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中华人民共和国国家标准
混凝土结构工程施工规范
Code for construction of concrete structures
GB 50666-2011
主编部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2 0 1 2 年 8 月 1 日
中华人民共和国住房和城乡建设部
公 告
第1110号
关于发布国家标准《混凝土结构工程施工规范》的公告
现批准《混凝土结构工程施工规范》为国家标准，编号为GB 50666-2011，自2012年8月1日起实施。其中，第4．1．2、5．1．3、 5．2．2、 6．1．3、 6．4．10、 7．2．4 (2)、 7．2．10、 7．6．3(1)、7．6．4、8．1．3条(款)为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国建筑工业出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2011年7月29日
前 言
本规范是根据原建设部《关于印发<2007年工程建设标准规范制订、修订计划(第一批)>的通知》 (建标[2007]125号)的要求，由中国建筑科学研究院会同有关单位编制而成。
本规范是混凝土结构工程施工的通用标准，提出了混凝土结构工程施工管理和过程控制的基本要求。本规范在控制施工质量的同时，为贯彻执行国家技术经济政策，反映建筑领域可持续发展理念，加强了节能、节地、节水、节材与环境保护等要求。本规范积极采用了新技术、新工艺、新材料。
本规范在编制过程中，总结了近年来我国混凝土结构工程施工的实践经验和研究成果，借鉴了有关国际和国外先进标准，开展了多项专题研究，广泛地征求了有关方面的意见，对具体内容进行了反复讨论、协调和修改，最后经审查定稿。
本规范共分11章、6个附录。主要内容是：总则，术语，基本规定，模板工程，钢筋工程，预应力工程，混凝土制备与运输，现浇结构工程，装配式结构工程，冬期、高温和雨期施工，环境保护等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国建筑科学研究院负责具体技术内容的解释。请各单位在本规范执行过程中，总结经验，积累资料，并将有关意见和建议寄送中国建筑科学研究院《混凝土结构工程施工规范》管理组(地址：北京市朝阳区北三环东路30号，邮政编码：100013，电子邮箱：concode@126．com)，以便今后修订时参考。
本规范主编单位：中国建筑科学研究院
本规范参编单位：中国建筑第八工程局有限公司 上海建工集团股份有限公司 中国建筑第二工程局有限公司
中国建筑一局(集团)有限公司 中国中铁建工集团有限公司 浙江省长城建设集团股份有限公司
青建集团股份公司 北京市建设监理协会 中冶建筑研究总院有限公司
黑龙江省寒地建筑科学研究院 东南大学 同济大学 华中科技大学
北京榆构有限公司 瑞安房地产发展有限公司 沛丰建筑工程(上海)有限公司
北京东方建宇混凝土科学技术研究院 浙江华威建材集团有限公司
西卡中国集团 广州市裕丰控股股份有限公司 柳州欧维姆机械股份有限公司
本规范主要起草人员：袁振隆 程志军 王玉岭 王沧州 王晓锋 王章夫 朱万旭 朱广祥
李小阳 李东彬 李宏伟 李景芳 肖绪文 吴月华 何晓阳 冷发光
张元勃 张同波 林晓辉 赵挺生 赵 勇 姜 波 耿树江 郭正兴 郭景强
龚 剑 蒋勤俭 赖宜政 路来军
本规范主要审查人员：叶可明 杨嗣信 胡德均 钟 波 艾永祥 赵玉章 张良杰 汪道金 张 琨
陈 浩 高俊岳 白生翔 韩素芳 徐有邻 李晨光 尤天直 郑文忠 冯 健
魏建东 丛小密 杨思忠
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1 总 则
1．0．1 为在混凝土结构工程施工中贯彻国家技术经济政策，保证工程质量，做到技术先进、工艺合理、节约资源、保护环境，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于建筑工程混凝土结构的施工，不适用于轻骨料混凝土及特殊混凝土的施工。
1．0．3 本规范为混凝土结构工程施工的基本要求；当设计文件对施工有专门要求时，尚应按设计文件执行。
1．0．4 混凝土结构工程的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 混凝土结构 concrete structure
以混凝土为主制成的结构，包括素混凝土结构、钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构，按施工方法可分为现浇混凝土结构和装配式混凝土结构。
2．0．2 现浇混凝土结构 cast-in-situ concrete structure
在现场原位支模并整体浇筑而成的混凝土结构，简称现浇结构。
2．0．3 装配式混凝土结构 precast concrete structure
由预制混凝土构件或部件装配、连接而成的混凝土结构，简称装配式结构。
2．0．4 混凝土拌合物工作性 workability of concrete
混凝土拌合物满足施工操作要求及保证混凝土均匀密实应具备的特性，主要包括流动性、黏聚性和保水性。简称混凝土工作性。
2．0．5 自密实混凝土 self-compacting concrete
无需外力振捣，能够在自重作用下流动并密实的混凝土。
2．0．6 先张法 pre-tensioning
在台座或模板上先张拉预应力筋并用夹具临时锚固，在浇筑混凝土并达到规定强度后，放张预应力筋而建立预应力的施工方法。
2．0．7 后张法 post-tensioning
结构构件混凝土达到规定强度后，张拉预应力筋并用锚具永久锚固而建立预应力的施工方法。
2．0．8 成型钢筋 fabricated steel bar
采用专用设备，按规定尺寸、形状预先加工成型的普通钢筋制品。
2．0．9 施工缝 construction joint
按设计要求或施工需要分段浇筑，先浇筑混凝土达到一定强度后继续浇筑混凝土所形成的接缝。
2．0．10 后浇带 post-cast strip
为适应环境温度变化、混凝土收缩、结构不均匀沉降等因素影响，在梁、板(包括基础底板)、墙等结构中预留的具有一定宽度且经过一定时间后再浇筑的混凝土带。
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3 基本规定
3．1 施工管理
3．1．1 承担混凝土结构工程施工的施工单位应具备相应的资质，并应建立相应的质量管理体系、施工质量控制和检验制度。
