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中华人民共和国行业标准
建筑钢结构防腐蚀技术规程
Technical specification for anticorrosion of building steel structure
JGJ/T 251-2011
发布部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
发布日期：2011年07月13日
实施日期：2012年03月01日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第1070号
关于发布行业标准《建筑钢结构防腐蚀技术规程》的公告
现批准《建筑钢结构防腐蚀技术规程》为行业标准，编号为JGJ/T 251-2011，自2012年3月1日起实施。
本规程由我部标准定额研究所组织中国建筑工业出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2011年7月13日
前言
根据住房和城乡建设部《关于印发<2009年工程建设标准规范制订、修订计划（第一批）>的通知》（建标[2009]88号）的要求，规程编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考相关国内标准和国际标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本规程。
本规程的主要技术内容是：1 总则；2 术语和符号；3 设计；4 施工；5 验收；6 安全、卫生和环境保护；7 维护管理；相关附录。
本规程由住房和城乡建设部负责管理，由河南省第一建筑工程集团有限责任公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送河南省第一建筑工程集团有限责任公司（地址：河南省郑州市黄河路23号，邮政编码：450014）。
本规程主编单位：河南省第一建筑工程集团有限责任公司 林州建总建筑工程有限公司
本规程参编单位：总参通信工程设计研究院 陕西建工集团机械施工有限公司 河北建设集团有限公司 新蒲建设集团有限公司 郑州航空工业管理学院 河南省第一建设集团第七建筑工程有限公司 郑州市第一建筑工程集团有限公司 许昌中原建设（集团）有限公司 广东嘉宝莉化工（集团）有限公司
本规程主要起草人员：胡伦坚 王虎 陈汉昌 胡伦基 陈震 李怀增 冯俊昌 李存良 候会杰 孙惠民 谢晓鹏 谢继义 马发现 冯敬涛 王雁钧 刘轶 雷霆 靳鹏飞 王红军 赵东波 李继宇 吴家岳
本规程主要审查人员：王明贵 石永久 刘立新 樊鸿卿 梁建智 周书信 林向军 许平 刘登良
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1 总 则
1．0．1 为规范建筑钢结构防腐蚀设计、施工、验收和维护的技术要求，保证工程质量，做到技术先进、安全可靠、经济合理，制定本规程。
1．0．2 本规程适用于大气环境中的新建建筑钢结构的防腐蚀设计、施工、验收和维护。
1．0．3 建筑钢结构防腐蚀设计、施工、验收和维护，除应符合本规程的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
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2 术语和符号
2．1 术 语
2．1．1 腐蚀速率 corrosion rate
单位时间内钢结构构件腐蚀效应的数值。
2．1．2 大气腐蚀 atmospheric corrosion
材料与大气环境中介质之间产生化学和电化学作用而引起的材料破坏。
2．1．3 腐蚀裕量 corrosion allowance
设计钢结构构件时，考虑使用期内可能产生的腐蚀损耗而增加的相应厚度。
2．1．4 涂装 coating
将涂料涂覆于基体表面，形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。
2．1．5 表面预处理 surface pretreatment
为改善涂层与基体间的结合力和防腐蚀效果，在涂装之前用机械方法或化学方法处理基体表面，以达到符合涂装要求的措施。
2．1．6 除锈等级 grade of removing rust
表示涂装前钢材表面锈层等附着物清除程度的分级。
2．1．7 防护层使用年限 service life of protective layer
在合理设计、正确施工、正常使用和维护的条件下，防腐蚀保护层预估的使用年限。
2．1．8 附着力 adhesive force
干涂膜与其底材之间的结合力。
2．1．9 金属热喷涂 metal thermal spraying
用高压空气、惰性气体或电弧等将熔融的耐蚀金属喷射到被保护结构物表面，从而形成保护性涂层的工艺过程。
2．1．10 涂层缺陷 coating defect
由于表面预处理不当、涂料质量和涂装工艺不良而造成的遮盖力不足、漆膜剥离、针孔、起泡、裂纹和漏涂等缺陷。
2．2 符 号
Δδ ——单面腐蚀裕量；
K——单面平均腐蚀速率；
P——保护效率；
tl——防腐蚀保护层的设计使用年限；
t——钢结构的设计使用年限。
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3 设 计
3．1 一般规定
