按设计文件的规定进行预拉伸或预压缩；
3)波纹管膨胀节安装时，应设置临时约束装置，并应在管道安装固定后拆除临时约束装置；
4)波纹管膨胀节在水平管道上安装时，波纹管膨胀节内套有焊缝的一侧应位于水平管道上介质的流入端；
5)波纹管膨胀节在垂直管道上安装时，波纹管膨胀节内套有焊缝的一侧宜置于管道上部；
6)安装时，应保证波纹管膨胀节与管道的同轴度，不得偏斜或引起膨胀节的周向扭转。在波纹管的两端应设置导向支架和固定支架，对管道的安装误差，不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法进行调整。
3 补偿装置安装完成后，应检查补偿装置的安装质量，并应填写管道补偿装置安装记录，格式宜符合本规范表A．0．8的规定。
7．5．11 静电接地安装应符合下列规定：
1 管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定，接地引线应采用焊接形式。
2 有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间电阻值超过0．03Ω时，应采用导线跨接。
3 跨接导线或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质的连接板过渡。
4 用作静电接地的材料或管道元件，安装前不得涂刷涂料，导电接触面应进行除锈处理，并应紧密连接，两接触件间的电阻值不得超过0．03Ω。
5 静电接地安装完成后应进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整，并应填写管道静电接地测试记录，格式宜符合本规范表A．0．9的规定。
7．5．12 安装完成的管道表面应平整、光洁，机械划伤、异物嵌入等损伤的深度不得超过管道壁厚的允许偏差值。
7．5．13 管道安装允许偏差应符合表7．5．13-1、表7．5．13-2的规定。安装作业应填写管道安装记录，格式宜符合本规范表A．0．10的规定。
表7．5．13-1 铜、铝、铅、钽、铌及其合金管道安装的允许偏差(mm)
注：DN为管道的公称直径，L为管道长度。
表7．5．13-2 钛、镍、锆及其合金安装的允许偏差(mm)
注：DN为管道的公称直径，L为管道长度。
7．6 质量验收
Ⅰ 主控项目
7．6．1 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间隔离材料的材质及性能应符合设计文件的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查隔垫的合格证及质量证明文件。
7．6．2 高温或低温管道法兰的紧固螺栓，在运行时应按本规范第7．5．2条的规定进行热态紧固或冷态紧固。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查施工记录。
7．6．3 管道支、吊架的安装质量应符合本规范第7．5．8条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查，检查管道支、吊架安装记录。
7．6．4 安全阀的安装质量应符合本规范第7．5．9条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查安全阀调整记录。
7．6．5 补偿装置的安装质量应符合本规范第7．5．10条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：核查设计文件和产品技术文件。
7．6．6 静电接地的安装质量应符合本规范第7．5．11条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：测量电阻值，检查管道静电接地测试记录。
Ⅱ 一般项目
7．6．7 成对法兰密封面应平行，法兰平行度偏差应为法兰外径的0～1．5‰，且不得大于2mm。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查。
7．6．8 法兰紧固螺栓的安装质量应符合本规范第7．3．6条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
7．6．9 翻边松套法兰与管子的安装应符合本规范第7．5．4条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查。
7．6．10 预制管段的标注及管口封闭应符合本规范第7．4．1条和第7．4．6条的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：观察检查。
7．6．11 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合本规范表7．4．7的规定。
检验数量：全数检验。
检验方法：直尺检查。
7．6．12 管道坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计文件的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：水准仪或水平尺检查，检查安装记录。
7．6．13 管道穿越墙体、楼板或构筑物时，应符合本规范第7．1．5条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查，检查安装记录。
7．6．14 法兰平面距支、吊架或墙面的安装距离应符合本规范第7．5．3条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：测量检查。