3．1．2 施工项目部的机构设置和人员组成，应满足混凝土结构工程施工管理的需要。施工操作人员应经过培训，应具备各自岗位需要的基础知识和技能水平。
3．1．3 施工前，应由建设单位组织设计、施工、监理等单位对设计文件进行交底和会审。由施工单位完成的深化设计文件应经原设计单位确认。
3．1．4 施工单位应保证施工资料真实、有效、完整和齐全。施工项目技术负责人应组织施工全过程的资料编制、收集、整理和审核，并应及时存档、备案。
3．1．5 施工单位应根据设计文件和施工组织设计的要求制定具体的施工方案，并应经监理单位审核批准后组织实施。
3．1．6 混凝土结构工程施工前，施工单位应对施工现场可能发生的危害、灾害与突发事件制定应急预案。应急预案应进行交底和培训，必要时应进行演练。
3．2 施工技术
3．2．1 混凝土结构工程施工前，应根据结构类型、特点和施工条件，确定施工工艺，并应做好各项准备工作。
3．2．2 对体形复杂、高度或跨度较大、地基情况复杂及施工环境条件特殊的混凝土结构工程，宜进行施工过程监测，并应及时调整施工控制措施。
3．2．3 混凝土结构工程施工中采用的新技术、新工艺、新材料、新设备，应按有关规定进行评审、备案。施工前应对新的或首次采用的施工工艺进行评价，制定专门的施工方案，并经监理单位核准。
3．2．4 混凝土结构工程施工中采用的专利技术，不应违反本规范的有关规定。
3．2．5 混凝土结构工程施工应采取有效的环境保护措施。
3．3 施工质量与安全
3．3．1 混凝土结构工程各工序的施工，应在前一道工序质量检查合格后进行。
3．3．2 在混凝土结构工程施工过程中，应及时进行自检、互检和交接检，其质量不应低于现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。对检查中发现的质量问题，应按规定程序及时处理。
3．3．3 在混凝土结构工程施工过程中，对隐蔽工程应进行验收，对重要工序和关键部位应加强质量检查或进行测试，并应作出详细记录，同时宜留存图像资料。
3．3．4 混凝土结构工程施工使用的材料、产品和设备，应符合国家现行有关标准、设计文件和施工方案的规定。
3．3．5 材料、半成品和成品进场时，应对其规格、型号、外观和质量证明文件进行检查，并应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204等的有关规定进行检验。
3．3．6 材料进场后，应按种类、规格、批次分开储存与堆放，并应标识明晰。储存与堆放条件不应影响材料品质。
3．3．7 混凝土结构工程施工前，施工单位应制定检测和试验计划，并应经监理(建设)单位批准后实施。监理(建设)单位应根据检测和试验计划制定见证计划。
3．3．8 施工中为各种检验目的所制作的试件应具有真实性和代表性，并应符合下列规定：
1 试件均应及时进行唯一性标识；
2 混凝土试件的抽样方法、抽样地点、抽样数量、养护条件、试验龄期应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204、《混凝土强度检验评定标准》GB／T 50107等的有关规定；混凝土试件的制作要求、试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB／T 50081等的有关规定；
3 钢筋、预应力筋等试件的抽样方法、抽样数量、制作要求和试验方法应符合国家现行有关标准的规定。
3．3．9 施工现场应设置满足需要的平面和高程控制点作为确定结构位置的依据，其精度应符合规划、设计要求和施工需要，并应防止扰动。
3．3．10 混凝土结构工程施工中的安全措施、劳动保护、防火要求等，应符合国家现行有关标准的规定。
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4 模板工程
4．1 一般规定
4．1．1 模板工程应编制专项施工方案。滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板支架工程的专项施工方案，应进行技术论证。
4．1．2 模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，应具有足够的承载力和刚度，并应保证其整体稳固性。
4．1．3 模板及支架应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和位置准确，且应便于钢筋安装和混凝土浇筑、养护。
4．2 材 料
4．2．1 模板及支架材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定。
4．2．2 模板及支架宜选用轻质、高强、耐用的材料。连接件宜选用标准定型产品。
4．2．3 接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性和硬度；清水混凝土模板的面板材料应能保证脱模后所需的饰面效果。
4．2．4 脱模剂应能有效减小混凝土与模板间的吸附力，并应有一定的成膜强度，且不应影响脱模后混凝土表面的后期装饰。
4．3 设 计
4．3．1 模板及支架的形式和构造应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件确定。
4．3．2 模板及支架设计应包括下列内容：
1 模板及支架的选型及构造设计；
2 模板及支架上的荷载及其效应计算；
3 模板及支架的承载力、刚度验算；
4 模板及支架的抗倾覆验算；
5 绘制模板及支架施工图。
4．3．3 模板及支架的设计应符合下列规定：
1 模板及支架的结构设计宜采用以分项系数表达的极限状态设计方法；
2 模板及支架的结构分析中所采用的计算假定和分析模型，应有理论或试验依据，或经工程验证可行；
3 模板及支架应根据施工过程中各种受力工况进行结构分析，并确定其最不利的作用效应组合；
4 承载力计算应采用荷载基本组合；变形验算可仅采用永久荷载标准值。
4．3．4 模板及支架设计时，应根据实际情况计算不同工况下的各项荷载及其组合。各项荷载的标准值可按本规范附录A确定。
4．3．5 模板及支架结构构件应按短暂设计状况进行承载力计算。承载力计算应符合下式要求：
4．3．6 模板及支架的荷载基本组合的效应设计值，可按下式计算：
4．3．7 模板及支架承载力计算的各项荷载可按表4．3．7确定，并应采用最不利的荷载基本组合进行设计。参与组合的永久荷载应包括模板及支架自重（G1）、新浇筑混凝土自重（G2）、钢筋自重（G3）及新浇筑混凝土对模板的侧压力（G4）等；参与组合的可变荷载宜包括施工人员及施工设备产生的荷载（Q1）、混凝土下料产生的水平荷载（Q2）、泵送混凝土或不均匀堆载等因素产生的附加水平荷载（Q3）及风荷载（Q4）等。
4．3．8 模板及支架的变形验算应符合下列规定：