3．1．1 建筑钢结构应根据环境条件、材质、结构形式、使用要求、施工条件和维护管理条件等进行防腐蚀设计。
3．1．2 大气环境对建筑钢结构长期作用下的腐蚀性等级可按表3．1．2进行确定。
表3．1．2 大气环境对建筑钢结构长期作用下的腐蚀性等级
腐蚀类型 | 腐蚀速率（mm/a） | 腐蚀环境 | |||
腐蚀性等级 | 名称 | 大气环境气体类型 | 年平均环境相对湿度（％） | 大气环境 | |
Ⅰ | 无腐蚀 | ＜0．001 | A | ＜60 | 乡村大气 |
Ⅱ | 弱腐蚀 | 0．001～0．025 | A | 60～75 | 乡村大气 |
B | ＜60 | 城市大气 | |||
Ⅲ | 轻腐蚀 | 0．025～0．05 | A | ＞75 | 乡村大气 |
B | 60～75 | 城市大气 | |||
C | ＜60 | 工业大气 | |||
Ⅳ | 中腐蚀 | 0．05～0．2 | B | ＞75 | 城市大气 |
C | 60～75 | 工业大气 | |||
D | ＜60 | 海洋大气 | |||
Ⅴ | 较强腐蚀 | 0．2～1．0 | C | ＞75 | 工业大气 |
D | 60～75 | 海洋大气 | |||
Ⅵ | 强腐蚀 | 1．0～5．0 | D | ＞75 | 海洋大气 |
注：1 在特殊场合与额外腐蚀负荷作用下，应将腐蚀类型提高等级；
2 处于潮湿状态或不可避免结露的部位，环境相对湿度应取大于75％；
3 大气环境气体类型可根据本规程附录A进行划分。
3．1．3 当钢结构可能与液态腐蚀性物质或固态腐蚀性物质接触时，应采取隔离措施。
3．1．4 在大气腐蚀环境下，建筑钢结构设计应符合下列规定：
1 结构类型、布置和构造的选择应满足下列要求：
1）应有利于提高结构自身的抗腐蚀能力；
2）应能有效避免腐蚀介质在构件表面的积聚；
3）应便于防护层施工和使用过程中的维护和检查。
2 腐蚀性等级为Ⅳ、Ⅴ或Ⅵ级时，桁架、柱、主梁等重要受力构件不应采用格构式构件和冷弯薄壁型钢。
3 钢结构杆件应采用实腹式或闭口截面，闭口截面端部应进行封闭；封闭截面进行热镀浸锌时，应采取开孔防爆措施。腐蚀性等级为Ⅳ、Ⅴ或Ⅵ级时，钢结构杆件截面不应采用由双角钢组成的T形截面和由双槽钢组成的工形截面。
4 钢结构杆件采用钢板组合时，截面的最小厚度不应小于6mm；采用闭口截面杆件时，截面的最小厚度不应小于4mm；采用角钢时，截面的最小厚度不应小于5mm。
5 门式刚架构件宜采用热轧H型钢；当采用T型钢或钢板组合时，应采用双面连续焊缝。
6 网架结构宜采用管形截面、球型节点。腐蚀性等级为Ⅳ、Ⅴ或Ⅵ级时，应采用焊接连接的空心球节点。当采用螺栓球节点时，杆件与螺栓球的接缝应采用密封材料填嵌严密，多余螺栓孔应封堵。
7 不同金属材料接触的部位，应采取隔离措施。
8 桁架、柱、主梁等重要钢构件和闭口截面杆件的焊缝，应采用连续焊缝。角焊缝的焊脚尺寸不应小于8mm；当杆件厚度小于8mm时，焊脚尺寸不应小于杆件厚度。加劲肋应切角，切角的尺寸应满足排水、施工维修要求。
9 焊条、螺栓、垫圈、节点板等连接构件的耐腐蚀性能，不应低于主体材料。螺栓直径不应小于12mm。垫圈不应采用弹簧垫圈。螺栓、螺母和垫圈应采用热镀浸锌防护，安装后再采用与主体结构相同的防腐蚀措施。
10 高强度螺栓构件连接处接触面的除锈等级，不应低于
11 钢柱柱脚应置于混凝土基础上，基础顶面宜高出地面不小于300mm。
12 当腐蚀性等级为Ⅵ级时，重要构件宜选用耐候钢。
3．1．5 对设计使用年限不小于25年、环境腐蚀性等级大于Ⅳ级且使用期间不能重新涂装的钢结构部位，其结构设计应留有适当的腐蚀裕量。钢结构的单面腐蚀裕量可按下式计算：
Δδ＝K[（1－P）tl＋（t－tl）] （3．1．5）
式中：Δδ ——钢结构单面腐蚀裕量（mm）；
K——钢结构单面平均腐蚀速率（mm/a），碳钢单面平均腐蚀速率可按本规程表3．1．2取值，也可现场实测确定；
P——保护效率（％），在防腐蚀保护层的设计使用年限内，保护效率可按表3．1．5取值；
tl——防腐蚀保护层的设计使用年限（a）；
t——钢结构的设计使用年限（a）。
表3．1．5 保护效率取值（％）
腐蚀性等级环境 | Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | Ⅳ | Ⅴ | Ⅵ |
室外 | 95 | 90 | 85 | 80 | 70 | 60 |
室内 | 95 | 95 | 90 | 85 | 80 | 70 |
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3．2 表面处理
3．2．1 钢结构在涂装之前应进行表面处理。
3．2．2 防腐蚀设计文件应提出表面处理的质量要求，并应对表面除锈等级和表面粗糙度作出明确规定。
3．2．3 钢结构在除锈处理前，应清除焊渣、毛刺和飞等附着物，对边角进行钝化处理，并应清除基体表面可见的油脂和其他污物。
3．2．4 钢结构在涂装前的除锈等级除应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923的有关规定外，尚应符合表3．2．4规定的不同涂料表面最低除锈等级。
表3．2．4 不同涂料表面最低除锈等级
项目 | 最低除锈等级 |
富锌底涂料 |
|
乙烯磷化底涂料 | |
环氧或乙烯基酯玻璃鳞片底涂料 | Sa2 |
氯化橡胶、聚氨酯、环氧、聚氯乙烯萤丹、高氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯、醇酸、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等底涂料 | Sa2或St3 |
