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中华人民共和国国家标准
钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收规范
Code for installation and quality acceptance of power generating by remain energy mechanical equipment in iron industry
GB 50971-2014
主编部门：中国冶金建设协会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2014年10月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第324号
住房城乡建设部关于发布国家标准《钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收规范》的公告
现批准《钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收规范》为国家标准，编号为GB 50971-2014，自2014年10月1日起实施。第3．0．6、11．3．3、12．1．3条为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2014年1月29日
前言
本规范是根据住房城乡建设部《关于印发<2009年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标[2009]88号)的要求，由北京首钢建设集团有限公司会同有关单位共同编制而成的。
在编制过程中，编制组经广泛调查研究，认真总结了钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收的多年实践经验，参考国内外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，完成了规范报批稿，最后报住房城乡建设部审查定稿。
本规范共分13章和5个附录，主要技术内容包括：总则，术语，基本规定，设备基础、地脚螺栓和垫板，设备和材料进场验收，蒸汽轮机，燃气轮机，煤气余压透平膨胀机，煤气压缩机和增速机，发电机，余热锅炉，设备试运转，安全与环境保护等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，中国冶金建设协会负责日常管理，北京首钢建设集团有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中，请各单位结合工程实际情况，总结经验，如发现有需修改补充之处，请将意见和建议寄送至北京首钢建设集团有限公司(地址：北京市石景山区苹果园路15号，邮政编码：100041)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：北京首钢建设集团有限公司
中国十九冶集团有限公司
参编单位：冶金工业工程质量监督总站首钢监督站
北京首钢国际工程技术有限公司
北京诚信工程监理有限公司
鞍钢建设集团有限公司
中国十七冶集团有限公司
中国电建河南第二火电建设公司
中国能源建设集团新疆电力建设公司
主要起草人：徐小峰 刘耀齐 郭建平 张永新 宫进国 武文学 金福民 武阔君 胡伟山 余伟 蔡仲斌 熊德武 杜正华 张川 王林 苏立民 刘燕 韩渝京 樊泳 阚江鸿 富忠实 刘焕成 余华春 郭继玉 邹鹏举 杨英杰 余滨
主要审查人：李长良 郭启蛟 廖广昌 范清厚 陈和平 唐燕 赵聪 蔡发明 罗明全
1 总 则
1．0．1 为了规范钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收，确保工程质量、安全和环境保护，促进技术进步，提高经济效益，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于钢铁企业新建、改建的高炉煤气余压发电、干熄焦余热回收发电、装机容量不大于300MW且以高炉煤气或焦炉煤气为主要燃烧介质的燃气-蒸汽轮机联合循环发电机组的机械设备工程安装与质量验收。
1．0．3 钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 联合循环发电装置 combined cycle power plant
燃气轮机循环和蒸汽轮机循环在热力学上的结合，组成燃气-蒸汽联合循环，完成这种热力循环的动力装置称为联合循环发电装置。
2．0．2 合缸 combined cylinder
蒸汽轮机、燃气轮机、煤气压缩机、煤气余压透平膨胀机分为上、下两汽(气)缸，安装时，先安装下汽(气)缸，待内部转子等部件安装和调整完毕后，确认并检查内部部件连接、固定可靠且无任何遗留物后，将上汽(气)缸吊放在下汽(气)缸结合面上，使上、下两汽(气)缸合在一起称合缸。
2．0．3 设备吊装进向 transport equipment to the installation site route and in lifting the direction of place
指设备运输到安装地点的路线和在吊装地点的方向。
3 基本规定
3．0．1 余能发电机械设备工程的施工单位应具备相应的工程施工资质，施工现场应有相应的施工技术标准，健全的质量管理体系、质量控制及检验制度，应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
3．0．2 工程设计变更应有设计单位的工程设计变更通知书或技术核定签证。
3．0．3 余能发电机械设备工程安装与质量验收，应使用经计量检定、校准合格且在有效期限内的计量器具。
3．0．4 余能发电机械设备工程安装应按规定的程序进行，相关各专业工序之间应进行交接检验，本专业各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检验并形成记录。上道工序未经检验认可，不得进行下道工序施工。
3．0．5 余能发电机械设备安装前，应具备下列条件：
1 施工图纸等设计文件应齐全。应进行图纸自审和会审，会审应由建设单位或总承包项目管理部门组织，根据会审内容所涉及的专业或部门通知有关单位参加，并形成记录或纪要。
2 设备基础及有关厂房应已完工，与安装工程有关的基础、地坪、沟道等应基本完工。安装施工场地及附近有关的残留建筑材料、杂物等应清除。临时设施、运输道路、水、电、蒸汽、压缩空气以及照明、消防设施等应达到设备安装的要求。
3 劳动力及主要材料、工具、机具、仪器等应齐备，并作出合理安排和配置。
4 根据施工组织设计调配施工机械，部署和组织起重机械进场并进行吊装准备。
3．0．6 蒸汽轮机、燃气轮机、煤气压缩机、煤气余压透平膨胀机的合缸，必须进行隐蔽工程验收，并形成文件。
3．0．7 设备安装及吊装过程中，应采取设备保护措施，不得损伤设备。设备安装后，应采取成品保护措施。
3．0．8 蒸汽轮机、燃气轮机、煤气余压透平膨胀机、煤气压缩机现场组装和安装时，应用专用工具安装和专用吊具吊装。
3．0．9 余能发电系统工程的管道安装和质量验收应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236和《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184、《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。
3．0．10 余能发电机械设备工程压力容器及压力管道安装应符合现行行业标准《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001、《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001的有关规定。
3．0．11 余能发电机械设备现场安装及各部间隙的调整值，应符合制造厂安装技术文件的要求。
3．0．12 余能发电机械设备工程安装与质量验收应在施工单位自检基础上，按分项工程、分部工程、单位工程进行。分部工程及分项工程划分宜符合表3．0．12的规定。单位工程宜按工艺系统、使用功能划分。
表3．0．12 余能发电机械设备安装分部工程及分项工程划分
3．0．13 分项工程质量验收合格应符合下列规定：
1 主控项目检验结果应全部合格。
2 一般项目检验结果中，机械设备全部检查点(值)应符合本规范的质量标准。工艺钢结构制作、安装80％及以上的检查点(值)应合格，且其余实测值不应超过其允许偏差值的1．2倍。管道制作、安装80％及以上的检查点(值)应合格，且其余实测值不应超过其允许偏差值的1．1倍。
3 质量验收记录及质量合格证明文件应完整。
3．0．14 分部工程质量验收合格应符合下列规定：
1 分部工程所含分项工程质量均应验收合格。
2 质量控制资料应完整。
3 设备单体无负荷试运转应合格。
3．0．15 单位工程质量验收合格应符合下列规定：
1 单位工程所含的分部工程质量均应验收合格。
2 质量控制资料应完整。
3 设备无负荷联动试运转应合格。
4 观感质量验收应合格。
3．0．16 单位工程观感质量检查项目应符合下列要求，且各项随机抽查不应少于10处：
1 连接螺栓：螺栓、螺母与垫圈应按设计配置齐全，紧固后螺栓应露出螺母或与螺母平齐，外露螺纹应无损伤，螺栓穿入方向除构造原因外应一致。
2 密封状况：应无明显漏油、漏水、漏气情况。
3 管道敷设：布置应合理，排列应整齐。
4 隔声与绝热材料敷设：应层厚均匀、绑扎牢固，表面平整。
5 油漆涂刷：涂层应均匀，无漏涂，无脱皮，无明显皱皮和气泡，色泽应基本一致。
6 走台、梯子、栏杆：应固定牢固，无明显外观缺陷。
7 焊缝：焊波应均匀，焊渣和飞溅物应基本清理干净。
8 切口：切口处应无熔渣。
9 成品保护：设备应无缺损，裸露加工面应保护良好。
10 文明施工：施工现场应管理有序，设备周围应无施工杂物。
3．0．17 余能发电机械设备工程安装质量验收记录应符合下列规定：
1 分项工程质量验收记录应符合本规范附录A的规定。
2 分部工程质量验收记录应符合本规范附录B的规定。
3 单位工程质量验收记录应符合本规范附录C的规定。
4 设备无负荷试运转记录应符合本规范附录D的规定。
3．0．18 余能发电机械设备工程安装与质量验收应符合下列规定：
1 分项工程应由监理工程师或建设单位项目技术负责人组织施工单位项目专业技术负责人、质量检查员等进行验收。
2 分部工程应由总监理工程师或建设单位项目负责人组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收。
3 单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员进行检查评定，并向建设单位提交工程验收报告。
4 建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位(项目)负责人组织施工(含分包单位)、设计、监理等单位(项目)负责人进行单位工程验收。
5 单位工程有分包单位时，总包单位应对工程质量全面负责，分包单位应按本规范规定的程序对所承包的工程项目检查评定，总包单位派人参加。分包工程完成后，应将工程有关资料交总包单位。
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4 设备基础、地脚螺栓和垫板
4．1 一般规定
4．1．1 设备安装前，应进行基础交接和验收，未经验收合格的设备基础，不得进行设备安装。
4．1．2 蒸汽轮机发电机组、燃气-蒸汽轮机发电机组、煤气余压发电机组的设备基础沉降值应符合设计文件的规定。
4．2 设备基础
Ⅰ 主控项目