4．3．9 模板及支架的变形限值应根据结构工程要求确定，并宜符合下列规定：
1 对结构表面外露的模板，其扰度限值宜取为模板构件计算跨度的1／400；
2 对结构表面隐蔽的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1／250；
3 支架的轴向压缩变形限值或侧向挠度限值，宜取为计算高度或计算跨度的1／1000。
4．3．10 支架的高宽比不宜大于3；当高宽比大于3时，应加强整体稳固性措施。
4．3．11 支架应按混凝土浇筑前和混凝土浇筑时两种工况进行抗倾覆验算。支架的抗倾覆验算应满足下式要求：
4．3．12 支架结构中钢构件的长细比不应超过表4．3．12规定的容许值。
4．3．13 多层楼板连续支模时，应分析多层楼板间荷载传递对支架和楼板结构的影响。
4．3．14 支架立柱或竖向模板支承在土层上时，应按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定对土层进行验算；支架立柱或竖向模板支承在混凝土结构构件上时，应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定对混凝土结构构件进行验算。
4．3．15 采用钢管和扣件搭设的支架设计时，应符合下列规定：
1 钢管和扣件搭设的支架宜采用中心传力方式；
2 单根立杆的轴力标准值不宜大于12kN，高大模板支架单根立杆的轴力标准值不宜大于10kN；
3 立杆顶部承受水平杆扣件传递的竖向荷载时，立杆应按不小于50mm的偏心距进行承载力验算，高大模板支架的立杆应按不小于100mm的偏心距进行承载力验算；
4 支承模板的顶部水平杆可按受弯构件进行承载力验算；
5 扣件抗滑移承载力验算可按现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130的有关规定执行。
4．3．16 采用门式、碗扣式、盘扣式或盘销式等钢管架搭设的支架，应采用支架立柱杆端插入可调托座的中心传力方式，其承载力及刚度可按国家现行有关标准的规定进行验算。
4．4 制作与安装
4．4．1 模板应按图加工、制作。通用性强的模板宜制作成定型模板。
4．4．2 模板面板背楞的截面高度宜统一。模板制作与安装时，面板拼缝应严密。有防水要求的墙体，其模板对拉螺栓中部应设止水片，止水片应与对拉螺栓环焊。
4．4．3 与通用钢管支架匹配的专用支架，应按图加工、制作。搁置于支架顶端可调托座上的主梁，可采用木方、木工字梁或截面对称的型钢制作。
4．4．4 支架立柱和竖向模板安装在土层上时，应符合下列规定：
1 应设置具有足够强度和支承面积的垫板；
2 土层应坚实，并应有排水措施；对湿陷性黄土、膨胀土，应有防水措施；对冻胀性土，应有防冻胀措施；
3 对软土地基，必要时可采用堆载预压的方法调整模板面板安装高度。
4．4．5 安装模板时，应进行测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施。对竖向构件的模板及支架，应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，采取竖向模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施。对水平构件的模板及支架，应结合不同的支架和模板面板形式，采取支架间、模板间及模板与支架间的有效拉结措施。对可能承受较大风荷载的模板，应采取防风措施。
4．4．6 对跨度不小于4m的梁、板，其模板施工起拱高度宜为梁、板跨度的1／1000～3／1000。起拱不得减少构件的截面高度。
4．4．7 采用扣件式钢管作模板支架时，支架搭设应符合下列规定：
1 模板支架搭设所采用的钢管、扣件规格，应符合设计要求；立杆纵距、立杆横距、支架步距以及构造要求，应符合专项施工方案的要求。
2 立杆纵距、立杆横距不应大于1．5m，支架步距不应大于2．0m；立杆纵向和横向宜设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm，横向扫地杆宜设置在纵向扫地杆的下方；立杆底部宜设置底座或垫板。
3 立杆接长除顶层步距可采用搭接外，其余各层步距接头应采用对接扣件连接，两个相邻立杆的接头不应设置在同一步距内。
4 立杆步距的上下两端应设置双向水平杆，水平杆与立杆的交错点应采用扣件连接，双向水平杆与立杆的连接扣件之间的距离不应大于150mm。
5 支架周边应连续设置竖向剪刀撑。支架长度或宽度大于6m时，应设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距和单幅剪刀撑的宽度均不宜大于8m，剪刀撑与水平杆的夹角宜为45°～60°；支架高度大于3倍步距时，支架顶部宜设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应延伸至周边。
6 立杆、水平杆、剪刀撑的搭接长度，不应小于0．8m，且不应少于2个扣件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小于100mm。
7 扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m。
8 支架立杆搭设的垂直偏差不宜大于1／200。
4．4．8 采用扣件式钢管作高大模板支架时，支架搭设除应符合本规范第4．4．7条的规定外，尚应符合下列规定：
1 宜在支架立杆顶端插入可调托座，可调托座螺杆外径不应小于36mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，螺杆伸出钢管的长度不应大于300mm，可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于500mm；
2 立杆纵距、横距不应大于1．2m，支架步距不应大于1．8m；
3 立杆顶层步距内采用搭接时，搭接长度不应小于1m，且不应少于3个扣件连接；
4 立杆纵向和横向应设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm；
5 宜设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距不宜大于5m；沿支架高度方向搭设的水平剪刀撑的间距不宜大于6m；
6 立杆的搭设垂直偏差不宜大于1／200，且不宜大于100mm；
7 应根据周边结构的情况，采取有效的连接措施加强支架整体稳固性。
4．4．9 采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时，支架搭设应符合下列规定：
1 碗扣架、盘扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱；
