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2 风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于10mm；

3 风管外径或外边长的允许偏差:当小于或等于300mm 时，为2mm；当大于300mm 时，为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm张家沟特大桥施工组织设计，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm；

4 焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。检查数量:通风与空调工程按制作数量10%抽查，不得少于5 件；净化空调工程按制作数量抽查20%，不得少于5 件。

检查方法:查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。

4.3.2 金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定:

1 风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。

2 风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。

3 风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于100mm；法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。

检查数量:通风与空调工程按制作数量抽查10%，不得少于5 件；净化空调工程按制作数量抽查20%，不得少于5 件。

检查方法:查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。

4.3.3 无法兰连接风管的制作还应符合下列规定:

2 薄钢板法兰矩形风管的接口及附件，其尺寸应准确，形状应规则，接口处应严密；薄钢板法兰的折边(或法兰条)应平直，弯曲度不应大于5/1000；弹性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定应稳固、紧贴，端面应平整、相连处不应有缝隙大于2mm 的连续穿透缝；

3 采用c、S 形插条连接的矩形风管，其边长不应大于630mm；插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为2mm；连接应平整、严密，插条两端压倒长度不应小于20mm；

4 采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折角应倾角、直线度允许偏差为5/1000；咬口连接铆钉的间距不应大于150mm，间隔应均匀；立咬口四角连接处的铆固，应紧密、无孔洞。

检查数量:按制作数量抽查10%，不得少于5 件；净化空调工程抽查20%，均不得少于5 件。

检查方法:查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。

4.3.4 风管的加固应符合下列规定:

1 风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢(内、外加固)、扁钢、加固筋和管内支撑等形式，如图4.3.4；

2 楞筋或楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形；

3 角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，不应大于220mm；两相交处应连接成一体；

4 管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950mm；

5 中压和高压系统风管的管段，其长度大于1250mm 时，还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口缝胀裂的加固或补强措施。

检查数量:按制作数量抽查10%，净化空调系统抽查20%，均不得少于5 件。

检查方法:查验测试记录，进行装配试验，观察和尺量检查。

4.3.5 硬聚氯乙烯风管除应执行本规范第4.3.1 条第1、3 款和第4.3.2 条第1 款外，还应符合下列规定:

1 风管的两端面平行，无明显扭曲，外径或外边长的允许偏差为2mm；表面平整、圆弧均匀，凹凸不应大于5mm；

2 焊缝的坡口形式和角度应符合表4.3.5 的规定；

焊缝高度(mm) 板材厚度(mm)

3 焊缝应饱满，焊条排列应整齐，无焦黄、断裂现象；

4 用于洁净室时，还应按本规范第4.3.11 条的有关规定执行。

检查数量:按风管总数抽查10%，法兰数抽查5%，不得少于5 件。

检查方法:尺量、观察检查。

4.3.6 有机玻璃钢风管除应执行本规范第4.3.1 条第1～3 款和第4.3.2 条第1 款外，还应符合下列规定:

1 风管不应有明显扭曲、内表面应平整光滑，外表面应整齐美观，厚度应均匀，且边缘无毛刺，并无气泡及分层现象；

2 风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为3mm，圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5mm；矩形风管的两对角线之差不应大于5mm；

3 法兰应与风管成一整体，并应有过渡圆弧，并与风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm；螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm；

4 矩形风管的边长大于900mm，且管段长度大于1250mm 时，应加固。加固筋的分布应均匀、整齐。

检查数量:按风管总数抽查10%，法兰数抽查5%，不得少于5 件。

检查方法:尺量、观察检查。

4.3.7 无机玻璃钢风管除应执行本规范第4.3.1 条第1～3 款和第4.3.2 条第1 款外，还应符合下列规定:

1 风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象；

2 风管的外形尺寸的允许偏差应符合表4.3.7 的规定；

3 风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。

检查数量:按风管总数抽查10%，法兰数抽查5%，不得少于5 件。

检查方法:尺量、观察检查。

4.3.8 砖、混凝土风道内表面水泥砂浆应抹平整、无裂缝，不渗水。检查数量:按风道总数抽查10%，不得少于一段。

4.3.9 双面铝箔绝热板风管除应执行本规范第4.3.1 条第2、3 款和第4.3.2 条第2款外，还应符合下列规定:

1 板材拼接宜采用专用的连接构件，连接后板面平面度的允许偏差为5mm；

2 风管的折角应平直，拼缝粘接应牢固、平整，风管的粘结材料宜为难燃材料；

3 风管采用法兰连接时，其连接应牢固，法兰平面度的允许偏差为2mm；

4 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。

检查数量:按风管总数抽查10%，法兰数抽查5%，不得少于5 件。

检查方法:尺量、观察检查。

4.3.10 铝箔玻璃纤维板风管除应执行本规范第4.3.1 条第2、3 款和第4.3.2 条第2款外，还应符合下列规定:

1 风管的离心玻璃纤维板材应干燥、平整；板外表面的铝箔隔气保护层应与内芯玻璃纤维材料粘合牢固；内表面应有防纤维脱落的保护层，并应对人体无危害。

2 当风管连接采用插入接口形式时，接缝处的粘接应严密、牢固，外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25mm，并应有辅助的连接固定措施。

当风管的连接采用法兰形式时，法兰与风管的连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥。

3 风管表面应平整、两端面平行，无明显凹穴、变形、起泡，铝箔无破损等。

4 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。

检查数量:按风管总数抽查10%，不得少于5 件。

检查方法:尺量、观察检查。

4.3.11 净化空调系统风管还应符合以下规定:

1 现场应保持清洁，存放时应避免积尘和受潮。风管的咬口缝、折边和铆接等处有损坏时，应做防腐处理；

2 风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为1～5 级时，不应大于65mm；为6～9 级时，不应大于100mm；

3 静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应做镀锌、镀镍等防腐处理；

4 制作完成的风管，应进行第二次清洗，经检查达到清洁要求后应及时封口。

检查数量:按风管总数抽查20%，法兰数抽查10%，不得少于5 件。

检查方法:观察检查，查阅风管清洗记录，用白绸布擦拭。

5 风管部件与消声器制作

5.1.1 本章适用于通风与空调工程中风口、风阀、排风罩等其他部件及消声器的加工制作或产成品质量的验收。

5.1.2 一般风量调节阀按设计文件和风阀制作的要求进行验收，其他风阀按外购产品质量进行验收。

5.2.1 手动单叶片或多叶片调节风阀的手轮或扳手，应以顺时针方向转动为关闭，其调节范围及开启角度指示应与叶片开启角度相一致。

用于除尘系统间歇工作点的风阀，关闭时应能密封。

检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。

检查方法:手动操作、观察检查。

5.2.2 电动、气动调节风阀的驱动装置，动作应可靠，在最大工作压力下工作正常。

检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。

检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告，观察或测试。

5.2.3 防火阀和排烟阀(排烟口)必须符合有关消防产品标准的规定，并具有相应的产品合格证明文件。

检查数量:按种类、批抽查10%，不得少于2个。

jts 167-3-2009 板桩码头设计与施工规范检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告。

5.2.4 防爆风阀的制作材料必须符合设计规定，不得自行替换。

检查方法:核对材料品种、规格，观察检查。

5.2.5 净化空调系统的风阀，其活动件、固定件以及紧固件均应采取镀锌或作其他防腐处理(如喷塑或烤漆)；阀体与外界相通的缝隙处，应有可靠的密封措施。

检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。

检查方法:核对产品的材料，手动操作、观察。

5.2.6 工作压力大于1000Pa 的调节风阀二级(b)配电柜安全技术交底表，生产厂应提供(在1.5倍工作压力下能自由开关)强度测试合格的证书(或试验报告)。

检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。