4．2．1 设备基础混凝土强度应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
Ⅱ 一般项目
4．2．2 设备基础轴线位置、标高、尺寸应符合设计文件的规定。设计文件无规定时应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察、用测量仪器检查。
4．2．3 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等杂物应清除干净。预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4．2．4 设备安装前，应去除基础表面的浮浆并凿麻面坑，坑的数量为20个／㎡～30个／㎡，坑的深度不应小于15mm，坑径不应小于25mm。
检查数量：抽查20％且不少于2台设备的基础。
检验方法：观察、用钢尺检查。
4．2．5 汽轮机组、蒸汽-燃气轮机、煤气余压透平膨胀机、发电机、余热锅炉应埋设永久中心标板和标高基准点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
4．3 地脚螺栓
Ⅰ 一般项目
4．3．1 地脚螺栓的规格、数量、位置、垂直度和外露长度应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件，钢尺挂线检查。
4．3．2 预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于15mm，且不应碰孔底。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4．4 垫 板
Ⅰ 安 装
4．4．1 垫板的规格、尺寸应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4．4．2 座浆法垫板安放应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。无垫板安装应符合本规范附录E的规定。
Ⅱ 主控项目
4．4．3 座浆法设置垫板，座浆混凝土48h的强度应达到基础混凝土的设计强度。
检查数量：逐批检查。
检验方法：检查座浆混凝土试块的强度试验报告。
Ⅲ 一般项目
4．4．4 设备垫板组的布置和安放应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
检查数量：抽查20％且不少于4组。
检验方法：观察，用钢尺和塞尺、锤击垫板检查。
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5 设备和材料进场验收
5．1 一般规定
5．1．1 设备安装前，应进行开箱检查，并应形成检查记录。设备开箱后，应注意保护，并应及时进行安装。
5．1．2 设备及材料进入现场，应根据施工组织设计或施工方案规定的场地整齐堆放，并应有防损伤措施。
5．1．3 设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标示位置，搬运和吊装应采取保护措施，不得造成设备损伤。
5．2 设备及构件
Ⅰ 主控项目
5．2．1 余能发电系统机械设备及构件的型号、规格、质量、数量应符合设计文件的规定，所有合金钢部件应对合金元素进行复核。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、光谱分析。
5．3 材 料
Ⅰ 主控项目
5．3．1 螺栓表面应光洁、平滑，无凹痕、裂口、锈蚀、毛刺和其他引起应力集中的缺陷。大于或等于M32的高温螺栓光谱检查、硬度检查、无损探伤检查应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，光谱、探伤检查，检查检验报告。
Ⅱ 一般项目
5．3．2 原材料、标准件其型号、规格、质量、数量、性能应符合设计文件和国家现行产品标准的要求。
检查数量：实物抽查1％，且不应少于5件。
检查方法：外观检查或实测，检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录。
5．3．3 焊接材料品种、规格、性能应符合设计文件和国家现行产品标准的规定。焊条、焊剂、焊丝、熔嘴在使用前应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、焊条烘焙记录。
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6 蒸汽轮机
6．1 一般规定
6．1．1 本章适用于下列类型轴流式汽轮机的安装与质量验收：
1 进、排汽侧支撑轴承座均为落地式且与缸体不一体的汽轮机。
2 进汽侧支撑轴承座为落地式，排汽侧支撑轴承与缸体制成一体的汽轮机。
3 进、排汽侧支撑轴承座均与缸体制造成一体的汽轮机。
6．2 台 板
Ⅰ 主控项目
6．2．1 台板地脚螺栓紧固应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察、用力矩扳手检查。
Ⅱ 一般项目
6．2．2 垫板与垫板、垫板与台板底面之间的接触应密实且均匀。
检查数量：全数检查。
检验方法：用0．05mm塞尺检查，垫板同一断面两侧塞入的长度之和不应大于垫板长度或宽度的1／3。
6．2．3 台板表面应平整、光滑、无毛刺，台板上的孔洞应通透。地脚螺栓穿入台板上的螺栓孔后，螺栓与孔周围的间隙不应小于5mm。
检查数量：抽检20％。
检验方法：观察、用钢尺检查。
6．2．4 台板标高找正时，预设转子轴线的扬度应符合设计文件的规定。台板安装宜按表6．2．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．2．4规定的方法检验。
表6．2．4 台板安装(mm)
6．3 轴承座、轴承、下汽缸和转子
Ⅰ 安 装
6．3．1 轴承座安装前内部应干净，无铸砂、裂纹、锈污及杂物，渗油试验应无渗漏。油室及油路等部件应吹扫干净，轴瓦的进油孔与轴承座上的供油孔应对正且畅通。
6．3．2 进汽侧和排汽侧支撑轴承座均为落地式且与缸体不一体的汽轮机，其轴承座、转子和汽缸的安装应符合下列规定：
1 轴承座安装应符合下列规定：
1)轴瓦瓦背与轴承座或其垫块接触应均匀，其面积不应小于75％。
2)排汽侧轴承座的纵向水平度宜以找正的进汽侧转子轴颈水平度为基准，按制造厂安装技术文件规定的扬度值找正排汽侧轴颈的水平度。横向水平度可通过块规、平尺和水平仪找正。找正进汽侧轴承座的水平度的同时，应兼顾轴颈推力盘与轴承座内端面或轴肩与轴承座内端面垂直加工面的平行度。
3)转子吊入后，转子轴颈与两侧瓦口的间隙应符合设计文件的规定。轴颈与轴承瓦口两侧间隙应相等，差值不应大于0．03mm。
2 下汽缸应符合下列规定：
1)分段出厂的下汽缸，相关尺寸应符合设计文件规定。拼装时应按制造厂的组装记号拼装。
2)下汽缸的初找正应以轴承座为基准进行找正，在汽缸洼窝内检测下汽缸的纵向中心线与轴承座中心线应重合。应在下汽缸中分面检测标高。
3 转子应符合下列规定：
1)转子安装前，汽封、轴颈、推力盘等部件应无污、无锈、无毛刺等缺陷。焊接转子焊缝应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。叶片应无损伤，汽封片应牢固、无歪斜和损伤。
2)转子吊装时应采用专用吊具和防止转子损伤的保护措施。
3)转子第一次吊入汽缸内时，应将汽封块全部拆除。
4)盘动转子应采取防止轴瓦转动和转子窜动的措施，转动部与静止部应无阻碍物，转动时不得伤及转子、汽缸和轴承。
5)转子在汽缸内找中心时，应在制造厂指定的位置测量。制造厂无要求时，宜以进汽和排汽侧汽封或油挡洼窝为准，且每次测量应在同一位置。
6)转子吊装就位后应复测各轴肩的端面和径向跳动、轴颈的圆度、圆锥度，并应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
6．3．3 下汽缸纵向水平度的找正，宜以找正后的轴颈水平度为基准，并应按制造厂安装技术文件规定的扬度值找正另一轴颈的水平度。横向水平宜用平尺、水平仪在中分面检测。
6．3．4 进汽侧支撑轴承座为落地式，排汽侧支撑轴承与缸体制成一体的汽轮机的安装应符合下列规定：
1 安装进汽侧支撑轴承座前应复测纵、横向中心线、水平度和标高。
2 下汽缸就位后，以进汽侧轴承座为基准找正下汽缸汽封洼窝和排汽侧轴承中心线、水平度和标高。
3 安装轴承等零部件并吊入转子就位，下汽缸排汽侧轴承的纵向水平度宜以转子找正中心后的进汽侧轴颈水平度为基准，其相对差应符合制造厂安装技术文件规定的扬度值。轴承座横向水平度可通过块规、平尺和水平仪找正。
6．3．5 进、排汽侧支撑轴承座均与缸体制造成一体的汽轮机安装，应在轴承洼窝处复测进、排汽侧轴承座中心，在汽缸剖分面复测标高和机壳剖分面纵、横向水平度。
6．3．6 轴承座和下汽缸最终安装定位后，各部间隙应符合本规范第6．3．13条的规定。转子轴颈两端有凸缘时，其与轴瓦端的间隙应符合设计文件的规定。
6．3．7 下汽缸、轴承座与台板的接合面应严密且均匀，螺栓连接副应涂抹防咬合剂。
6．3．8 滑销系统安装应符合下列规定：
1 滑销、滑销槽的配合间隙应符合设计文件规定。各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时应进行修刮。
2 在汽缸台板或轴承座上的滑销、用螺栓连接的定位销、内外汽缸水平结合面的横销应牢固可靠，固定滑销的螺钉不得影响滑销的滑动。滑销往复滑动应灵活自如，不得卡涩。
3 猫爪横销承力面与滑动面、定位销与销孔应接触均匀。
6．3．9 轴瓦安装应符合下列规定：
1 轴瓦油道及油孔应清洁畅通，轴瓦乌金应无夹渣、气孔、凹坑及裂纹等缺陷。乌金脱胎应符合制造厂安装技术文件的要求。轴瓦应进行100％渗透和超声波探伤检验。
2 上下轴瓦装配不允许错口，轴瓦中分面间隙不应大于0．05mm。
3 轴瓦楔形油隙和顶轴油囊应符合设计文件规定。
4 轴瓦与轴承座结合球面的接触面积应大于75％，且均匀。中分面处局部间隙不应大于0．03mm。
5 轴瓦的进油孔应与轴承座上的供油孔对正，进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔直径。孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。
6 轴瓦与转子轴颈接触应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
7 埋入轴瓦的温度测点位置应符合设计文件的要求。
8 推力瓦块应逐个编号，测量其厚度，总装时将推力盘压向瓦块。
9 推力瓦间隙应按设计文件要求调整，测量推力瓦间隙时，应装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。
10 轴瓦紧力不得与轴瓦间隙同时测取。
6．3．10 油挡板中分面的对口应严密不错位且牢固。油挡排油孔应排向油室，不得装反。
6．3．11 轴承盖安装前应进行隐蔽工程验收，并应符合下列规定：
1 轴承箱内应清洁、无杂质，全部零部件应安装齐全，螺栓应拧紧锁牢。
2 轴瓦、油挡顶间隙和侧间隙均应检查合格。
3 轴承盖与轴承座结合面应涂抹耐油密封胶，螺栓连接副应涂防咬合剂。
Ⅱ 一般项目
6．3．12 下汽缸、轴承座与台板接合面连接螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
6．3．13 汽轮机的轴承座、轴承、下汽缸和转子的安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．3．13的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．3．13规定的方法检验。