2 立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1．8m；
3 插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于650mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不大于6mm的要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距；
4 立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架。
4．4．10 采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合现行行业标准《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 128的有关规定。当支架高度较大或荷载较大时，主立杆钢管直径不宜小于48mm，并应设水平加强杆。
4．4．11 支架的竖向斜撑和水平斜撑应与支架同步搭设，支架应与成型的混凝土结构拉结。钢管支架的竖向斜撑和水平斜撑的搭设，应符合国家现行有关钢管脚手架标准的规定。
4．4．12 对现浇多层、高层混凝土结构，上、下楼层模板支架的立杆宜对准。模板及支架杆件等应分散堆放。
4．4．13 模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并应防止漏浆。
4．4．14 模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。
4．4．15 模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。
4．4．16 后浇带的模板及支架应独立设置。
4．4．17 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确。
4．5 拆除与维护
4．5．1 模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。
4．5．2 底模及支架应在混凝土强度达到设计要求后再拆除；当设计无具体要求时，同条件养护的混凝土立方体试件抗压强度应符合表4．5．2的规定。
4．5．3 当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。
4．5．4 多个楼层间连续支模的底层支架拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载分配和混凝土强度的增长情况确定。
4．5．5 快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时，应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可按本规范表4．5．2中构件跨度为2m的规定确定。
4．5．6 后张预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力筋张拉前拆除；底模及支架不应在结构构件建立预应力前拆除。
4．5．7 拆下的模板及支架杆件不得抛掷，应分散堆放在指定地点，并应及时清运。
4．5．8 模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。
4．6 质量检查
4．6．1 模板、支架杆件和连接件的进场检查，应符合下列规定：
1 模板表面应平整；胶合板模板的胶合层不应脱胶翘角；支架杆件应平直，应无严重变形和锈蚀；连接件应无严重变形和锈蚀，并不应有裂纹；
2 模板的规格和尺寸，支架杆件的直径和壁厚，及连接件的质量，应符合设计要求；
3 施工现场组装的模板，其组成部分的外观和尺寸，应符合设计要求；
4 必要时，应对模板、支架杆件和连接件的力学性能进行抽样检查；
5 应在进场时和周转使用前全数检查外观质量。
4．6．2 模板安装后应检查尺寸偏差。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应检查其数量和尺寸。
4．6．3 采用扣件式钢管作模板支架时，质量检查应符合下列规定：
1 梁下支架立杆间距的偏差不宜大于50mm，板下支架立杆间距的偏差不宜大于100mm；水平杆间距的偏差不宜大于50mm。
2 应检查支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件数量，采用双扣件构造设置的抗滑移扣件，其上下应顶紧，间隙不应大于2mm。
3 支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件拧紧力矩，不应小于40N·m，且不应大于65N·m；支架每步双向水平杆应与立杆扣接，不得缺失。
4．6．4 采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时，质量检查应符合下列规定：
1 插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度，不应超过650mm；
2 水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销的连接状况，不应松脱；
3 按规定设置的竖向和水平斜撑。
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5 钢筋工程
5．1 一般规定
5．1．1 钢筋工程宜采用专业化生产的成型钢筋。
5．1．2 钢筋连接方式应根据设计要求和施工条件选用。
5．1．3 当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。
5．2 材 料
5．2．1 钢筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用钢筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量，应符合本规范附录B的规定。
5．2．2 对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件(含梯段)中的纵向受力普通钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值，应符合下列规定：
1 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1．25；