7．6．15 穿越墙体、楼板及需热处理的焊缝设置应符合本规范第7．5．5条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测量检查。
7．6．16 阀门的安装位置、方向应符合设计文件的规定。连接应牢固、紧密，启闭应灵活。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，启闭检查。
7．6．17 管道安装完成后，管道表面质量应符合本规范第7．5．12条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，测厚检查。
7．6．18 管道安装完成后，应检查安装质量，管道安装记录格式宜符合本规范表A．0．10的规定。管道安装允许偏差应符合本规范表7．5．13-1、表7．5．13-2的规定。
检验数量：每条管线号抽查不少于3处。
检验方法：水平尺、经纬仪、直尺、拉线或吊线检查。
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8 管道系统压力试验
8．1 一般规定
8．1．1 管道系统除绝热施工外的安装工作全部完成并经检验合格后，应进行压力试验。
8．1．2 管道系统应根据设计文件的规定进行压力试验，并应符合下列规定：
1 压力试验前，应编制压力试验方案，并应采取安全措施。
2 压力试验方案应经审批确认后实施。
3 压力试验前，应对操作人员进行安全、技术交底。
4 由两种或两种以上材质组成的管道系统，应按不同材质的管道分别进行压力试验。
5 压力等级不同的管道及不宜与管道一起进行压力试验的设备、安全阀、爆破片、仪表等，应实施隔离，并应分别进行压力试验。
8．1．3 除设计文件规定进行气压试验的管道外，管道系统的压力试验应采用液体介质进行，液压试验确有困难时，经设计单位和建设单位同意，可用气压试验代替，并应采取安全措施。
8．1．4 压力试验用的压力表应经过检定，并应在有效期内，精度不应低于1．6级，压力表的量程应为被测压力最大值的1．5倍～2倍。压力表不应少于2块，并应在压力试验的管道两端各设置1块压力表。
8．1．5 压力试验中发生泄漏时，不应带压修复。泄漏消除后，应重新升压进行压力试验。
8．1．6 压力试验介质排放应选择对人或设施无损害的安全地点，并应在专业人员的控制和监视下进行。试验介质排放应符合国家有关安全和环境保护的要求。
8．1．7 在压力试验完成后的管道上进行修补作业或增设物件时，应重新进行压力试验。
8．1．8 管道系统压力试验合格后，应拆除盲板及膨胀节等临时约束装置，并应填写管道系统压力试验记录，格式宜符合本规范表A．0．11的规定。
8．2 液压试验
8．2．1 管道系统进行液压试验前，应对管道系统和临时加压管道的外观、几何尺寸、连接质量及安全设施进行检查。
8．2．2 管道系统液压试验应使用洁净水。镍及镍合金管道或设备上连接有镍及镍合金管道进行试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg／L。当采用可燃液体介质进行试验时，液体介质的闪点不得低于50℃，并应采取安全防护措施。
8．2．3 承受内压的地上管道系统试验压力应为设计压力的1．5倍。当管道的试验温度低于设计温度时，试验压力应符合下列规定：
1 试验压力应按下式计算：
式中：PT——试验压力(MPa)；
P——设计压力(MPa)；
[σ]T——试验温度下管材的许用应力(MPa)；
[σ]t——设计温度下管材的许用应力(MPa)。
2 当试验温度下管材的许用应力与设计温度下管材的许用应力的比值大于6．5时，应取6．5。
3 应校核管道在试验压力条件下的应力，当在试验温度下，试验压力产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。
8．2．4 管道与设备应分开进行压力试验。当管道与设备组成一个压力试验系统，管道试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行压力试验；当管道试验压力大于设备试验压力，并无法将管道与设备分开，设备的试验压力大于本规范公式(8．2．3)计算的管道试验压力的77％时，经审核批准后，可按设备的试验压力进行压力试验。
8．2．5 对位差较大的管道，试验压力应计入试验介质的静压。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
8．2．6 对承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力差的1．5倍，并不得低于0．2MPa。
8．2．7 管道系统液压试验时．试验管道的最高点应加设排气装置，最低点应加设泄液装置。试验前，应排尽压力试验管道内的空气。
8．2．8 管道系统液压试验的环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
8．2．9 液压试验应缓慢升压，当压力升至试验压力时，应稳压10min，然后将试验压力降至工作压力后，应稳压30min，并应检查压力试验管路，压力试验应无异常，管道无变形及渗漏，当压力无下降时，液压试验应判定为合格。
8．2．10 液压试验合格后，应排尽管道系统中的压力试验液体介质，并应在清理干净后，用于燥洁净的压缩空气将管道吹干。
8．3 气压试验
8．3．1 管道系统应按设计规定进行气压试验，气压试验应符合下列规定：
1 试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃烧和无毒的气体。