环氧沥青、聚氨酯沥青底涂料 | St2 |
喷铝及其合金 | Sa3 |
喷锌及其合金 |
|
注：1 新建工程重要构件的除锈等级不应低于
2 喷射或抛射除锈后的表面粗糙度宜为40μm～75μm，且不应大于涂层厚度的1/3。
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3．3 涂层保护
3．3．1 涂层设计应符合下列规定：
1 应按照涂层配套进行设计；
2 应满足腐蚀环境、工况条件和防腐蚀年限要求；
3 应综合考虑底涂层与基材的适应性，涂料各层之间的相容性和适应性，涂料品种与施工方法的适应性。
3．3．2 涂层涂料宜选用有可靠工程实践应用经验的，经证明耐蚀性适用于腐蚀性物质成分的产品，并应采用环保型产品。当选用新产品时应进行技术和经济论证。防腐蚀涂装同一配套中的底漆、中间漆和面漆应有良好的相容性，且宜选用同一厂家的产品。建筑钢结构常用防腐蚀保护层配套可按本规程附录B选用。
3．3．3 防腐蚀面涂料的选择应符合下列规定：
1 用于室外环境时，可选用氯化橡胶、脂肪族聚氨酯、聚氯乙烯萤丹、氯磺化聚乙烯、高氯化聚乙烯、丙烯酸聚氨酯、丙烯酸环氧等涂料。
2 对涂层的耐磨、耐久和抗渗性能有较高要求时，宜选用树脂玻璃鳞片涂料。
3．3．4 防腐蚀底涂料的选择应符合下列规定：
1 锌、铝和含锌、铝金属层的钢材，其表面应采用环氧底涂料封闭；底涂料的颜料应采用锌黄类。
2 在有机富锌或无机富锌底涂料上，宜采用环氧云铁或环氧铁红的涂料。
3．3．5 钢结构的防腐蚀保护层最小厚度应符合表3．3．5的规定。
表3．3．5 钢结构防腐蚀保护层最小厚度
防腐蚀保护层设计使用年限（a） | 钢结构防腐蚀保护层最小厚度（μm） | ||||
腐蚀性等级Ⅱ级 | 腐蚀性等级Ⅲ级 | 腐蚀性等级Ⅳ级 | 腐蚀性等级Ⅴ级 | 腐蚀性等级Ⅵ级 | |
2≤tl＜5 | 120 | 140 | 160 | 180 | 200 |
5≤tl＜10 | 160 | 180 | 200 | 220 | 240 |
10≤tl≤15 | 200 | 220 | 240 | 260 | 280 |
注：1 防腐蚀保护层厚度包括涂料层的厚度或金属层与涂料层复合的厚度；
2 室外工程的涂层厚度宜增加20μm～40μm。
3．3．6 涂层与钢铁基层的附着力不宜低于5MPa。
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3．4 金属热喷涂
3．4．1 在腐蚀性等级为Ⅳ、Ⅴ或Ⅵ级腐蚀环境类型中的钢结构防腐蚀宜采用金属热喷涂。
3．4．2 金属热喷涂用的封闭剂应具有较低的黏度，并应与金属涂层具有良好的相容性。金属热喷涂用的涂装层涂料应与封闭层有相容性，并应有良好的耐蚀性。金属热喷涂用的封闭剂、封闭涂料和涂装层涂料可按本规程附录C进行选用。
3．4．3 大气环境下金属热喷涂系统最小局部厚度可按表3．4．3选用。
表3．4．3 气环境下金属热喷涂系统最小局部厚度
防腐蚀保护层设计使用年限（a） | 金属热喷涂系统 | 最小局部厚度（μm） | ||
腐蚀等级Ⅳ级 | 腐蚀等级Ⅴ级 | 腐蚀等级Ⅵ级 | ||
5≤tl＜10 | 喷锌＋封闭 | 120＋30 | 150＋30 | 200＋60 |
喷铝＋封闭 | 120＋30 | 120＋30 | 150＋60 | |
喷锌＋封闭＋涂装 | 120＋30＋100 | 150＋30＋100 | 200＋30＋100 | |
喷铝＋封闭＋涂装 | 120＋30＋100 | 120＋30＋100 | 150＋30＋100 | |
10≤tl≤15 | 喷铝＋封闭 | 120＋60 | 150＋60 | 250＋60 |
喷Ac铝＋封闭 | 120＋60 | 150＋60 | 200＋60 | |
喷铝＋封闭＋涂装 | 120＋30＋100 | 150＋30＋100 | 250＋30＋100 | |
喷Ac铝＋封闭＋涂装 | 120＋30＋100 | 150＋30＋100 | 200＋30＋100 | |
注：腐蚀严重和维护困难的部位应增加金属涂层的厚度。
3．4．4 热喷涂金属材料宜选用铝、铝镁合金或锌铝合金。
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本帖最后由 archfind 于 2015-11-13 17:48 编辑
4 施 工
4．1 一般规定
4．1．1 建筑钢结构防腐蚀工程应编制施工方案。
4．1．2 钢结构防腐蚀工程施工使用的设备、仪器应具备出厂质量合格证或质量检验报告。设备、仪器应经计量检定合格且在时效期内方可使用。
4．1．3 钢结构防腐蚀材料的品种、规格、性能等应符合国家现行有关产品标准和设计的规定。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-13 17:48 编辑
4．2 表面处理
4．2．1 表面处理方法应根据钢结构防腐蚀设计要求的除锈等级、粗糙度和涂层材料、结构特点及基体表面的原始状况等因素确定。
4．2．2 钢结构在除锈处理前应进行表面净化处理，表面脱脂净化方法可按表4．2．2选用。当采用溶剂做清洗剂时，应采取通风、防火、呼吸保护和防止皮肤直接接触溶剂等防护措施。
表4．2．2 表面脱脂净化方法
表面脱脂净化方法 | 适用范围 | 注意事项 |