表6．3．13 轴承座、轴承、下汽缸和转子安装(mm)
注：1 第9项、第11项、第13项在上、下气缸试合缸时测量；
2 d为轴颈直径。
6．3．14 气缸组合、结合面间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．3．14的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．3．14规定的方法检验。
表6．3．14 汽缸组合、结合面间隙
6．3．15 汽缸猫爪负荷分配应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．3．15的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．3．15规定的方法检验。
表6．3．15 汽缸负荷分配
6．3．16 轴瓦安装及轴承油挡间隙调整应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．3．16的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．3．16的规定的方法检验。
表6．3．16 轴瓦及油挡间隙
6．3．17 推力轴承安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．3．17的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．3．17规定的方法检验。
表6．3．17 推力轴承间隙
6．3．18 滑销系统安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．3．18的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．3．18规定的方法检验。
表6．3．18 滑销安装
6．3．19 轴承盖结合面密封涂料应均匀，轴承盖紧力应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，用压熔丝外径千分尺、塞尺测量。
6．4 通流部件
Ⅰ 安 装
6．4．1 隔板(套)的安装应符合下列规定：
1 隔板(套)水平结合面、隔板与汽缸间的接触面以及汽封块的洼窝等部件应无锈蚀、无油污和无损伤。接触面应涂抹防咬合剂。
2 隔板(套)水平中分面自由状态下的间隙应符合设计文件的规定。无规定时，高、中压隔板不应大于0．05mm。低压缸隔板不应大于0．08mm。
3 隔板(套)喷嘴在内外环内布置的间距应均等，边缘应尖薄。
4 下隔板定位键，上、下两隔板中分面连接键和槽，定位销，支撑销的配合应符合设计文件的规定。
6．4．2 汽封套的安装应符合下列规定：
1 汽封套应无锈蚀、油污和无损伤，在洼窝内应无松动，其膨胀间隙应符合设计文件的规定。
2 汽封套水平和垂直结合面的销钉应牢固无松动。
3 汽封套水平结合面、汽封套与汽缸垂直结合面应严密，螺栓紧固后局部间隙不应大于0．05mm。
6．4．3 汽封的安装应符合下列规定：
1 汽封槽道和汽封弧块的外表面应清理干净。汽封弧块在T型槽内应活动自如，弹簧弹压应灵活，不得卡涩。
2 安装汽封前洼窝中心左右两侧差值应小于0．05mm；左右间隙平均值与下部间隙差值应小于0．05mm。
3 汽封块在汽封槽道内的退让间隙应符合设计文件的规定。汽封弧块端面应接触严密。
4 整圈汽封块分割面端部间隙及总间隙应符合设计文件的规定。无规定时，分割面端部间隙不应大于0．05mm，总间隙应为0．10mm～0．20mm。
Ⅱ 一般项目
6．4．4 通流部件安装间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．4．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检查标准：按表6．4．4规定的方法检验。
表6．4．4 通流部件安装间隙
图6．4．4 通流部分轴向间距
6．4．5 汽封安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．4．5的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检查标准：按表6．4．5规定的方法检验。
表6．4．5 汽封间隙
6．5 合 缸
Ⅰ 安 装
6．5．1 上、下汽缸合缸前的隐蔽工程验收应符合下列规定：
1 汽缸内零部件无短缺、无缺陷，组装位置准确。
2 汽缸、管段内部、蒸汽室内部应清理干净无杂物，管口及仪表插座堵头应封闭严密。
3 零部件结合部位涂料正确，涂抹均匀。
4 汽缸水平结合面涂料符合设计文件和制造厂安装技术文件的要求，厚度均匀。
6．5．2 试合缸时上汽缸吊装应采用专用吊具，并应在下汽缸中分面上安装导向装置。
6．5．3 合缸工作开始至结束应连续进行，不得中断。合缸完毕后应盘动转子，确认汽缸内部无摩擦音响。
6．5．4 汽缸膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸最大膨胀量。汽机冷启动前应记录指示器起始位置和室温。
Ⅱ 主控项目
6．5．5 上、下汽缸合缸前，内部各零部件应无短缺、无缺陷，各零部件安装应符合设计文件的规定和制造厂安装技术文件的要求。汽缸内应干净无杂物，管口及仪表插座堵头应封闭严密。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查安装记录。
Ⅲ 一般项目
6．5．6 上汽缸试吊就位后，检查通流部分径向间隙及隔板径向间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按本规范表6．4．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查安装记录。
6．5．7 上汽缸试吊就位后，检查汽封体径向间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按本规范表6．4．5的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查安装记录。
6．5．8 上、下汽缸合缸后，气缸中分面螺栓紧固顺序应正确，螺栓紧固力应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，用力矩扳手检查。
6．5．9 汽缸水平结合面连接螺栓与螺栓孔四周间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，间隙不应小于0．50mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查记录表。
6．5．10 上、下汽缸结合面在冷态下紧固1／3的螺栓后，结合面间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．5．10的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．5．10规定的方法检验。
表6．5．10 上、下汽缸结合面间隙(mm)
6．6 盘车装置
Ⅰ 安 装
6．6．1 盘车增速机与汽轮机结合面的垫片应符合设计文件的规定。无规定时，应采用厚度适宜的耐油垫片，并涂抹耐油密封膏料。
6．6．2 盘车装置安装应预留转子轴向热胀值，其联轴器罩安装应使转子热胀后仍与罩壳保持一定间隙。轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油。
Ⅱ 一般项目
6．6．3 盘车装置小齿轮与汽轮机转子轴上大齿轮的啮合应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．6．3的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．6．3规定的方法检验。
表6．6．3 盘车装置小齿轮与汽轮机转子轴上大齿轮的啮合
6．6．4 盘车装置离合器的同心度和滑轴的径向跳动应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．6．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．6．4规定的方法检验。
表6．6．4 盘车装置离合器和滑轴安装(mm)
6．6．5 盘车装置各结合面应严密，局部间隙不应大于0．05mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：用0．05mm塞尺检查应不能塞入。
6．7 凝 汽 器
Ⅰ 安 装
6．7．1 底部采用弹簧支承型，与排汽缸采用刚性连接的凝汽器安装应符合下列规定：
1 排汽缸与凝汽器的连接采用焊接连接时，其焊缝质量应符合设计文件的规定。
2 焊接应采取防止焊接变形措施，宜用百分表监测排汽缸台板四角的位移。
6．7．2 底部刚性支承型，与排汽缸连接采用膨胀节连接的凝汽器安装应符合下列规定：
1 底部刚性支承件应符合下列规定：
1)滑动板和固定板的布置应符合设计文件的规定。
2)滑动板的安装应满足凝汽器膨胀方向和膨胀量的要求。
2 排汽缸与凝汽器的连接应符合下列规定：
1)喉管为异种钢时，与凝汽器焊接应有焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
2)焊接质量应符合设计文件的规定。
Ⅱ 一般项目
6．7．3 凝汽器与排汽缸连接应无渗漏，焊接质量应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：渗油或着色检查。
6．7．4 弹簧座底板安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．7．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．7．4规定的方法检验。
表6．7．4 弹簧座底板安装(mm)
6．7．5 底部刚性支承型底部滑动板和固定板的安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按本规范表6．7．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范表6．7．4规定的方法检验。
6．8 联 轴 器
Ⅰ 安 装
6．8．1 余能发电机组轴系联轴节中心的找正，应按设计文件规定的机组轴系弯曲曲线顺序进行。
6．8．2 联轴器找中心应符合下列规定：
1 同轴串联排列的机组联轴器找中心时，应各自处于自由状态。两个转子之间不得有刚性连接。
2 联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的标记对合。无标记时，可使两法兰跳动值互补并使各螺栓孔互相对准，联轴器最后对正并联接后应作标记。
3 当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，应以联轴器中心为准。
4 联轴器找中心时，凝汽器充水量应符合设计文件的规定。
5 对于只有一个支持轴承的转子，使用临时假瓦找联轴器中心时，对轮连接并拆除假瓦后，应保持对轮处的洼窝中心值不变。
6．8．3 联轴器中心找好后，应在下列工作阶段进行复查：
1 凝汽器与汽缸连接完毕(支承轴承为落地式的汽轮机除外)。
2 基础二次灌浆完毕并紧固地脚螺栓后。
3 上、下两汽缸合缸并紧固结合面螺栓后。
4 导汽管或大径冷拉管与汽缸连接后。
5 弹性基础的弹簧隔振器释放后。
Ⅱ 主控项目