2 试验压力应为设计压力的1．15倍。
3 试验气体的加压系统应有压力控制装置，并应在气压试验管道上安装超压泄放安全装置，设定的开启压力不得高于试验压力加上0．345MPa或1．1倍试验压力二者中的最小值。
4 气压试验前，应用压力试验气体进行预试验，试验压力宜为0．2MPa。
5 气压试验应缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，应稳压检查，在确认无异常或泄漏情况后，应按试验压力的10％逐级升压，每升一级，应稳压3min；压力升至试验压力后，应稳压10min；然后应将压力降至设计压力，检查管道各接口及连接处应无渗漏，当压力无下降时，气压试验应判定为合格。
8．3．2 气压试验合格后，应按试验压力的10％逐级减压至管外大气压力。
8．4 泄漏性试验
8．4．1 输送极度危害介质、高度危害介质以及可燃介质的管道，应进行泄漏性试验。
8．4．2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，泄漏性试验压力应为设计压力。
8．4．3 泄漏性试验可与试车工作同时进行。
8．4．4 泄漏性试验应按试验压力的10％逐级缓慢升压，当达到试验压力后，应稳压30min，阀门的填料函、法兰以及各连接点、接口应无泄漏。
8．4．5 经气压试验合格，并在试验后未经拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。
8．4．6 铜及铜合金管不宜用氨气检漏。
8．4．7 泄漏性试验合格后，应按规定速度缓慢泄压，并应填写泄漏性试验记录，格式宜符合本规范表A．0．11的规定。
8．5 质量验收
Ⅰ 主控项目
8．5．1 管道系统压力试验前，应检查压力试验范围内的管道系统，安装质量应符合设计文件的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查全部安装资料及试验、检验资料。
8．5．2 管道系统压力试验应有经审批确认的压力试验方案。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查压力试验方案及审批程序。
8．5．3 管道系统液压试验应符合本规范第8．2节的有关规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查压力试验记录。
8．5．4 管道系统气压试验介质的选用、压力设定、稳压时间、合格标准应符合本规范第8．3节的有关规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查试验记录及报告。
8．5．5 泄漏性试验应按设计文件的规定进行，并应符合本规范第8．4节的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查泄漏性试验记录。
Ⅱ 一般项目
8．5．6 液压试验后的管道系统应符合本规范第8．2．10条的有关规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
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9 管道系统吹扫与清洗
9．1 一般规定
9．1．1 压力试验合格后的管道系统投入使用前，应对管道系统进行吹扫和清洗，并应编制管道系统吹扫与清洗方案，方案应经审批后实施。吹扫和清洗应采取安全措施。
9．1．2 管道系统吹扫与清洗应根据管道的使用要求、材质、工作介质、管道组成件的复杂程度、现场条件及管道内表面的洁净程度确定吹扫与清洗方案，吹扫前应进行技术交底。
9．1．3 不允许吹扫与清洗的管道及设备应进行隔离，吹扫与清洗管道系统中所用隔离或封堵用的盲板应加注标识。
9．1．4 管道系统吹扫与清洗前，应检查管道支、吊架的牢固程度，并应采取加固措施。
9．1．5 管道系统吹扫与清洗前，应将孔板流量计、阀门、仪表等管道组成件暂时拆除，并应以模拟体或临时短管替代，管道系统吹扫与清洗合格后应重新复位。以焊接形式连接的阀门、仪表等部件，应采取保护措施后再进行吹扫与清洗。
9．1．6 管道系统吹扫与清洗用的临时管道，应预先吹扫与清洗干净后再使用。
9．1．7 管道系统吹扫与清洗作业应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行。
9．1．8 管道系统吹扫与清洗的排放口应设置在对人或设施无损害的安全地点，并应设置禁区和警戒线，应悬挂警示牌。
9．1．9 在待吹扫与清洗管道上的阀门或盲板打开前，不得关闭前一段管道上的排放阀或堵板。
9．1．10 管道系统吹扫与清洗合格后，检查、恢复工作及其他作业不得影响管内清洁。
9．1．11 管道系统吹扫、清洗合格后，投入使用前应封闭，并应填写管道系统吹扫与清洗检查记录，格式宜符合本规范表A．0．12的规定。
9．1．12 脱脂液、化学清洗液在使用前，应按脱脂液、化学清洗液的技术条件，对外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。
9．1．13 化学清洗和脱脂作业的操作人员应穿戴专用防护用具。
9．1．14 化学清洗液、脱脂残液及其他废液、清洗废水的处理和排放，应符合国家现行有关污染物排放标准的规定，并应进行无害化处理，不得随意排放。
9．2 管道系统水冲洗
9．2．1 管道系统冲洗应使用洁净水。冲洗镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过50mg／L。