采用汽油、过氯乙烯、丙酮等溶剂清洗 | 清除油脂、可溶污物、可溶涂层 | 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂。溶剂及抹布应经常更换 |
采用如氢氧化钠、碳酸钠等碱性清洗剂清洗 | 除掉可皂化涂层、油脂和污物 | 清洗后应充分冲洗，并作钝化和干燥处理 |
采用OP乳化剂等乳化清洗 | 清除油脂及其他可溶污物 | 清洗后应用水冲洗干净，并作干燥处理 |
4．2．3 喷射清理后的钢结构除锈等级应符合本规程第3．2．4条的规定。工作环境应满足空气相对湿度低于85％，施工时钢结构表面温度应高于露点3℃以上。露点可按本规程附录D进行换算。
4．2．4 喷射清理所用的压缩空气应经过冷却装置和油水分离器处理。油水分离器应定期清理。
4．2．5 喷射式喷砂机的工作压力宜为0．50MPa～0．70MPa；喷砂机喷口处的压力宜为0．35MPa～0．50MPa。
4．2．6 喷嘴与被喷射钢结构表面的距离宜为100mm～300mm；喷射方向与被喷射钢结构表面法线之间的夹角宜为15°～30°。
4．2．7 当喷嘴孔口磨损直径增大25％时，宜更换喷嘴。
4．2．8 喷射清理所用的磨料应清洁、干燥。磨料的种类和粒度应根据钢结构表面的原始锈蚀程度、设计或涂装规格书所要求的喷射工艺、清洁度和表面粗糙度进行选择。壁厚大于或等于4mm的钢构件可选用粒度为0．5mm～1．5mm的磨料，壁厚小于4mm的钢构件应选用粒度小于0．5mm的磨料。
4．2．9 涂层缺陷的局部修补和无法进行喷射清理时可采用手动和动力工具除锈。
4．2．10 表面清理后，应采用吸尘器或干燥、洁净的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。
4．2．11 清理后的钢结构表面应及时涂刷底漆，表面处理与涂装之间的间隔时间不宜超过4h，车间作业或相对湿度较低的晴天不应超过12h。否则，应对经预处理的有效表面采用干净牛皮纸、塑料膜等进行保护。涂装前如发现表面被污染或返锈，应重新清理至原要求的表面清洁度等级。
4．2．12 喷砂工人在进行喷砂作业时应穿戴防护用具，在工作间内进行喷砂作业时呼吸用空气应进行净化处理。喷砂完工后，应采用真空吸尘器、无水的压缩空气除去喷砂残渣和表面灰尘。
4．3 涂层施工
4．3．1 钢结构涂层施工环境应符合下列规定：
1 施工环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不宜大于85％；
2 钢材表面温度应高于露点3℃以上；
3 在大风、雨、雾、雪天、有较大灰尘及强烈阳光照射下，不宜进行室外施工；
4 当施工环境通风较差时，应采取强制通风。
4．3．2 涂装前应对钢结构表面进行外观检查，表面除锈等级和表面粗糙度应满足设计要求。
4．3．3 涂装方法和涂刷工艺应根据所选用涂料的物理性能、施工条件和被涂钢结构的形状进行确定，并应符合涂料规格书或产品说明书的规定。
4．3．4 防腐蚀涂料和稀释剂在运输、储存、施工及养护过程中，不得与酸、碱等化学介质接触。严禁明火，并应采取防尘、防曝晒措施。
4．3．5 需在工地拼装焊接的钢结构，其焊缝两侧应先涂刷不影响焊接性能的车间底漆，焊接完毕后应对焊缝热影响区进行二次表面清理，并应按设计要求进行重新涂装。
4．3．6 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行。
4．3．7 涂料储存环境温度应在25℃以下。常见涂料施工的间隔时间和储存期应符合产品说明书的相关规定。
4．3．8 钢结构防腐蚀涂料涂装结束，涂层应自然养护后方可使用。其中化学反应类涂料形成的涂层，养护时间不应少于7d。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-13 17:50 编辑
4．4 金属热喷涂
4．4．1 采用金属热喷涂施工的钢结构表面除锈等级、表面粗糙度、热喷涂材料的规格和质量指标、涂层系统的选择应符合本规程第3．2．4条和第3．4节的有关规定。
4．4．2 金属热喷涂方法可采用气喷涂或电喷涂法。
4．4．3 采用金属热喷涂的钢结构表面应进行喷射或抛射处理。
4．4．4 采用金属热喷涂的钢结构构件应与未喷涂的钢构件做到电气绝缘。
4．4．5 表面处理与热喷涂施工之间的间隔时间，晴天不得超过12h，雨天、有雾的气候条件下不得超过2h。
4．4．6 工作环境的大气温度低于5℃、钢结构表面温度低于露点3℃和空气相对湿度大于85％时，不得进行金属热喷涂施工操作。
4．4．7 热喷涂金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，金属丝直径宜为2．0mm或3．0mm。
4．4．8 金属热喷涂所用的压缩空气应干燥、洁净，同一层内各喷涂带之间应有1/3的重叠宽度。喷涂时应留出一定的角度。
4．4．9 金属热喷涂层的封闭剂或首道封闭涂料施工宜在喷涂层尚有余温时进行，并宜采用刷涂方式施工。
4．4．10 钢构件的现场焊缝两侧应预留100mm～150mm宽度涂刷车间底漆临时保护，待工地拼装焊接后，对预留部分应按相同的技术要求重新进行表面清理和喷涂施工。
4．4．11 装卸、运输或其他施工作业过程应采取防止金属热喷涂层局部损坏的措施。如有损坏，应按设计要求和施工工艺进行修补。
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5 验 收
5．1 一般规定