6．8．4 余能发电机组轴系的联轴节开口值、中心高度、水平偏移值应符合设计文件的规定和制造厂安装技术文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查轴系各联轴节的找正记录。
Ⅲ 一般项目
6．8．5 汽轮机联轴器找中心应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．8．5的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．8．5规定的方法检验。
表6．8．5 联轴器找中心
6．8．6 汽轮机联轴器铰孔连接应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表6．8．6的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表6．8．6规定的方法检验。
表6．8．6 联轴器铰孔连接
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7 燃气轮机
7．1 一般规定
7．1．1 本章适用于燃气-蒸汽轮机联合循环发电机组中燃气轮机的安装与质量验收。第7．3节～第7．5节适用于具有水平结合面的燃气轮机安装与质量验收。
7．1．2 机组蠕变检测点的安装和质量验收应符合设计文件的规定。
7．1．3 燃气轮机底板的安装和质量验收应符合本规范第6．2节的规定。
7．1．4 燃气轮机轴承座、轴承、转子的安装和质量验收应符合本规范第6．3节的规定。
7．1．5 燃气轮机上、下气缸合缸应符合本规范第6．5节的有关规定。
7．1．6 联轴器的安装和质量验收应符合本规范第6．8节的规定。
7．2 整体型燃气轮机
Ⅰ 安 装
7．2．1 整体型燃气轮机安装前，应预先安装或临时就位机体下部的燃气管道、入口空气箱下部分、旁通装置及支架等部件。
7．2．2 整体型燃气轮机支撑装置的尺寸及相互间距应符合下列规定：
1 四(只)立柱支撑装置的燃气轮机，死点榫头与燃烧段下侧的套筒连接应可靠，纵向导向键与机体下侧键槽配合应符合设计文件的规定。
2 导向键的安装应符合制造厂安装技术文件的要求。
Ⅱ 一般项目
7．2．3 整体型燃气轮机安装地脚螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
7．2．4 整体型燃气轮机安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，应按表7．2．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表7．2．4规定的方法检验。
表7．2．4 整体型燃气轮机安装(mm)
7．3 支撑装置、下气缸
Ⅰ 安 装
7．3．1 燃气轮机箱体(机壳)安装前应进行检查，并应符合下列要求：
1 分段组成的气缸，其相邻的水平结合面，在垂直结合部位的相互错位量，以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录，并应作记录。
2 气缸中分面或铅垂剖分面在未加涂料时，其结合情况应符合设计文件的要求。
3 气缸的联接螺栓、螺母与气缸螺纹孔的螺纹均应光滑无毛刺，配合应松紧适度，气缸的联接螺栓与气缸螺纹孔的间隙应能满足气缸热膨胀的要求。
4 气缸可转导叶的转轴和轴套的配合间隙应符合设计文件的要求，且转动灵活。
5 燃气轮机箱体(机壳)外观检查应无裂纹、夹渣、焊瘤、气孔及机械损伤等缺陷；各结合面、滑动承力面、法兰等加工面应光洁，无锈蚀和污垢。
7．3．2 气缸和轴承座安装应符合下列要求：
1 轴承座油管及油路应畅通、清洁，油室灌油试验应合格。
2 气缸、轴承座与台板各滑动面连接螺栓与螺栓孔间应有热膨胀间隙，滑动面应涂耐高温涂料。
3 轴承在压气段进气缸的位置应符合制造厂安装技术文件的要求。透平段排气缸内的轴承安装应检查导向键间隙，应通过两侧对中齿轮装置和轴承座下的垫片调整轴承座与气缸的同心度。
4 轴承座和气缸中分面纵、横向水平度的测量位置应以制造厂安装技术文件规定的位置为基准，纵向水平度以转子定心后的轴颈水平度为基准。
Ⅱ 一般项目
7．3．3 支撑装置的安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按本规范表7．2．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范表7．2．4规定的方法检验。
7．3．4 燃气轮机下气缸前后支撑导向键和死点固定销或楔各部间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，应符合制造厂安装技术文件的要求。
检查数量：全数检查
检验方法：用塞尺检查。
7．3．5 下气缸与台板接合面联接螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
7．3．6 下气缸安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表7．3．6规定的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表7．3．6规定的方法检验。
表7．3．6 下气缸安装(mm)
7．3．7 轴承油挡间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表7．3．7规定的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表7．3．7规定的方法检验。
表7．3．7 轴承油挡间隙
7．4 通流部件
Ⅰ 安 装
7．4．1 压气段、透平段静叶安装应符合下列规定：
1 可调静叶各转动部分应灵活，各部配合间隙应符合设计文件的规定。
2 静叶环安装时，各结合面应涂抹防咬合剂。
3 静叶外观检查应无裂纹、铸砂、油污等缺陷，静叶与其槽的结合面应无油漆。
7．4．2 隔板(套)的安装应符合本规范第6．4．1条的规定。
7．4．3 轴封安装应符合本规范第6．4．2条的规定。
Ⅱ 一般项目
7．4．4 静叶与静叶槽结合面间隙不应大于0．04mm。内环与外环径向间隙和圆周方向膨胀间隙应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用塞尺检查。
7．4．5 轴封间隙、隔板间隙、通流间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表7．4．5的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表7．4．5规定的方法检验。
表7．4．5 轴封、隔板、通流间隙
7．4．6 燃气轮机压气段初级动、静叶片和透平段末级动、静叶片间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表7．4．6的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表7．4．6规定的方法检验。
表7．4．6 燃气轮机压气段初级动、静叶片和透平段末级动、静叶片间隙
7．5 燃 烧 室
Ⅰ 安 装
7．5．1 单管型和分管型的燃烧室系统各零部件装配前应符合下列要求：
1 燃烧室烧嘴各零部件不得有刻痕、擦伤、裂纹、变形等缺陷；螺纹不得有损坏；各零部件之间配合面应符合设计文件的规定。
2 燃烧器的几何尺寸应符合设计文件的规定。弹簧密封件、联焰管及其定位器、火花塞组件、过渡段及各组件应无裂纹、变形、表面损伤等缺陷。
7．5．2 单管型燃烧室整体安装应符合下列规定：
1 各连接螺栓和结合面应按设计文件均匀涂抹耐高温涂料；所有螺纹部件应涂防咬合剂。
2 紧固螺栓规格型号应符合设计文件的规定。
7．5．3 分管型的燃烧室的安装应符合下列规定：
1 各过渡段的中心找正应采用定心工具进行并符合设计文件的规定。
2 组装烧嘴时应使用专用工具，不得损坏零件。
3 燃烧器安装应处于自由状态，不得给过渡段施加应力。
Ⅱ 一般项目
7．5．4 单管型燃烧室筒体安装垂直度应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，垂直度不宜大于1／1000mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：吊线坠用钢尺检查。
7．5．5 分管型燃烧室过渡段与压气段气缸间的径向和轴向位移应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用塞尺检查。
7．5．6 分管型燃烧室过渡段与透平段一级喷嘴的配合间隙和过渡段各密封间隙应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用塞尺检查。
7．5．7 火花塞组装时，中心电极与两侧电极的间隙应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用塞尺检查。
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8 煤气余压透平膨胀机
8．1 一般规定
8．1．1 煤气余压透平膨胀机台板或底座的安装和质量验收应符合本规范第6．2节的规定。
8．1．2 煤气余压透平膨胀机轴承座、轴承、转子的安装和质量验收应符合本规范第6．3节的规定。
8．1．3 煤气余压透平膨胀机的上、下气缸合缸应符合本规范第6．5节的有关规定。
8．1．4 煤气余压透平膨胀机盘车装置的安装和质量验收应符合本规范第6．6节的规定。
8．1．5 煤气余压透平膨胀机联轴器的安装和质量验收应符合本规范第6．8节的规定。
8．2 下机壳、下叶片承缸和调节缸
Ⅰ 安 装
8．2．1 现场组装下部叶片承缸和调节缸时，调节缸、内承缸各静叶及曲柄滑块应进行擦拭和吹扫，调节缸转动处应抹润滑脂。调节缸与承缸连接固定应符合设计文件的规定。
8．2．2 静叶采用石墨轴承时，应保持石墨轴承的干燥，不得有煤油、机油渗入。
8．2．3 下承缸及调节缸应组合成一体，应用专用连接板固定后吊装入下机壳内并应符合设计文件的规定。
8．2．4 进口圈、扩压器下部件的安装应符合设计文件的规定。
8．2．5 碳环密封安装时，机壳与承缸组合件安装后，应安装碳环密封下半体，转子就位后，应安装密封上半体，找正密封体与转子的同心度应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，其同心度不应大于0．20mm。
Ⅱ 一般项目
8．2．6 下机壳与台板接合面联接螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
8．2．7 下机壳安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表8．2．7规定的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表8．2．7规定的方法检验。
表8．2．7 下机壳安装(mm)
8．2．8 下叶片承缸和调节缸安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按本规范表6．3．13的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范表6．3．13规定的方法检验。
8．2．9 通流部分间隙、轴封间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表8．2．9的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表8．2．9规定的方法检验。
表8．2．9 通流部分安装间隙