9．2．2 管道系统水冲洗的平均流速不应低于1．2m／s，冲洗压力宜为0．2MPa～0．3MPa，并不得超过设计压力。
9．2．3 冲洗用临时进水管道的截面面积宜与被冲洗管道的截面面积相近。但不得小于被冲洗管道截面积的60％，冲洗用临时排放管道的截面积不得小于进水管道截面积，排水时不得形成负压。
9．2．4 管道系统水冲洗作业应连续进行，当设计无规定时，排出口与入口处的水色和透明度经目测应一致。
9．2．5 管道系统冲洗合格后，应排净管道内积水，并应将管道吹干。
9．3 管道系统吹扫
9．3．1 管道系统吹扫压力不得大于系统设备和管道的设计压力；铜、铝、镍、钛、锆、钽、铌及其合金管吹扫平均流速不应小于20m／s，铅及铅合金管吹扫平均流速不应小于15m／s，且不应小于设计流速。
9．3．2 忌油管道系统应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫作业。
9．3．3 吹扫时，宜使用白布或涂有白漆的靶板在排气口停放5min，未发现氧化物、水或其他脏物后，应再继续吹扫3min。
9．3．4 当工作介质为可燃或助燃气体的管道，用压缩空气吹扫合格后，使用前应使用安全气体进行置换作业。
9．3．5 临时排气管道应接至室外安全地点，排出口距地面不应小于2．5m，并应远离火源。
9．4 管道系统脱脂
9．4．1 忌油管道系统应按设计文件的规定进行脱脂处理。
9．4．2 配制的脱脂液应经试验鉴定，脱脂剂或脱脂液对工件、人体、环境应无危害。
9．4．3 脱脂现场应保持通风，不应受雨水、尘埃的污染，脱脂剂或脱脂液不宜受阳光直接照射。
9．5．4 脱脂、检验及安装使用的工器具、量具、仪表等，应在使用前按脱脂要求预先进行脱脂处理。
9．4．5 污染严重的管道脱脂作业前，应吹扫或擦洗管道内、外面。
9．4．6 已脱脂处理过的管道组成件，安装时应采取防止被再次污染的措施。
9．4．7 脱脂处理后的管道组成件，应排净内部残液，不应采用自然蒸发的干燥方法清除残液。
9．4．8 管道元件脱脂检验合格后应进行封闭，应使用洁净材料包装，应加注标识，并应填写脱脂记录。
9．4．9 管道系统脱脂应符合设计文件的规定。
9．5 管道系统化学清洗
9．5．1 化学清洗液的配方及技术参数的选择应通过试验确定。
9．5．2 在线循环化学清洗作业，应在管道系统压力试验合格后进行，对无须化学清洗的设备及管路应进行隔离，清洗液应从管道系统低端流入、高端流出。
9．5．3 管道的酸洗钝化作业，应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、干燥的顺序进行。
9．5．4 配制酸洗液时，应先加水、后加酸液。
9．5．5 纯铜和黄铜管道酸洗应分开进行，铜及铜合金管道酸洗时不应使用铁制工具。
9．5．6 化学清洗合格后的管道系统，应采取防止再次污染的保护措施。
9．5．7 管道系统化学清洗应符合设计文件的规定。
9．6 质量验收
Ⅰ 主控项目
9．6．1 管道系统吹扫和清洗应有经审批的方案。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查压力试验方案及审批资料。
9．6．2 管道系统冲洗应符合本规范第9．2．1条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查水质检验资料。
9．6．3 管道水冲洗应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应以排出口和入口处的水色和透明度目测一致判定为合格。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查管道系统冲洗记录。
9．6．4 管道系统空气吹扫应符合设计文件的规定，应以靶板上无氧化物、尘土、水或其他脏物时判定为合格。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查靶板，检查管道系统吹扫记录。
9．6．5 管道系统脱脂应符合本规范第9．4节的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查管道系统脱脂记录。
9．6．6 管道系统化学清洗应符合本规范第9．5节的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查管道系统化学清洗记录。
9．6．7 吹扫、脱脂、化学清洗合格的管道系统，在投入使用前，应按设计文件规定检查管道系统封闭情况或已充保护气体情况。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查管道系统封闭记录。
Ⅱ 一般项目
9．6．8 化学清洗后的管道系统应符合本规范第9．5．6条的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
10 工程质量验收
10．0．1 工业有色金属管道工程应按分项工程、分部(子分部)工程进行施工质量验收，并应在施工单位自检合格的基础上，按施工验收程序进行。
10．0．2 分项工程质量验收符合下列规定时应判定为合格，并应按本规范表C的格式填写验收记录：
1 分项工程所含的检验项目均应符合合格的规定。
2 分项工程的质量控制资料应齐全。
10．0．3 分部(子分部)工程质量验收应符合下列规定，并应按本规范表D的格式填写验收记录：
1 分部(子分部)所含的分项工程的质量应全部合格。
2 分部(子分部)的质量控制资料应齐全。
10．0．4 分部(子分部)工程质量控制资料检查记录，宜按本规范表E的格式填写。