2 钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1．30；
3 钢筋的最大力下总伸长率不应小于9％。
5．2．3 施工过程中应采取防止钢筋混淆、锈蚀或损伤的措施。
5．2．4 施工中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批钢筋，并应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
5．3 钢筋加工
5．3．1 钢筋加工前应将表面清理干净。表面有颗粒状、片状老锈或有损伤的钢筋不得使用。
5．3．2 钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应对钢筋进行加热。钢筋应一次弯折到位。
5．3．3 钢筋宜采用机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用机械设备调直时，调直设备不应具有延伸功能。当采用冷拉方法调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4％；HRB335、 HRB400、 HRB500、 HRBF335、 HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率，不宜大于1％。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。
5．3．4 钢筋弯折的弯弧内直径应符合下列规定：
1 光圆钢筋，不应小于钢筋直径的2．5倍；
2 335MPa级、400MPa级带肋钢筋，不应小于钢筋直径的4倍；
3 500MPa级带肋钢筋，当直径为28mm以下时不应小于钢筋直径的6倍，当直径为28mm及以上时不应小于钢筋直径的7倍；
4 位于框架结构顶层端节点处的梁上部纵向钢筋和柱外侧纵向钢筋，在节点角部弯折处，当钢筋直径为28mm以下时不宜小于钢筋直径的12倍，当钢筋直径为28mm及以上时不宜小于钢筋直径的16倍；
5 箍筋弯折处尚不应小于纵向受力钢筋直径；箍筋弯折处纵向受力钢筋为搭接钢筋或并筋时，应按钢筋实际排布情况确定箍筋弯弧内直径。
5．3．5 纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求及现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定。光圆钢筋末端作180°弯钩时，弯钩的弯折后平直段长度不应小于钢筋直径的3倍。
5．3．6 箍筋、拉筋的末端应按设计要求作弯钩，并应符合下列规定：
1 对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防要求或设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm两者之中的较大值；
2 圆形箍筋的搭接长度不应小于其受拉锚固长度，且两末端均应作不小于135°的弯钩，弯折后平直段长度对一般结构构件不应小于箍筋直径的5倍，对有抗震设防要求的结构构件不应小于箍筋直径的10倍和75mm的较大值；
3 拉筋用作梁、柱复合箍筋中单肢箍筋或梁腰筋间拉结筋时，两端弯钩的弯折角度均不应小于135°，弯折后平直段长度应符合本条第1款对箍筋的有关规定；拉筋用作剪力墙、楼板等构件中拉结筋时，两端弯钩可采用一端135°另一端90°，弯折后平直段长度不应小于拉筋直径的5倍。
5．3．7 焊接封闭箍筋宜采用闪光对焊，也可采用气压焊或单面搭接焊，并宜采用专用设备进行焊接。焊接封闭箍筋下料长度和端头加工应按焊接工艺确定。焊接封闭箍筋的焊点设置，应符合下列规定：
1 每个箍筋的焊点数量应为1个，焊点宜位于多边形箍筋中的某边中部，且距箍筋弯折处的位置不宜小于100mm；
2 矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形柱箍筋焊点可设在任一边；不等边多边形柱箍筋焊点应位于不同边上；
3 梁箍筋焊点应设置在顶边或底边。
5．3．8 当钢筋采用机械锚固措施时，钢筋锚固端的加工应符合国家现行相关标准的规定。采用钢筋锚固板时，应符合现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ 256的有关规定。
5．4 钢筋连接与安装
5．4．1 钢筋接头宜设置在受力较小处；有抗震设防要求的结构中，梁端、柱端箍筋加密区范围内不宜设置钢筋接头，且不应进行钢筋搭接。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离，不应小于钢筋直径的10倍。
5．4．2 钢筋机械连接施工应符合下列规定：
1 加工钢筋接头的操作人员应经专业培训合格后上岗，钢筋接头的加工应经工艺检验合格后方可进行。
2 机械连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010中受力钢筋的混凝土保护层最小厚度规定，且不得小于15mm。接头之间的横向净间距不宜小于25mm。
3 螺纹接头安装后应使用专用扭力扳手校核拧紧扭力矩。挤压接头压痕直径的波动范围应控制在允许波动范围内，并使用专用量规进行检验。
4 机械连接接头的适用范围、工艺要求、套筒材料及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107的有关规定。
5．4．3 钢筋焊接施工应符合下列规定：
1 从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证，并应按照合格证规定的范围上岗操作。
2 在钢筋工程焊接施工前，参与该项工程施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，经试验合格后，方可进行焊接。焊接过程中，如果钢筋牌号、直径发生变更，应再次进行焊接工艺试验。工艺试验使用的材料、设备、辅料及作业条件均应与实际施工一致。
3 细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其焊接参数应经试验确定；余热处理钢筋不宜焊接。
4 电渣压力焊只应使用于柱、墙等构件中竖向受力钢筋的连接。
5 钢筋焊接接头的适用范围、工艺要求、焊条及焊剂选择、焊接操作及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定。
5．4．4 当纵向受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，接头的设置应符合下列规定：
1 同一构件内的接头宜分批错开。