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9 煤气压缩机和增速机
9．1 一般规定
9．1．1 本章适用于整体或部件供货的轴流式煤气压缩机和离心式煤气压缩机的安装与质量验收。
9．1．2 煤气压缩机的底座或台板安装和质量验收应符合本规范第6．2节的规定。
9．1．3 煤气压缩机的轴承座、轴承、下气缸和转子安装和质量验收应符合本规范第6．3节的规定。
9．1．4 煤气压缩机上、下气缸合缸应符合本规范第6．5节的规定。
9．1．5 煤气压缩机和增速机联轴器的安装和质量验收应符合本规范第6．8节的规定。
9．2 整体型煤气压缩机
Ⅰ 一般项目
9．2．1 整体型煤气压缩机安装地脚螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
9．2．2 整体型煤气压缩机安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表9．2．2的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表9．2．2规定的方法检验。
表9．2．2 整体型煤气压缩机安装(mm)
9．3 轴流式煤气压缩机
Ⅰ 一般项目
9．3．1 轴流式煤气压缩机下气缸、轴承座与台板接合面联接螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
9．3．2 轴流式煤气压缩机安装各部间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表9．3．2的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表9．3．2规定的方法检验。
表9．3．2 轴流式煤气压缩机安装各部间隙
9．4 离心式煤气压缩机
Ⅰ 一般项目
9．4．1 离心式煤气压缩机下气缸、轴承座与台板接合面联接螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
9．4．2 离心式煤气压缩机安装各部间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表9．4．2规定的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表9．4．2规定的方法检验。
表9．4．2 离心式煤气压缩机安装各部间隙
9．5 增 速 机
Ⅰ 一般项目
9．5．1 增速机安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表9．5．1规定的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表9．5．1规定的方法检验。
表9．5．1 增速机安装(mm)
9．5．2 增速机内齿轮啮合间隙和接触面积应符合设计文件和制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用压铅法检查啮合间隙，用着色法检查接触面积。
9．5．3 增速机底面与底座应紧密贴合，局部间隙不应大于0．05mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：用塞尺检查。
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10 发 电 机
10．1 一般规定
10．1．1 制造厂充氮后运到现场的电机，当不能在短期内安装时，应定期检查其氮气压力。压力低于3．50kPa时，应补充氮气。
10．1．2 发电机吹扫或严密性试验，应使用经净化且无油、无水、无杂质的干燥空气。
10．1．3 隔绝发电机、励磁机轴电流的绝缘部件应光洁、平整、无翘曲等缺陷。厚度应均匀，绝缘性能应良好。
10．1．4 发电机的底座或台板安装和质量验收应符合本规范第6．2节的规定。
10．2 整体型发电机
Ⅰ 一般项目
10．2．1 发电机安装地脚螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
10．2．2 整体型发电机安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按本规范表7．2．4规定的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范表7．2．4规定的方法检验。
10．3 定子和转子
Ⅰ 安 装
10．3．1 氢冷发电机定子安装前，应符合下列规定：
1 定子安装前，应确认通风槽和通风孔、顶吊出线盒无尘土、铁屑或遗留工具、材料等物品。
2 发电机出线盒宜在定子就位前吊装就位在底部坑内，并有保护措施。
10．3．2 氢冷发电机转子安装前，应进行检查并符合下列规定：
1 槽楔应无松动，通风沟应清洁畅通，转子上的零件、平衡重块、螺母应固定牢固并有防松装置。
2 轴颈应光洁无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤。轴颈的圆度、端面跳动应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，不应大于0．03mm。
3 离心式风扇叶轮与轴的装配应牢固，叶片应无松动和其他机械损伤，焊缝应无裂纹。轴流式风扇各叶片与风扇罩的最小径向间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜为1．5mm～2．0mm。
10．3．3 发电机穿转子应符合下列要求：
1 转子上的套箍、风扇、滑环、引出线处以及氢冷转子上的轴封部位均不得作为起吊和支撑的施力点，在施工中不得碰撞。
2 在整个穿转子过程中，定子两端线圈应采取保护措施。转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘。
3 端盖轴承式发电机的穿转子工作，从开始起吊直至装好端盖全过程应连续完成，不得中途停止工作。
10．3．4 定子定位应符合下列规定：
1 调整定子相对于转子的磁力中心应向励磁机侧偏移预留值，其值应符合设计文件规定。对氢冷和端盖轴承式的发电机应满足轴密封装置安装的需要。
2 定子与转子相对位置应在定子两端对应点进行，最终位置应作出标记。
3 调整定子与转子之间的气隙应均匀。
Ⅱ 主控项目
10．3．5 定子和转子严密性试验和压力试验应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查严密性试验和压力试验报告。
Ⅲ 一般项目
10．3．6 定子与转子之间的气隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，其实测值与同一断面平均值之差宜小于平均值10％，最大不应超过1．0mm，且应均匀。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，用专用气隙测量工具检查，检查安装质量记录。
10．3．7 定子端盖法兰结合面应接触严密，间隙不应大于0．05mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：紧1／3～1／2螺栓，用0．05mm塞尺检查水平及垂直结合面。
10．3．8 风扇安装完毕，转子对地绝缘电阻值不应小于0．50MΩ。
检查数量：全数检查。
检验方法：用500VMΩ表测量。
10．4 轴承座及轴承
Ⅰ 安 装
10．4．1 发电机轴承座及轴承安装应符合本规范第6．3节的有关规定。
10．4．2 发电机落地式轴承座安装还应符合下列规定：
1 轴瓦与轴肩、风扇与风挡的轴向热膨胀间隙应符合制造厂安装技术文件的要求。
2 绝缘垫板应无拼接缝且厚度宜为3mm，各层绝缘板尺寸应符合制造厂安装技术文件的要求。
3 施工过程绝缘板外露部分应采取清洁和干燥措施。
10．4．3 发电机端盖式轴承的安装应符合下列规定：
1 端盖轴承各部应无损伤、裂纹、锈蚀。轴瓦合金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷。轴瓦油孔应畅通并与轴承座供油孔对正，孔内应无铁屑和杂物。
2 分别安装上下半轴瓦，检查轴颈与轴瓦间隙和接触面，检查球面瓦间隙，应符合设计文件的规定。
3 轴承座与轴瓦连接螺栓的绝缘套筒和绝缘垫片、油管全部连接后与轴承座间绝缘垫片安装应可靠无遗漏。
10．4．4 发电机端盖安装应进行隐蔽工程验收，并应符合下列规定：
1 发电机内端盖与定子壳体结合面应吻合，安装方向应符合设计文件规定。
2 电气、热工试验应符合设计文件的规定。
3 端盖最后封闭前，内部检查应清洁无杂物。
4 密封胶应充填密实。
Ⅱ 一般项目
10．4．5 端盖式轴承安装，上、下瓦与轴承座，上半瓦与端盖，密封支座与端盖，轴承油挡与端盖绝缘板之间应接触严密，单层及总厚度应符合制造厂安装技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：各层接触面间用0．05mm塞尺检查应不能塞入。
10．4．6 发电机端盖油挡间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表10．4．6的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表10．4．6规定的方法检验。
表10．4．6 发电机油挡安装
10．5 氢冷轴密封装置
Ⅰ 安 装
10．5．1 密封瓦安装应符合下列规定：
1 密封瓦座水平结合面接触面积应达到75％以上且接触均匀。
2 密封环厚度、孔径、密封环槽宽度以及与密封环相对应处的轴直径及各部配合间隙应符合设计文件的规定。
3 紧固水平结合面螺栓时，密封瓦上、下两半的垂直面应处在同一平面内，不得错口，在水平结合面用0．03mm塞尺检查应不能塞入。
4 密封瓦与轴颈的径向和轴向总间隙应符合设计文件的规定。
10．5．2 轴密封装置组装应符合下列规定：
1 轴密封装置零件上的钢印标记，应符合制造厂安装技术文件的规定。
2 密封瓦座与轴颈应同心，上、下或左、右的径向间隙差不应超过0．15mm。
10．5．3 轴密封装置的油挡间隙应符合设计文件规定。
10．5．4 发电机及其气体系统全部安装完毕后应进行整体严密性试验，试验前应符合下列条件：
1 发电机设备及其气体系统和密封油系统应安装齐全，出线瓷套管过渡引线安装应符合现行有关规范的规定。
2 密封油系统油循环冲洗合格，并投入运行，密封油压应高于发电机内部试验气体的压力，其差值应符合设计文件的规定。
10．5．5 发电机及其气体冷却系统整体严密性压力试验和漏气量试验应符合设计文件的要求，并应符合下列规定：
1 整体严密性试验前，宜先分别对氢控制盘、氢气、二氧化碳等管路系统单独进行试验。
2 整体气体冷却系统进行严密性试验时，氢冷却器水侧应通入低于试验气体压力0．10MPa～0．15MPa的水。
3 气体系统的漏气量计算应在检漏试验完成后进行，漏气量正式记录应在充入电机内的气体压力达到试验压力并保持2h且系统内部气温均匀稳定后开始。
4 漏气量试验时间宜为24h，并应连续记录。
5 漏气量试验过程中应避免发电机周围的空气温度发生急剧变化。
Ⅱ 主控项目
10．5．6 发电机及其气体冷却系统整体严密性试验压力和漏气量应符合现行行业标准《氢冷电机气密性检验方法及评定》JB／T 6227的有关规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查严密性试验报告和漏气量试验报告。
Ⅲ 一般项目
10．5．7 发电机密封瓦的安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表10．5．7的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表10．5．7规定的方法检验。