5．1．1 建筑钢结构防腐蚀工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
5．1．2 建筑钢结构防腐蚀工程质量验收记录应符合下列规定：
1 施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300进行；
2 检验批验收记录应按本规程附录E填写；
3 分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300进行。
5．1．3 建筑钢结构防腐蚀工程验收时，应提交下列资料：
1 设计文件及设计变更通知书；
2 磨料、涂料、热喷涂材料的产地与材质证明书；
3 基层检查交接记录；
4 隐蔽工程记录；
5 施工检查、检测记录；
6 竣工图纸；
7 修补或返工记录；
8 交工验收记录。
本帖最后由 archfind 于 2015-9-24 10:21 编辑
5．2 表面处理
Ⅰ 主控项目
5．2．1 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合本规程第3．2．4条的规定。
检查数量：小型钢构件按构件数应抽查构件数量的10％，且不应少于3件。大型、整体钢结构每50m2对照检查1次，且每工班检查次数不少于1次。
检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923规定的图片对照观察检查。
5．2．2 涂装前钢材表面粗糙度检验应按现行国家标准《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》GB/T 13288的有关规定。
检查数量：在同一检验批内，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件。
检查方法：用标准样块目视比较评定表面粗糙度等级，或用剖面检测仪、粗糙度仪直接测定表面粗糙度。采用比较样块法时，每一评定点面积不小于50mm2；采用剖面检测仪或粗糙度仪直接检测时，取评定长度为40mm，在此长度范围内测5点，取其算术平均值为该评定点的表面粗糙度值；当采用两种方法的检测结果不一致时，应以剖面检测仪、粗糙度仪直接检测的结果为准。
5．2．3 涂装施工前应进行外观检查，表面不得有污染或返锈。涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
5．2．4 表面清理和涂装作业施工环境的温度和湿度应符合设计要求。
检查数量：每工班不得少于3次。
检查方法：应采用温湿度仪进行测量，并应按本规程附录D换算对应的露点。
5．3 涂层施工
Ⅰ 主控项目
5．3．1 涂料、涂装遍数和涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，室外涂层干漆膜总厚度不应小于150μm。室内涂层干漆膜总厚度不应小于125μm，且允许偏差为－25μm～0μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－5μm～0μm。
检查数量：在同一检验批内，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件。
检查方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
5．3．2 涂层的附着力应满足设计要求。
检查数量：每200㎡检测数量不得少于1次，且总检测数量不得少于3次。
检查方法：按现行国家标准《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210或《色漆和清漆 漆膜划格试验》GB/T 9286的有关规定执行。
Ⅱ 一般项目
5．3．3 涂料涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
5．3．4 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
5．4 金属热喷涂
Ⅰ 主控项目
5．4．1 金属热喷涂涂层厚度应符合设计要求。
检查数量：平整的表面每10㎡表面上的测量基准面数量不得少于3个，不规则的表面可适当增加基准面数量。
检查方法：按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB 11374的有关规定执行。
5．4．2 金属热喷涂涂层结合性能检验应符合设计要求。
检查数量：每200㎡检测数量不得少于1次，且总检测数量不得少于3次。
检查方法：按现行国家标准《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T 9793的有关规定执行。
Ⅱ 一般项目
5．4．3 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露底材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹及其他影响使用性能的缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
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本帖最后由 archfind 于 2015-11-13 17:50 编辑
6 安全、卫生和环境保护
6．1 一般规定