2 接头连接区段的长度为35d，且不应小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段；其中d为相互连接两根钢筋中较小直径。
3 同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值；纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定：
1)受拉接头，不宜大于50％；受压接头，可不受限制；
2)板、墙、柱中受拉机械连接接头，可根据实际情况放宽；装配式混凝土结构构件连接处受拉接头，可根据实际情况放宽；
3)直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接；当采用机械连接时，不应超过50％。
5．4．5 当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，接头的设置应符合下列规定：
1 同一构件内的接头宜分批错开。各接头的横向净间距s不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
2 接头连接区段的长度为1．3倍搭接长度，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段；搭接长度可取相互连接两根钢筋中较小直径计算。纵向受力钢筋的最小搭接长度应符合本规范附录C的规定。
3 同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值(图5．4．5)；纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限值；纵向受拉钢筋的接头面积百分率应符合下列规定：
1)梁类、板类及墙类构件，不宜超过25％；基础筏板，不宜超过50％。
2)柱类构件，不宜超过50％。
3)当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50％；对其他构件，可根据实际情况适当放宽。
5．4．6 在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内应按设计要求配置箍筋，并应符合下列规定：
1 箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的25％；
2 受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；
3 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
4 当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
5．4．7 钢筋绑扎应符合下列规定：
1 钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢；
2 墙、柱、梁钢筋骨架中各竖向面钢筋网交叉点应全数绑扎；板上部钢筋网的交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑扎；
3 梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置；
4 构造柱纵向钢筋宜与承重结构同步绑扎；
5 梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋、板中钢筋距构件边缘的起始距离宜为50mm。
5．4．8 构件交接处的钢筋位置应符合设计要求。当设计无具体要求时，应保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。框架节点处梁纵向受力钢筋宜放在柱纵向钢筋内侧；当主次梁底部标高相同时，次梁下部钢筋应放在主梁下部钢筋之上；剪力墙中水平分布钢筋宜放在外侧，并宜在墙端弯折锚固。
5．4．9 钢筋安装应采用定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件。定位件应具有足够的承载力、刚度、稳定性和耐久性。定位件的数量、间距和固定方式，应能保证钢筋的位置偏差符合国家现行有关标准的规定。混凝土框架梁、柱保护层内，不宜采用金属定位件。
5．4．10 钢筋安装过程中，因施工操作需要而对钢筋进行焊接时，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定。
5．4．11 采用复合箍筋时，箍筋外围应封闭。梁类构件复合箍筋内部，宜选用封闭箍筋，奇数肢也可采用单肢箍筋；柱类构件复合箍筋内部可部分采用单肢箍筋。
5．4．12 钢筋安装应采取防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂污染的措施。
5．5 质量检查
5．5．1 钢筋进场检查应符合下列规定：
1 应检查钢筋的质量证明文件；
2 应按国家现行有关标准的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能及单位长度重量偏差；
3 经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大一倍。在同一工程中，同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋连续三次进场检验均一次检验合格时，其后的检验批量可扩大一倍；
4 钢筋的外观质量；
5 当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶粒度等检验项目。
5．5．2 成型钢筋进场时，应检查成型钢筋的质量证明文件、成型钢筋所用材料质量证明文件及检验报告，并应抽样检验成型钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率和重量偏差。检验批量可由合同约定，同一工程、同一原材料来源、同一组生产设备生产的成型钢筋，检验批量不宜大于30t。
5．5．3 钢筋调直后，应检查力学性能和单位长度重量偏差。但采用无延伸功能的机械设备调直的钢筋，可不进行本条规定的检查。
5．5．4 钢筋加工后，应检查尺寸偏差；钢筋安装后，应检查品种、级别、规格、数量及位置。
5．5．5 钢筋连接施工的质量检查应符合下列规定：
1 钢筋焊接和机械连接施工前均应进行工艺检验。机械连接应检查有效的型式检验报告。
2 钢筋焊接接头和机械连接接头应全数检查外观质量，搭接连接接头应抽检搭接长度。
3 螺纹接头应抽检拧紧扭矩值。
4 钢筋焊接施工中，焊工应及时自检。当发现焊接缺陷及异常现象时，应查找原因，并采取措施及时消除。
5 施工中应检查钢筋接头百分率。