表10．5．7 发电机密封瓦安装
10．5．8 密封装置全部安装完后，对地绝缘电阻值不应小于0．50MΩ。
检查数量：全数检查。
检验方法：用500VMΩ表检测。
10．6 励磁机及集电环
Ⅰ 安 装
10．6．1 励磁机的安装应符合下列规定：
1 直接组装在发电机轴头的励磁机转子，应按设计文件规定的力矩紧固联轴器螺栓，其悬臂末端轴头的径向和端面跳动值应符合设计文件规定。设计文件无规定时，其径向跳动和端面跳动差值不应大于0．05mm。
2 励磁机定子、转子的安装应符合本规范第10．3节的有关规定。
3 励磁机联轴器连接前，油挡与转轴连接后，转轴与机座间绝缘电阻值不应小于0．5MΩ。
10．6．2 集电环的安装应符合下列规定：
1 电刷架及其横杆应固定牢靠，绝缘衬管和绝缘垫应无损伤、无污垢，其绝缘电阻不应小于0．50MΩ。
2 集电环的绝缘套管应完整无裂纹和松动现象，引线连接应牢固。绝缘电阻值在工作温度75℃时应用500VMΩ表测量，并不应小于0．50MΩ。
3 集电环工作面应光滑，不应有锈迹和油垢，集电环绝缘外部绑扎要正确，涂封应严密。
4 集电环与轴配合和各环与绝缘套的配合应牢固。电刷与环接触应紧密，各刷间的压力差不应超过其平均值的20％。有举刷装置的绕线转子异步电捻头，短路环上的触电与集电环上的刀片应均匀接触，接触面积应为60％以上。
5 集电环、碳刷盒与转子凸肩的轴向间隙应满足机组热态膨胀的要求。
Ⅱ 一般项目
10．6．3 励磁机安装地脚螺栓的紧固力应符合设计文件的规定。螺栓与螺孔的间隙应符合设计文件规定的机体膨胀方向和膨胀量的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用力矩扳手检查，观察检查。
10．6．4 励磁机安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按本规范表7．2．4的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范表7．2．4规定的方法检验。
10．6．5 刷握与集电环表面间隙应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，其间隙宜为2．0mm～4．0mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：用塞尺检查。
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11 余热锅炉
11．1 一般规定
11．1．1 本章适用于余能发电系统中受热面以模块供货的散装锅炉的安装与质量验收。
11．1．2 余热锅炉安装除应符合本章规定外，还应符合现行行业标准《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001和《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004的有关规定。
11．2 锅炉钢架
Ⅰ 安 装
11．2．1 锅炉钢架立柱出厂时应划出立柱中心线和标高基准点，且应明显清晰，钢架构件运输、堆放和吊装应采取防变形措施。
11．2．2 柱基础的二次灌浆应在锅炉钢架结构形成空间刚度单元，检测最终安装精度后进行。
Ⅱ 一般项目
11．2．3 锅炉钢架安装宜按表11．2．3的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．2．3规定的方法检验。
表11．2．3 锅炉钢架安装(mm)
11．2．4 锅炉钢架构件焊接或高强度螺栓连接质量应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的要求验收。
检查数量：符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。
检验方法：按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205规定的方法检验。
11．3 汽包和联箱
Ⅰ 安 装
11．3．1 安装前应对汽包、联箱接管座管头、人孔结合面、焊缝进行检查，管头外径、角度应符合设计文件的规定；人孔结合面应平整、无径向贯穿性伤痕，局部伤痕不大于0．5mm；焊缝外观应无裂纹、夹渣、汽孔等缺陷，成型良好。
11．3．2 汽包吊装点设置应合理，不得在汽包上焊接吊耳，吊装的吊索不得对汽包造成损伤。
11．3．3 汽包封闭前必须进行隐蔽工程验收，并形成文件。
Ⅱ 主控项目
11．3．4 汽包封闭前，其内部装置应齐全、连接牢固可靠，连接隔板严密不漏；汽包内部应无尘土、锈皮、金属余屑、焊渣、施工遗留物。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查隐蔽工程验收记录。
Ⅲ 一般项目
11．3．5 汽包、联箱安装后检查其与吊挂接触部位的圆弧，并应吻合，支座与安装在横梁上的底板贴合应严密，吊挂装置吊杆丝扣拧进花篮螺母长度应符合设计文件的规定，丝扣应采取防脱措施。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
11．3．6 汽包、联箱安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．3．6的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．3．6规定的方法检验。
表11．3．6 汽包、联箱安装
11．4 受热面模块
Ⅰ 安 装
11．4．1 受热面模块吊装应在其承载钢架形成稳定体系并检查合格后进行。
11．4．2 受热面模块吊装时应采取保护措施。
11．4．3 受热面管排组合、安装前，应用压缩空气吹扫管子内部，清除尘土、锈皮、积水、金属余屑等杂物，清理完毕进行可靠封堵。
11．4．4 受热面管的焊接应有焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺，编制焊接作业指导书。受热面管焊缝应有可追溯的焊接记录图表。
Ⅱ 主控项目
11．4．5 受热面组合、安装前，单根管应进行畅通检查，检查后应做好可靠的封闭措施。
检查数量：全数检查。
检验方法：通球试验，球径应符合表11．4．5的规定。
表11．4．5 通球试验球径
注：Di为管于内径，D0为管于外径，R为弯曲半径。
11．4．6 受热面管焊缝质量应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，应符合现行行业标准《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001的有关规定。
检查数量：按设计文件和现行国家标准《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001的规定执行。
检验方法：目测，光谱分析检验、射线探伤检验。
Ⅲ 一般项目
11．4．7 受热面管对口应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．4．7的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．4．7规定的方法检验。
表11．4．7 受热面管对口
11．4．8 膜式水冷壁组合应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．4．8的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．4．8规定的方法检验。
表11．4．8 膜式水冷壁组合
11．4．9 膜式水冷壁安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．4．9的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．4．9规定的方法检验。
表11．4．9 膜式水冷壁安装
11．4．10 过热器、省煤器、蒸发器组合应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．4．10的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．4．10规定的方法检验。
表11．4．10 过热器、省煤器、蒸发器组合
11．4．11 过热器、省煤器、蒸发器安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．4．11的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．4．11规定的方法检验。
表11．4．11 过热器、省煤器、蒸发器安装
11．4．12 安装弹簧支座时，弹簧预压缩量应符合设计文件的规定。弹簧的支承面应与受力方向垂直，各组弹簧受力应均匀。
检查数量：抽查不少于3组。
检验方法：观察，用钢尺检查，检查弹簧预压记录。
11．5 烟 风 道
Ⅰ 一般项目
11．5．1 锅炉烟气入口段钢架安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．5．1的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．5．1规定的方法检验。
表11．5．1 锅炉烟气入口段钢架安装(mm)
11．5．2 烟、风道组合、安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．5．2的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．5．2规定的方法检验。
表11．5．2 烟、风道组合、安装
11．5．3 消声器安装应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，宜按表11．5．3的质量标准进行验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：按表11．5．3规定的方法检验。
表11．5．3 消声器安装(mm)
11．6 水压试验
11．6．1 水压试验应具备下列条件：
1 承压部件应全部安装完并检查验收合格，现场焊接的全部焊缝应有观察、检查措施。
2 施工机械设备及临时设施应全部拆除，试压设备及备品、备件应准备齐全。
3 上水系统应安装完并能投入使用。
4 高、中压给水泵，安全阀应用盲板封堵隔绝，仪表，进、出口阀，蒸汽疏水器进口阀全部关闭，差压表全部拆除，所有调节阀设定50％开度。
5 水压试验所需盲板应安装完毕，逆止阀处置措施完成。
6 锅炉上应安装不少于2块经过校验合格、精度不低于1．5级的压力表，试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。
7 试压系统设备、管道及部件、排水管、放空阀、设计规定并调整为零位的膨胀指示器以及检查用的临时平台、照明应安装到位。
11．6．2 超压试验压力应符合制造厂的规定，当无规定时，超压试验压力应为汽包设计压力的1．25倍。燃气-蒸汽联合循环发电系统余热锅炉应按高、中、低压顺序分不同压力等级进行。
11．6．3 水压试验前，可进行0．20MPa～0．30MPa的泄漏性试验，焊缝及法兰密封垫处应无泄漏。
11．6．4 水压试验环境温度不应低于5℃，水质和水温应符合设计文件的规定。无规定时，水温不应超过70℃。合金钢受压元件的水压试验应高于所用钢种的脆性转变温度。
11．6．5 水压试验应先注水，可用高压给水泵对系统管道冲洗和供水。注水过程应打开锅炉最高点的放气阀放气直至无气泡冒出再关闭。