6．1．1 钢结构防腐蚀工程的施工应符合国家有关法律、法规对环境保护的要求，并应有妥善的劳动保护和安全防范措施。
本帖最后由 archfind 于 2015-9-24 10:21 编辑
6．2 安全、卫生
6．2．1 涂装作业安全、卫生应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化》GB 6514、《金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全》GB 11375、《涂装作业安全规程 安全管理通则》GB 7691和《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB 7692的有关规定。
6．2．2 涂装作业场所空气中有害物质不得超过最高允许浓度。
6．2．3 施工现场应远离火源，不得堆放易燃、易爆和有毒物品。
6．2．4 涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防器具，并应定期检查。消防道路应畅通。
6．2．5 密闭空间涂装作业应使用防爆灯具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。
6．2．6 施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。
6．2．7 所有电气设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。
6．2．8 工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格。
本帖最后由 archfind 于 2015-9-24 10:22 编辑
6．3 环境保护
6．3．1 涂料产品的有机挥发物含量（VOC）应符合国家现行相关的要求。
6．3．2 施工现场应保持清洁，产生的垃圾等应及时收集并妥善处理。
6．3．3 露天作业时应采取防尘措施。
本帖最后由 archfind 于 2015-11-13 17:51 编辑
7 维护管理
7．0．1 建筑钢结构的防腐蚀维护管理应包括下列内容：
1 应根据定期检查和特殊检查情况，判断钢结构和防腐蚀保护层的状态；
2 应根据检查的结果对钢结构的防腐蚀效果做出判断，确定更新或修复的范围。
7．0．2 建筑钢结构的腐蚀与防腐蚀检查可分为定期检查和特殊检查。定期检查的项目、内容和周期应符合表7．0．2的规定。
表7．0．2 定期检查的项目、内容和周期
检查项目 | 检查内容 | 检查周期（a） |
防腐蚀保护层外观检查 | 涂层破损情况 | 1 |
防腐蚀保护层腐蚀性能检查 | 鼓泡、剥落、锈蚀 | 5 |
腐蚀量检测 | 测定钢结构壁厚 | 5 |
7．0．3 钢结构防腐蚀涂装的现场修复应符合下列规定：
1 防腐蚀保护层破损处的表面清理宜采用喷砂除锈，其除锈等级应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923中规定的
级。当不具备喷砂条件时，可采用动力或手工除锈，其除锈等级应达到St3级。
2 搭接部位的防腐蚀保护层表面应无污染、附着物，并应具有一定的表面粗糙度。
3 修补涂料宜采用与原涂装配套或能相容的防腐涂料，并应能满足现场的施工环境条件，修补涂料的存储和使用应符合产品使用说明书的要求。
7．0．4 钢结构防腐蚀维护施工应有妥善的安全防护措施和环境保护措施。
7．0．5 钢结构防腐蚀维护管理档案应包括下列内容：
1 钢结构的设计资料、施工资料和竣工资料；
2 防腐蚀保护层的设计资料、施工资料和竣工资料；
3 定期检查、特殊检查的检查记录，检查记录包括工程名称、检查方式、日期、环境条件和发现异常的部位与程度；
4 各项检查所提出的建议、结论和处理意见；
5 涂装维护的设计和施工方案；
6 涂装维护的施工记录、检测记录和验收结论。
附录A 大气环境气体类型
表A 大气环境气体类型
大气环境气体类型 | 腐蚀性物质名称 | 腐蚀性物质含量（kg/m³） |
A | 二氧化碳 | ＜2×10－3 |
二氧化硫 | ＜5×10－7 | |
氟化氢 | ＜5×10－8 | |
硫化氢 | ＜1×10－8 | |
氮的氧化物 | ＜1×10－7 | |
氯 | ＜1×10－7 | |
氯化氢 | ＜5×10－8 | |
B | 二氧化碳 | ＞2×10－3 |
二氧化硫 | 5×10－7～1×10－5 | |
氟化氢 | 5×10－8～5×10－6 | |
硫化氢 | 1×10－8～5×10－6 | |
氮的氧化物 | 1×10－7～5×10－6 | |
氯 | 1×10－7～1×1－6 | |
氯化氢 | 5×10－8～5×10－6 | |
C | 二氧化硫 | 1×10－5～2×10－4 |
氟化氢 | 5×10－6～1×10－5 | |
硫化氢 | 5×10－6～1×10－4 | |
氮的氧化物 | 5×10－6～2．5×10－5 | |
氯 | 1×10－6～5×10－6 | |
氯化氢 | 5×10－6～1×10－5 | |
D | 二氧化硫 | 2×10－4～1×10－3 |
氟化氢 | 1×10－5～1×10－4 | |
硫化氢 | ＞1×10－4 | |
氮的氧化物 | 2．5×10－5～1×10－4 | |
氯 | 5×10－6～1×10－5 | |
氯化氢 | 1×10－5～1×10－4 |
本帖最后由 archfind 于 2015-9-24 10:29 编辑