6 应按现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验。
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6 预应力工程
6．1 一般规定
6．1．1 预应力工程应编制专项施工方案。必要时，施工单位应根据设计文件进行深化设计。
6．1．2 预应力工程施工应根据环境温度采取必要的质量保证措施，并应符合下列规定：
1 当工程所处环境温度低于-15℃时，不宜进行预应力筋张拉；
2 当工程所处环境温度高于35℃或日平均环境温度连续5日低于5℃时，不宜进行灌浆施工；当在环境温度高于35℃或日平均环境温度连续5日低于5℃条件下进行灌浆施工时，应采取专门的质量保证措施。
6．1．3 当预应力筋需要代换时，应进行专门计算，并应经原设计单位确认。
6．2 材 料
6．2．1 预应力筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用预应力筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量应符合本规范附录B的规定。
6．2．2 预应力筋用锚具、夹具和连接器的性能，应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB／T 14370的有关规定，其工程应用应符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ 85的有关规定。
6．2．3 后张预应力成孔管道的性能应符合国家现行有关标准的规定。
6．2．4 预应力筋等材料在运输、存放、加工、安装过程中，应采取防止其损伤、锈蚀或污染的措施，并应符合下列规定：
1 有粘结预应力筋展开后应平顺，不应有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等；
2 预应力筋用锚具、夹具、连接器和锚垫板表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹；
3 无粘结预应力筋护套应光滑、无裂纹、无明显褶皱；
4 后张预应力用成孔管道内外表面应清洁，无锈蚀，不应有油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱落。
6．3 制作与安装
6．3．1 预应力筋的下料长度应经计算确定，并应采用砂轮锯或切断机等机械方法切断。预应力筋制作或安装时，不应用作接地线，并应避免焊渣或接地电火花的损伤。
6．3．2 无粘结预应力筋在现场搬运和铺设过程中，不应损伤其塑料护套。当出现轻微破损时，应及时采用防水胶带封闭；严重破损的不得使用。
6．3．3 钢绞线挤压锚具应采用配套的挤压机制作，挤压操作的油压最大值应符合使用说明书的规定。采用的摩擦衬套应沿挤压套筒全长均匀分布；挤压完成后，预应力筋外端露出挤压套筒不应少于1mm。
6．3．4 钢绞线压花锚具应采用专用的压花机制作成型，梨形头尺寸和直线锚固段长度不应小于设计值。
6．3．5 钢丝镦头及下料长度偏差应符合下列规定：
1 镦头的头型直径不宜小于钢丝直径的1．5倍，高度不宜小于钢丝直径；
2 镦头不应出现横向裂纹；
3 当钢丝束两端均采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1／5000，且不应大于5mm。当成组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大于2mm。
6．3．6 成孔管道的连接应密封，并应符合下列规定：
1 圆形金属波纹管接长时，可采用大一规格的同波型波纹管作为接头管，接头管长度可取其内径的3倍，且不宜小于200mm，两端旋入长度宜相等，且接头管两端应采用防水胶带密封；
2 塑料波纹管接长时，可采用塑料焊接机热熔焊接或采用专用连接管；
3 钢管连接可采用焊接连接或套筒连接。
6．3．7 预应力筋或成孔管道应按设计规定的形状和位置安装，并应符合下列规定：
1 预应力筋或成孔管道应平顺，并与定位钢筋绑扎牢固。定位钢筋直径不宜小于10mm，间距不宜大于1．2m，板中无粘结预应力筋的定位间距可适当放宽，扁形管道、塑料波纹管或预应力筋曲线曲率较大处的定位间距，宜适当缩小。
2 凡施工时需要预先起拱的构件，预应力筋或成孔管道宜随构件同时起拱。
3 预应力筋或成孔管道控制点竖向位置允许偏差应符合表6．3．7的规定。
6．3．8 预应力筋和预应力孔道的间距和保护层厚度，应符合下列规定：
1 先张法预应力筋之间的净间距，不宜小于预应力筋公称直径或等效直径的2．5倍和混凝土粗骨料最大粒径的1．25倍，且对预应力钢丝、三股钢绞线和七股钢绞线分别不应小于15mm、20mm和25mm。当混凝土振捣密实性有可靠保证时，净间距可放宽至粗骨料最大粒径的1．0倍；
2 对后张法预制构件，孔道之间的水平净间距不宜小于50mm，且不宜小于粗骨料最大粒径的1．25倍；孔道至构件边缘的净间距不宜小于30mm，且不宜小于孔道外径的50％；
3 在现浇混凝土梁中，曲线孔道在竖直方向的净间距不应小于孔道外径，水平方向的净间距不宜小于孔道外径的1．5倍，且不应小于粗骨料最大粒径的1．25倍；从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜小于50mm，梁侧不宜小于40mm；裂缝控制等级为三级的梁，从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜小于60mm，梁侧不宜小于50mm；
4 预留孔道的内径宜比预应力束外径及需穿过孔道的连接器外径大6mm～15mm，且孔道的截面积宜为穿入预应力束截面积的3倍～4倍；
5 当有可靠经验并能保证混凝土浇筑质量时，预应力孔道可水平并列贴紧布置，但每一并列束中的孔道数量不应超过2个；
6 板中单根无粘结预应力筋的水平间距不宜大于板厚的6倍，且不宜大于1m；带状束的无粘结预应力筋根数不宜多于5根，束间距不宜大于板厚的12倍，且不宜大于2．4m；
7 梁中集束布置的无粘结预应力筋，束的水平净间距不宜小于50mm，束至构件边缘的净间距不宜小于40mm。
6．3．9 预应力孔道应根据工程特点设置排气孔、泌水孔及灌浆孔，排气孔可兼作泌水孔或灌浆孔，并应符合下列规定：
1 当曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时，应在孔道波峰设置排气孔，排气孔间距不宜大于30m；
2 当排气孔兼作泌水孔时，其外接管伸出构件顶面高度不宜小于300mm。
6．3．10 锚垫板、局部加强钢筋和连接器应按设计要求的位置和方向安装牢固，并应符合下列规定：