11．6．6 水压试验升压速度宜为0．20MPa／min～0．30MPa／min，升至试验压力的10％时应停止升压并进行检查，确认无泄漏后，可继续缓慢升压至工作压力后停止升压，全面检查各处无泄漏和无异常现象后，再继续缓慢升压至试验压力，保持20min后降至工作压力再进行全面检查，检查期间压力应保持不变。
11．6．7 水压试验后各受压元件金属壁和焊缝应无泄漏、无水珠、水雾，无明显残余变形。
11．6．8 锅炉化学清洗应在水压试验合格后进行，并应进行化学清洗。锅炉化学清洗质量应符合现行行业标准《锅炉化学清洗规则》TSG G5003的有关规定。
11．6．9 水压试验合格后应办理签证并清除积水。
11．7 严密性试验
11．7．1 炉膛及烟风系统整体严密性试验应在余热锅炉安装完毕后、隔热工程施工前进行。严密性试验应符合设计文件的规定，无规定时，试验介质可采用空气，试验压力应为0．0035MPa。试验应有风压试验方案。试验时，应逐级缓慢升压，当压力达到试验压力后，保压10min，巡回检查门、孔、焊缝、活动密封装置、挡板、膨胀节，应严密无泄漏，压力降不超过试验压力的10％。
11．7．2 严密性试验应有完整的缺陷记录，缺陷应及时、彻底处理。
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12 设备试运转
12．1 一般规定
12．1．1 设备试运转前应具备下列条件：
1 参与试运转的设备或系统应安装完毕，设备底座已按设计文件最终固定并经检验合格并已完成二次灌浆。
2 管道应安装、冲洗或吹扫完毕并经检查合格。
3 机械设备试运转前应完成电气和操作控制系统，液压、润滑、气动系统，冷却和加热系统的调试并符合设计文件的规定。无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4 现场应整洁，平台、楼梯应完整可靠，工具、机具、检测仪器、消防器材及消防水系统、安全防护设施应齐备完好。
5 各运动部件应充填润滑油、脂，其品种、规格、数量应符合设计文件的规定。
6 确认高炉煤气、焦炉煤气等能源介质已可靠投入。
12．1．2 在试运转中需要调试的安全保护装置，应在试运转中完成调试，其功能应符合设计文件的要求。
12．1．3 试运转需要安装的临时性安全保护装置，必须在试运转前安装和施工完毕，并经检查符合设计文件和施工文件的要求。临时性安全保护装置在试运转工作完成后应拆除。
12．1．4 每次试运转结束后，应切断电源和其他动力源，进行放气、排水、排污和卸压，并应对设备或系统采取防腐蚀措施。
12．2 蒸汽轮机
12．2．1 蒸汽轮机试运转应符合下列规定：
1 检查润滑油泵、顶轴油泵、汽水系统及冷却水系统，应自动和手动工作正常，各阀门应处在规定的位置。
2 试运转前，连续盘车不应小于30min，各部应运转正常。
3 启动参数和启动方式应符合设计文件的规定。
4 冲转前，冷油器出口油温应符合设计文件的规定。无规定时，出口油温不应低于35℃。
5 低速运转时应倾听检查汽轮机内动静部分、轴封、各轴承内部等部件，应无异常声音。
12．2．2 蒸汽轮机稳定在额定转速时，各轴承的振动值应符合设计文件的规定。无规定时，支撑轴承的双振幅值不应大于0．03mm。
12．2．3 汽轮机试运转应以低速开始运行，逐级平稳升速，且应在转子仍在转动时进行升速。各轴承的振动值应符合设计文件的规定。无规定时，应符合下列规定：
1 临界转速时，支撑轴承的双振幅值不应超过0．10mm。不得违规超越临界转速运转。
2 额定转速时，支撑轴承的双振幅值不应大于0．03mm。
3 启动过程中，发现汽轮机异常振动，应紧急停机，并进行连续盘车，应查明原因，采取措施。
12．2．4 试运转监视和检查应符合下列规定：
1 汽轮机各部分温度、膨胀值以及汽缸内壁升温率应符合设计文件的规定。
2 汽缸各部热膨胀不应出现不均匀、不对称和卡涩现象。
3 各支撑轴承、推力瓦和密封瓦温度，应符合设计文件的规定。
12．2．5 汽轮机在空负荷试运行时，调节保护系统应符合下列规定：
1 当主油泵投入工作后，停止调速油泵时，油压不应下降，调节系统应保持稳定。
2 按设计文件调整同步器的高低限，同步器的行程与汽轮机转速的关系以及相应的主蒸汽参数和真空值应符合设计文件的规定。
3 危急遮断器喷油试验及手动遮断试验、自动主汽门与调节汽门严密性试验、危急遮断器压出试验、超速试验、电调与液调切换跟踪试验应符合设计文件的规定。
12．2．6 主蒸汽及再热蒸汽的自动主汽门与调节汽门的严密性试验应符合设计文件的规定。
12．2．7 汽轮机超速试验应符合下列规定：
1 升速前应手动危急遮断器，确认其动作可靠，高、中压主汽门，调节汽门应能迅速关闭，转速应立即下降。
2 主汽门及调节汽门关闭试验不应卡涩，严密性应符合设计文件的要求。
3 升速应平稳，先用同步器升至设计文件规定的速度，再用超速试验滑阀继续升速，不得在超速状态下停留。
4 监视汽轮机转速及各轴承的振动，当任一轴承的振动值较正常值突增0．03mm以上时，应立即紧急停机。
5 超速试验不宜紧接在危急遮断器压出试验后进行。
6 跳闸及复位信号指示应符合设计文件的规定。
12．2．8 空负荷试验时，汽轮机调节系统性能应符合设计文件的规定。无规定时，应符合下列规定：
1 在额定参数下的空负荷运转时，同步器控制额定转速应为±6％。
2 调节系统的速度变动率应为3％～6％。
3 调节系统的迟缓率不应大于0．3％。
4 主汽门全开，调节系统应能维持空负荷稳定运行，同步器应顺利并网。
5 当汽轮机负膨胀差趋近极限值时，应采取措施。
6 除检查需要外，升速过程中不得停留，加负荷至汽缸温度高于启动时的温度，以后即可正常运行。
12．3 燃气轮机
12．3．1 试运转前，保护装置应进行调整试验，对调速、程序控制、排气温度控制、保护系统各项整定值进行预调整，并应符合设计文件的规定。
12．3．2 试运转启动步骤应符合下列规定：
1 启动盘车试验。
2 启动燃油伺服系统及紧急停机功能试验。
3 启动点火运行试验。
4 启动润滑油母管压力低遮断功能试验。
5 启动全自动启动试验。
6 启动机械、电子超速保护功能试验。
7 启动温控及超温遮断试验。
8 启动全速运行、超振遮断试验。
12．3．3 开始启动至额定转速应符合下列规定：
1 启动过程中的各项操作应符合设计文件的规定。
2 盘车检查时应无摩擦噪声。
3 点火时燃料管路和喷嘴周围应无漏油现象，通过观火孔观察点火情况应正常。
4 在升速和额定转速下运行应无异常声响，各部温度应符合设计文件的规定。
5 盘车、点火、运行三种状态下均应进行振动检查，并应符合设计文件的规定。
6 通过临界转速应平稳迅速，各部振动应符合设计文件的规定。
7 气缸热膨胀应均匀、对称、无卡涩现象。
8 冷态启动到额定转速不应超过12min。
9 润滑油压力应符合设计文件的规定。
10 透平段最高温度和排气温度、各轴承温度应符合设计文件的规定。
12．3．4 超速试验应符合下列规定：
1 超速试验过程中应严密监视转速和各轴承的振动，超过极限值时，应立即手动危急遮断装置停机。
2 超速试验最高速不得超过设计文件规定的检查转速，且不得超过101％的跳闸转速。
3 超速试验应满足主机试验的有关要求，并应保证整个机组的安全运行。
12．3．5 超速跳闸试验应符合下列规定：
1 电子跳闸转速为额定转速的110％，危急遮断器跳闸转速为额定转速的110％～112％，危急遮断器超速试验不应少于3次，后两次跳闸转速之差应小于规定的跳闸转速的1％。
2 危急遮断器跳闸后应能准确复位，跳闸和复位信号应指示正确。
12．3．6 超振和灭燃检测试验应符合下列规定：
1 超温、超振遮断试验可利用电气仪表接通试验接点的方法进行。
2 熄火保护试验应在燃气轮机将要熄火和遮断之前，且两个火焰探测器应指示熄火状态。单个试验应关闭一个火焰探测器前的阀门，火焰指示灯应熄灭。
12．3．7 燃气轮机正常停机后应按设计文件规定的程序盘车。
12．3．8 无负荷试运转合格后应进行负荷试运转，并应符合设计文件的规定。
12．3．9 无负荷到满负荷试运转不应超过4min，负荷试运转连续时间不应少于24h。
12．3．10 负荷试运转应无异常声响，润滑油压力、温度及轴承温升、振动应符合设计文件的规定。
12．4 煤气余压透平膨胀机
12．4．1 煤气余压透平机试运转应符合下列规定：
1 启动盘车装置空转不应少于0．5h。盘车启动正常后启动喷雾水、氮气密封系统连续试运转不应少于1h。
2 启动电动盘车时透平喷雾水、给排水及密封应正常。
3 点动可调静叶2次到3次，应动作灵活。
4 通煤气应符合下列规定：
1)开启透平放散管，由出口插板前通入氮气，将空气赶出，确认后关闭引管。
2)开启入口插板阀前的放散管，继续由引管赶尽空气，然后用高炉煤气直接置换。
3)煤气接通后，应用煤气检测仪再次检查煤气，应无泄漏。
12．4．2 煤气透平机试运转应按低速、超临界转速、投励磁、高速四档进行，通过调整静叶装置缓慢分级升速，直至额定转速。每级运转20min～30min，升至额定转速的95％～98％时应投入励磁，升至额定转速应手动并网。
12．4．3 试运转检查应符合下列规定：
1 检查机械轴系运转，密封系统，给排水系统，紧急停机，超速保护，投励磁及自动、手动并网，手动开车等功能应符合设计文件的规定。
2 检查设备各部连接应无松动，焊缝无裂纹。
3 用听音棒检查透平机、发电机内声音应正常。
4 透平轴位移、振动、轴承温升应符合设计文件的规定。
5 各测量点的流量、压力、温度应正常。
6 高炉炉顶压力波动应符合设计文件的规定。
7 检查煤气管道及设备附近一氧化碳浓度不得超过设计文件的规定。
12．5 煤气压缩机
12．5．1 煤气压缩机空负荷试运转应具备下列条件：
1 启动冷却系统、润滑系统，顶轴油系统、密封气系统运转应正常，各部阀门应处于正确开闭位置。
2 盘动主机转子应无卡阻和碰擦。
3 检查盘车装置，应处于压缩机启动所要求的位置。
12．5．2 煤气压缩机空负荷试运转应符合下列要求：
1 启动润滑系统、顶轴油泵、动力油系统应正常。
2 启动盘车装置应在顶油泵启动后进行。
3 压气机吹扫应符合设计文件的规定。吹扫应在密封系统正常工作情况下进行。
12．5．3 压气机启动应符合下列规定：
1 低压压气机的防喘振旁通阀应打开。
2 高压压气机的防喘振旁通阀应打开。
3 低压压气机可调静叶关闭。
4 压气机驱动设备启动准备工作应已完成。
12．5．4 高压压气机在临界转速下不应长时间运行。
12．5．5 升速应符合设计文件的规定。升速到额定转速后，防喘振阀和防喘振控制器和可调静叶控制器应转入自动模式且回流保护投入。
12．5．6 压气机升压应调整排气压力控制器设定点并符合设计文件的规定。
12．5．7 压气机运转应定期检查油回路密封性，压气机轴向位移和轴振动，轴承温度，润滑油和动力油的温度和压力，氮气密封压力及气封压差，煤气的温度和压力，应符合设计文件的规定。
12．5．8 压气机停机应打开防喘振阀门。密封气体系统应继续运行直至压气机内无煤气方可停机。
12．5．9 压气机停机应符合下列规定：
1 高、低压压气机防喘振阀应全开。
2 高、低压压气机回流阀应全关。
3 顶轴油泵应自动启动。
4 压气机组停机后应立即启动盘车装置。
12．5．10 单体压气机试运转应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
12．6 发 电 机
12．6．1 发电机充氮前应具备的条件：
1 氢气系统设备、管线安装完毕并经泄漏性试验合格，氢气冷却器通水试验合格。
2 密封油系统冲洗完毕并符合现行国家标准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB 50387的有关规定。
3 氢气系统、密封油系统调整和试运转完毕并运转正常。
4 压缩空气、氢气、二氧化碳气体或氮气准备充足，其品质符合国家现行产品标准的规定。