附录B 常用防腐蚀保护层配套
表B 常用防腐蚀保护层配套
除锈等级 | 涂层构造 | 涂层总厚度（μm） | 使用年限（a） | ||||||||||
底层 | 中间层 | 面层 | 较强腐蚀、强腐蚀 | 中腐蚀 | 轻腐蚀、弱腐蚀 | ||||||||
涂料名称 | 遍数 | 厚度（μm） | 涂料名称 | 遍数 | 厚度（μm） | 涂料名称 | 遍数 | 厚度（μm） | |||||
Sa2或St3 | 醇酸底涂料 | 2 | 60 | — | — | — | 醇酸面涂料 | 2 | 60 | 120 | — | — | 2～5 |
3 | 100 | 160 | — | 2～5 | 5～10 | ||||||||
与面层同品种的底涂料 | 2 | 60 | — | — | — | 氯化橡胶、高氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯等面涂料 | 2 | 60 | 120 | — | — | 2～5 | |
2 | 60 | 3 | 100 | 160 | — | 2～5 | 5～10 | ||||||
3 | 100 | 3 | 100 | 200 | 2～5 | 5～10 | 10～15 | ||||||
环氧铁红底涂料 | 2 | 60 | 环氧云铁中间涂料 | 1 | 70 | 2 | 70 | 200 | 2～5 | 5～10 | 10～15 | ||
2 | 60 | 1 | 80 | 3 | 100 | 240 | 5～10 | 10～11 | ＞15 | ||||
2 | 60 | 1 | 70 | 环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等面涂料 | 2 | 70 | 200 | 2～5 | 5～10 | 10～15 | |||
2 | 60 | 1 | 80 | 3 | 100 | 240 | 5～10 | 10～11 | ＞15 | ||||
| 2 | 60 | 2 | 120 | 3 | 100 | 280 | 10～15 | ＞15 | ＞15 | |||
2 | 60 | 1 | 70 | 环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等厚膜型面涂料 | 2 | 150 | 280 | 10～15 | ＞15 | ＞15 | |||
2 | 60 | — | — | — | 环氧、聚氨酯等玻璃鳞片面涂料 | 3 | 260 | 320 | ＞15 | ＞15 | ＞15 | ||
乙烯基酯玻璃鳞片面涂料 | 2 | ||||||||||||
Sa2或St3 | 聚氯乙烯萤丹底涂料 | 3 | 100 | — | — | — | 聚氯乙烯萤丹面涂料 | 2 | 60 | 160 | 5～10 | 10～11 | ＞15 |
| 3 | 100 | 3 | 100 | 200 | 10～11 | ＞15 | ＞15 | |||||
2 | 80 | 聚氯乙烯含氟萤丹面涂料 | 2 | 60 | 140 | 5～10 | 5～10 | ＞15 | |||||
3 | 110 | 2 | 60 | 170 | 10～11 | ＞15 | ＞15 | ||||||
3 | 100 | 3 | 100 | 200 | ＞15 | ＞15 | ＞15 | ||||||
| 富锌底涂料 | 见表注 | 70 | 环氧云铁中间涂料 | 1 | 60 | 环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等面涂料 | 2 | 70 | 200 | 5～10 | 5～10 | ＞15 |
70 | 1 | 70 | 3 | 100 | 240 | 10～11 | ＞15 | ＞15 | |||||
70 | 2 | 110 | 3 | 100 | 280 | ＞15 | ＞15 | ＞15 | |||||
70 | 1 | 60 | 环氧、聚氨酯丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等厚膜型面涂料 | 2 | 150 | 280 | ＞15 | ＞15 | ＞15 | ||||
Sa3（用于铝层）、
| 喷涂锌、铝及其合金的金属覆盖层120μm，其上再涂环氧密封底涂料20μm | 环氧云铁中间涂料 | 1 | 40 | 环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等面涂料 | 2 | 60 | 240 | 10～15 | ＞15 | ＞15 | ||
3 | 100 | 280 | ＞15 | ＞15 | ＞15 | ||||||||
环氧、聚氨酯、丙烯酸环氧、丙烯酸聚氨酯等厚膜型面涂料 | 1 | 100 | 280 | ＞15 | ＞15 | ＞15 | |||||||
注：1 涂层厚度系指干膜的厚度；
2 富锌底涂料的遍数与品种有关，当采用正硅酸乙酯富锌底涂料、硅酸锂富锌底涂料、硅酸钾富锌底涂料时，宜为1遍；当采用环氧富锌底涂料、聚氨酯富锌底涂料、硅酸钠富锌底涂料和冷涂锌底涂料时，宜为2遍。
本帖最后由 archfind 于 2015-9-24 10:30 编辑
附录C 常用封闭剂、封闭涂料和涂装层涂料
表C 常用封闭剂、封闭涂料和涂装层涂料
类型 | 种类 | 成膜物质 | 主颜料 | 主要性能 |