10．0．5 管道工程质量验收时，应核查施工现场及施工过程中形成的各种施工现场技术管理文件、施工质量记录等工程资料，资料的格式要求宜符合本规范附录A～附录E的有关规定。
10．0．6 工程验收时，应提交下列技术文件、施工记录和报告：
1 管道元件检查记录。
2 阀门试验记录。
3 安全阀试验记录。
4 管道弯管加工记录。
5 管道焊接检查记录。
6 焊缝返修检查记录。
7 无损检测报告。
8 管道热处理报告。
9 管道支、吊架安装记录。
10 管道隐蔽工程记录。
11 管道静电接地测试记录。
12 管道补偿装置安装记录。
13 管道安装记录。
14 光谱分析及其他理化试验报告。
15 管道系统压力试验和泄漏性试验记录。
16 管道系统吹扫与清洗记录。
17 安全保护装置安装检查记录。
18 管道防腐、绝热施工检查记录。
19 管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。
附录A 工业有色金属管道施工质量检查记录
A．0．1 工业有色金属管道元件检查记录宜符合表A．0．1的规定。
表A．0．1 工业有色金属管道元件检查记录
A．0．2 阀门试验记录宜符合表A．0．2的规定。
表A．0．2 阀门试验记录
A．0．3 工业有色金属管道弯管加工记录宜符合表A．0．3的规定。
表A．0．3 工业有色金属管道弯管加工记录
A．0．4 工业有色金属管道热处理报告宜符合表A．0．4的规定。
表A．0．4 工业有色金属管道热处理报告
A．0．5 工业有色金属管道焊接检查记录宜符合表A．0．5的规定。
表A．0．5 工业有色金属管道焊接检查记录
A．0．6 工业有色金属管道隐蔽工程记录宜符合表A．0．6的规定。
表A．0．6 工业有色金属管道隐蔽工程记录
A．0．7 工业有色金属管道支、吊架安装记录宜符合表A．0．7的规定。
表A．0．7 工业有色金属管道支、吊架安装记录
A．0．8 工业有色金属管道补偿装置安装记录宜符合表A．0．8的规定。
表A．0．8 工业有色金属管道补偿装置安装记录
A．0．9 工业有色金属管道静电接地测试记录宜符合表A．0．9的规定。
表A．0．9 工业有色金属管道静电接地测试记录
A．0．10 工业有色金属管道系统安装记录宜符合表A．0．10的规定。
表A．0．10 工业有色金属管道系统安装记录
A．0．11 工业有色金属管道系统压力试验和泄漏性试验记录宜符合表A．0．11的规定。
表A．0．11 工业有色金属管道系统压力试验和泄漏性试验记录
A．0．12 工业有色金属管道系统吹扫与清洗检查记录宜符合表A．0．12的规定。
表A．0．12 工业有色金属管道系统吹扫与清洗检查记录
附录B 工业有色金属管道焊接坡口形式及尺寸
B．0．1 纯铜和黄铜管道钨极惰性气体保护焊的焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．1的规定。
表B．0．1 纯铜和黄铜管道钨极惰性气体保护焊的焊接坡口形式及尺寸
B．0．2 黄铜管道氧乙炔焊焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．2的规定。
表B．0．2 黄铜管道氧乙炔焊焊接坡口形式及尺寸
B．0．3 铝及铝合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．3的规定。
表B．0．3 铝及铝合金管道焊接坡口形式及尺寸
B．0．4 铅及铅合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．4的规定。
表B．0．4 铅及铅合金管道焊接坡口形式及尺寸
B．0．5 镍及镍合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．5的规定。
表B．0．5 镍及镍合金管道焊接坡口形式及尺寸
B．0．6 钛及钛合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．6的规定。
表B．0．6 钛及钛合金管道焊接坡口形式及尺寸
B．0．7 锆及锆合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．7的规定。
表B．0．7 锆及锆合金管道的焊接坡口形式及尺寸
B．0．8 钽、铌及其合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B．0．8的规定。
表B．0．8 钽、铌及其合金管道焊接坡口形式及尺寸
附录C 分项工程质量验收记录
表C 分项工程质量验收记录
附录D 分部(子分部)工程质量验收记录
表D 分部(子分部)工程质量验收记录
附录E 分部(子分部)质量控制资料检查记录
表E 分部(子分部)工程质量控制资料检查记录
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184
《工业金属管道工程施工规范》GB 50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236
《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517
《氩》GB／T 4842
《纯氦、高纯氦和超纯氦》GB／T 4844
《溶解乙炔》GB／T 6819
《压力管道规范 工业管道》GB／T 20801
《承压设备无损检测》JB／T 4730
《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001
《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001