12．6．2 发电机置换气体应在转子静止或盘车状态下进行。发电机转动或充气时应保证密封瓦的供油压力高于发电机内部气体压力30kPa～60kPa，发电机壳体内最低压力值不得小于3．0kPa。
12．6．3 氢冷发电机加励磁和带负荷空冷运行应符合设计文件的规定。
12．6．4 向发电机内输送的压缩空气应经气体干燥器除去水分，应经常保持发电机内冷却介质的绝对湿度在15g／m3以下。
12．6．5 充氢前，用二氧化碳气体或氮气置换空气应符合下列规定：
1 充氢前，检查系统中各阀门的开闭应符合试运转方案设计的规定。
2 注入二氧化碳时应有防止管子冻结的措施。
3 在排气管上取样，二氧化碳含量达到85％时，应停止向发电机充二氧化碳，并应吹扫系统中的死角。
4 发电机内部二氧化碳存留不应超过24h，宜在6h内排出。
12．6．6 发电机内充入氢气置换二氧化碳应符合下列规定：
1 确认空气进入发电机内的管道、阀门均已切断。
2 应在排气管处取样，氢气纯度达到90％以上，方可投入气体分析器，并应吹扫系统中的死角。
3 氢气纯度达到96％、氧气含量低于2％时，可提高氢气压力至要求的数值，在提升氢气压力的过程中应相应调整密封油压力。
12．6．7 发电机正常运行时氢气纯度不应低于95％。
12．6．8 发电机排氢应符合下列规定：
1 发电机排氢气应在排气管上取样，二氧化碳含量达到95％时，停止充二氧化碳，并吹扫系统死角，然后用干燥过的压缩空气吹排二氧化碳，直至空气含量达到90％时，停止充入空气。
2 氢气纯度低于90％时，应切除气体分析器。
3 供氢管应断开，严禁氢气漏入发电机内。
12．6．9 发电机无负荷试运转应符合设计文件的规定。无负荷度运转应从低速到额定转速，试运转过程中应监视各部无异常声音和振动，轴承温升应符合设计文件的规定。
12．6．10 调速器调整试验、超速试验、升压试验应符合设计文件的规定。
12．6．11 发电机无负荷试运转不应少于4h。
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13 安全与环境保护
13．1 一般规定
13．1．1 从事余能发电机械设备工程的施工单位应取得安全生产许可证方可施工。
13．1．2 施工单位应建立和健全安全生产保证体系和环境保护体系，建立和健全安全生产责任制，制定完善的安全生产规章制度和操作规程以及环境保护管理制度。
13．1．3 余能发电机械设备安装工程项目开工前，应编制安全技术、环境保护方案并切实实施。
13．1．4 施工单位应为作业人员提供符合国家现行标准的劳动保护用品，并监督作业人员正确使用。
13．2 安 全
13．2．1 施工机械的使用应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33的有关规定。高空作业应符合现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80的有关规定。脚手架的搭拆应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130和《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 166的有关规定，施工现场用电应符合国家现行标准《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定。
13．2．2 起重机械设备技术性能应合格。设备吊装前应进行试吊，确认安全后方可正式吊装。
13．2．3 施工区域应配备防火器材，现场动火作业应办理许可手续。
13．2．4 高空焊接或气割作业时应设专人监护，相应区域的易燃物应清除。
13．2．5 锅炉、管道系统压力试验、吹扫及试运转应设置警戒和警示装置，应采取隔离措施。
13．3 环境保护
13．3．1 施工中的废水、废油、废清洗液、废残化工物料等废弃物应收集处理，不得随意丢弃、排放、焚烧。
13．3．2 油漆涂装施工应采取防污染措施。
附录A 余能发电机械设备工程安装分项工程质量验收记录表
表A 分项工程质量验收记录
附录B 余能发电机械设备工程安装分部工程质量验收记录表
表B 分部工程质量验收记录
附录C 余能发电机械设备工程安装单位工程质量验收记录
C．0．1 余能发电机械设备工程安装单位工程质量验收宜按表C．0．1进行记录。
表C．0．1 单位工程质量验收记录
C．0．2 余能发电机械设备单位工程施工验收控制资料检查宜按表C．0．2进行记录。
表C．0．2 单位工程施工验收控制资料核查记录
C．0．3 余能发电机械设备单位工程观感质量验收宜按表C．0．3进行记录。
表C．0．3 单位工程观感质量验收记录
附录D 余能发电机械设备无负荷试运转记录
D．0．1 设备单体无负荷试运转宜按表D．0．1进行记录。
表D．0．1 设备单体无负荷试运转记录
D．0．2 余能发电机械设备无负荷联动试运转宜按表D．0．2进行记录。
表D．0．2 设备无负荷联动试运转记录
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附录E 设备无垫板安装及流动灌浆工艺
E．1 设备无垫板安装
E．1．1 顶丝调整法(图E．1．1)应符合下列规定：
1 设备底板上应设置顶丝，基础上相应位置设置的垫板，其规格、数量、设置位置应符合设计文件的规定。
2 设备基础上设置的垫板应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
3 找正设备底座纵、横向中心线，用设备底板上的顶丝调整标高及水平度，并应符合国家现行有关标准的规定。设备底板标高应调整为正偏差值，并以地脚螺栓15％～30％的设计紧固力矩紧固地脚螺栓并进行流动灌浆。
4 流动灌浆72h后紧固地脚螺栓，紧固力应符合设计文件的规定。复核设备的水平度及标高应符合国家现行有关标准的规定。
5 设计规定要割掉调整螺栓时，螺栓割掉后应用角向磨光机磨平。
图E．1．1 顶丝调整法示意图
1-预埋的垫板；2-调整螺栓；3-地脚螺栓；4-设备底板
E．1．2 临时支撑法应符合下列规定：
1 在设备底座四角和主要受力位置设置临时垫板或斜铁器、千斤顶。
2 找正设备底座纵、横向中心线，用临时支撑件如斜铁器、千斤顶、调节螺栓等找正标高及水平度，并应符合国家现行有关标准的规定。设备底板标高应调整为正偏差值，以地脚螺栓15％～30％的设计紧固力矩紧固地脚螺栓并进行流动灌浆。灌浆时可预留临时支撑件或斜铁器、千斤顶等的位置不灌浆。
3 流动灌浆72h后紧固地脚螺栓，紧固力应达到设计值。复核设备的水平度及标高应符合设计文件或国家现行有关标准的规定。
4 设计规定要取出临时垫板或斜铁器、千斤顶时，应按规定取出后在预留位置用等强度的灌浆料填补。
5 临时支撑的面积宜按下式计算：
式中：AS——临时支撑的顶部面积(m㎡)；
Q1——设备自重作用在临时支撑上的荷载(N)；
Q2——地脚螺栓的紧固力(N)，材料为Q235A的地脚螺栓紧固力应符合本规范表E．1．2的相关规定；
R——基础混凝土抗压强度(MPa)；
C——安全系数，宜取1．5～3．0；
n——垫板堆数。
表E．1．2 材料为Q235A的地脚螺栓紧固力
6 设备调整完毕后，根据基础图，在设备底座周围支护模板，临时支撑(图E．1．2)周围可用聚酯泡沫塑料围护或用模板隔开，然后进行流动灌浆。
图E．1．2 临时支撑法示意
1-临时垫板；2-聚酯泡沫塑料围护；3-凿毛的基础；4-灌浆料槽；5-流动灌浆料；6-设备底座；7-地脚螺栓；8-支护的模板
7 流动灌浆72h后取出临时支撑，紧固地脚螺栓并应达到设计文件规定的紧固力。
8 复核设备中心线、水平度、标高并应符合国家现行有关标准的要求。
E．2 流动灌浆工艺
E．2．1 灌浆材料的施工、质量控制等应符合现行国家标准《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB／T 50448的有关规定。
E．2．2 灌浆材料要求应符合下列规定：
1 采购灌浆料应按30t(不足30t时，按30t计)为批量进行复验，每批应检查流动度、膨胀率、抗压强度三项指标。
2 在进行灌浆的同时，按灌浆料的批量做3d抗压强度试验块一组，试块养护条件应同灌浆层，3d抗压强度达不到规定强度，不得进入下一道工序。
3 灌浆料超过有效期时，应对流动度、膨胀率、抗压强度等指标进行复查，三项指标合格后，可降低一级强度指标使用。其中一项以上指标不合格后，不得用于正式工程。
4 灌浆材料的性能指标应符合现行国家标准《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB／T 50448的有关规定。
E．2．3 灌浆层混凝土试块的3d抗压强度应高于设备基础混凝土的设计强度。在设备安装工程中可根据设备基础混凝土的设计强度，采用比现行国家标准《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB／T 50448规定的抗压强度高的灌浆料。
E．2．4 流动灌浆工艺应符合下列规定：
1 设备安装之前，按灌浆的范围事先将混凝土表面浮层凿掉并凿麻面坑，坑的数量为20个／㎡～30个／㎡，坑的深度不应小于15mm，坑径不应小于25mm。
2 用压缩空气或吸尘器将铲凿面的垃圾、粉尘吹、吸干净。
3 设备安装调整结束后，按基础图在设备周围支护模板，模板的缝隙应用普通水泥砂浆堵死。
4 支护模板之后，再次用压缩空气或吸尘器将凿毛的混凝土表层吹、吸一遍。
5 灌浆前4h应对基础表面浇水润湿，但不得有积水。
6 搅拌好的灌浆料应从设备的一侧灌入，灌浆料应充实灌浆层空间。灌浆层面积大、几何尺寸复杂的设备，宜采用从设备底板较窄方向灌注或采用事先开灌浆孔以及分成多个小区间的方法灌注。单台设备的灌浆时间不宜超过30min。
7 灌浆后2h～4h内(终凝前)应将设备底座外的灌浆层抹压光，并即覆盖布或草袋并洒水湿润，宜每天养护4次～6次。24h内不得碰撞设备和振动基础。拆模应在24h后进行，拆模后应继续养护，养护时间应在7d以上。
8 养护温度应高于5℃，气温低于5℃时应对灌浆层采取保温措施。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184
《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194
《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231
《工业金属管道工程施工规范》GB 50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236
《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB 50387
《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB／T 50448
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683
《氢冷电机气密封性检验方法及评定》JB／T 6227
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130
《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 166
《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001
《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001
《锅炉化学清洗规则》TSG G5003
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004