封闭剂 | 磷化底漆 | 聚乙烯醇缩丁醛 | 四盐基铬酸锌 | 能形成或磷化-钝化膜，可提高封闭层、封闭涂料的相容性及防腐性能 |
双组分环氧漆 | 环氧 | 铬酸锌、磷酸锌或云母氧化铁 | 能形成磷化-钝化膜，可提高封闭层、封闭涂料的相容性及防腐性能，与环氧类封闭涂料或涂层涂料配套 | |
双组分聚氨酯 | 聚氨基甲酸酯 | 锌铬黄或磷酸锌 | 能形成磷化-钝化膜，可提高封闭层、封闭涂料的相容性及防腐性能，与聚氨酯类封闭或涂层涂料配套 | |
封闭涂料或涂装层涂料 | 双组分环氧或环氧沥青 | 环氧沥青 | — | 耐潮、耐化学药品性能优良，但耐候性差 |
双组分聚氨酯漆 | 聚氨基甲酸酯 | — | 综合性能优良，耐潮湿、耐化学药品性能好，有些品种具有良好的耐候性，可用于受阳光直射的大气区域 |
本帖最后由 archfind 于 2015-9-24 10:31 编辑
附录D 露点换算表
表D 露点换算表
大气环境相对湿度（％） | 环境温度（℃） | |||||||||
－5 | 0 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 40 | |
95 | －6．5 | －1．3 | 3．5 | 8．2 | 13．3 | 18．3 | 23．2 | 28．0 | 33．0 | 38．2 |
90 | －6．9 | －1．7 | 3．1 | 7．8 | 12．9 | 17．9 | 22．7 | 27．5 | 32．5 | 37．7 |
85 | －7．2 | －2．0 | 2．6 | 7．3 | 12．5 | 17．4 | 22．1 | 27．0 | 32．0 | 37．1 |
80 | －7．7 | －2．8 | 1．9 | 6．5 | 11．5 | 16．5 | 21．0 | 25．9 | 31．0 | 36．2 |
75 | －8．4 | －3．6 | 0．9 | 5．6 | 10．4 | 15．4 | 19．9 | 24．7 | 29．6 | 35．0 |
70 | －9．2 | －4．5 | －0．2 | 4．59 | 9．1 | 14．2 | 18．5 | 23．3 | 28．1 | 33．5 |
65 | －10．0 | －5．4 | －1．0 | 3．3 | 8．0 | 13．0 | 17．4 | 22．0 | 26．8 | 32．0 |
60 | －10．8 | －6．0 | －2．1 | 2．3 | 6．7 | 11．9 | 16．2 | 20．6 | 25．3 | 30．5 |
55 | －11．5 | －7．4 | －3．2 | 1．0 | 5．6 | 10．4 | 14．8 | 19．1 | 23．0 | 28．0 |
50 | －12．8 | －8．4 | －4．4 | －0．3 | 4．1 | 8．6 | 13．3 | 17．5 | 22．2 | 27．1 |
45 | －14．3 | －9．6 | －5．7 | －1．5 | 2．6 | 7．0 | 11．7 | 16．0 | 20．2 | 25．2 |
40 | －15．9 | －10．3 | －7．3 | －3．1 | 0．9 | 5．4 | 9．5 | 14．0 | 18．2 | 23．0 |
35 | －17．5 | －12．1 | －8．6 | －4．7 | －0．8 | 3．4 | 7．4 | 12．0 | 16．1 | 20．6 |
30 | －19．9 | －14．3 | －10．2 | －6．9 | －2．9 | 1．3 | 5．2 | 9．2 | 13．7 | 18．0 |
注：中间值可按直线插入法取值。
本帖最后由 archfind 于 2015-9-24 10:33 编辑
附录E 建筑钢结构防腐蚀涂装检验批质量验收记录
表E 建筑钢结构防腐蚀涂装检验批质量验收记录表
工程名称 |
| 检验批部位 |
| ||
施工单位 |
| 项目经理 |
| ||
监理单位 |
| 总监理工程师 |
| ||
施工依据标准 |
| 分包单位负责人 |
| ||
主控项目 | 合格质量标准 | 施工单位检验评定记录或结果 | 监理（建设）单位验收记录或结果 | 备注 | |
1 | 表面除锈 | 5．2．1 |
|
|
|
2 | 表面粗糙度 | 5．2．2 |
|
|
|
3 | 涂层厚度 | 5．3．1 |
|
|
|
4 | 涂层结合性能 | 5．3．2 |
|
|
|
5 | 金属喷涂层厚度 | 5．4．1 |
|
|
|
6 | 金属喷涂层结合性能 | 5．4．2 |
|
|
|
一般项目 | 合格质量标准 | 施工单位检验评定记录或结果 | 监理（建设）单位验收记录或结果 | 备注 | |
1 | 涂装前表面外观 | 5．2．3 |
|
|
|
2 | 施工环境温度和湿度 | 5．2．4 |
|
|
|
3 | 涂层外观 | 5．3．3、5．3．4 |
|
|
|
4 | 金属喷涂层外观 | 5．4．3 |
|
|
|
施工单位检验评定结果 | 班组长： 质检员： | ||||
监理（建设）单位验收结论 |
| ||||
本帖最后由 archfind 于 2015-4-20 15:11 编辑
本规程用词说明
1 为便于在执行本规程条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下：
1）表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明必须按其他标准、规范执行的写法为“按……执行”或“应符合……的规定”