1 锚垫板的承压面应与预应力筋或孔道曲线末端的切线垂直。预应力筋曲线起始点与张拉锚固点之间的直线段最小长度应符合表6．3．10的规定；
2 采用连接器接长预应力筋时，应全面检查连接器的所有零件，并应按产品技术手册要求操作；
3 内埋式固定端锚垫板不应重叠，锚具与锚垫板应贴紧。
6．3．11 后张法有粘结预应力筋穿入孔道及其防护，应符合下列规定：
1 对采用蒸汽养护的预制构件，预应力筋应在蒸汽养护结束后穿入孔道；
2 预应力筋穿入孔道后至孔道灌浆的时间间隔不宜过长，当环境相对湿度大于60％或处于近海环境时，不宜超过14d；当环境相对湿度不大于60％时，不宜超过28d；
3 当不能满足本条第2款的规定时，宜对预应力筋采取防锈措施。
6．3．12 预应力筋等安装完成后，应做好成品保护工作。
6．3．13 当采用减摩材料降低孔道摩擦阻力时，应符合下列规定：
1 减摩材料不应对预应力筋、成孔管道及混凝土产生不利影响；
2 灌浆前应将减摩材料清除干净。
6．4 张拉和放张
6．4．1 预应力筋张拉前，应进行下列准备工作：
1 计算张拉力和张拉伸长值，根据张拉设备标定结果确定油泵压力表读数；
2 根据工程需要搭设安全可靠的张拉作业平台；
3 清理锚垫板和张拉端预应力筋，检查锚垫板后混凝土的密实性。
6．4．2 预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定。张拉设备和压力表应配套标定和使用，标定期限不应超过半年。当使用过程中出现反常现象或张拉设备检修后，应重新标定。
注：1 压力表的量程应大于张拉工作压力读值，压力表的精确度等级不应低于1．6级；
2 标定张拉设备用的试验机或测力计的测力示值不确定度，不应大于1．0％；
3 张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。
6．4．3 施加预应力时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度，应符合下列规定：
1 不应低于设计混凝土强度等级值的75％；
2 采用消除应力钢丝或钢绞线作为预应力筋的先张法构件，尚不应低于30MPa；
3 不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强度要求；
4 后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d。
注：为防止混凝土早期裂缝而施加预应力时，可不受本条的限制，但应满足局部受压承载力的要求。
6．4．4 预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项施工方案的要求。当施工中需要超张拉时，调整后的张拉控制应力σcon应符合下列规定：
6．4．5 采用应力控制方法张拉时，应校核最大张拉力下预应力筋伸长值。实测伸长值与计算伸长值的偏差应控制在±6％之内，否则应查明原因并采取措施后再张拉。必要时，宜进行现场孔道摩擦系数测定，并可根据实测结果调整张拉控制力。预应力筋张拉伸长值的计算和实测值的确定及孔道摩擦系数的测定，可分别按本规范附录D、附录E的规定执行。
6．4．6 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，并应符合下列规定：
1 应根据结构受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序；
2 预应力筋宜按均匀、对称的原则张拉；
3 现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋，后张拉主梁的预应力筋；
4 对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榀张拉。
6．4．7 后张预应力筋应根据设计和专项施工方案的要求采用一端或两端张拉。采用两端张拉时，宜两端同时张拉，也可一端先张拉锚固，另一端补张拉。当设计无具体要求时，应符合下列规定：
1 有粘结预应力筋长度不大于20m时，可一端张拉，大于20m时，宜两端张拉；预应力筋为直线形时，一端张拉的长度可延长至35m；
2 无粘结预应力筋长度不大于40m时，可一端张拉，大于40m时，宜两端张拉。
6．4．8 后张有粘结预应力筋应整束张拉。对直线形或平行编排的有粘结预应力钢绞线束，当能确保各根钢绞线不受叠压影响时，也可逐根张拉。
6．4．9 预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸长值初读数，再以均匀速率加载至张拉控制力。塑料波纹管内的预应力筋，张拉力达到张拉控制力后宜持荷2min～5min。
6．4．10 预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑脱时，应符合下列规定：
1 对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3％，且每束钢丝或每根钢绞线不得超过一丝；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算；
2 对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须更换。
6．4．11 锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求。当设计无具体要求时，应符合表6．4．11的规定。
6．4．12 先张法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定：
1 宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张；
2 对轴心受压构件，所有预应力筋宜同时放张；
3 对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋，再同时放张预压应力较大区域的预应力筋；
4 当不能按本条第1～3款的规定放张时，应分阶段、对称、相互交错放张；
5 放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始依次切向另一端。
6．4．13 后张法预应力筋张拉锚固后，如遇特殊情况需卸锚时，应采用专门的设备和工具。
6．4．14 预应力筋张拉或放张时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端正前方不得站人或穿越。
6．4．15 预应力筋张拉时，应对张拉力、压力表读数、张拉伸长值、锚固回缩值及异常情况处理等作出详细记录。
6．5 灌浆及封锚
6．5．1 后张法有粘结预应力筋张拉完毕并经检查合格后，应尽早进行孔道灌浆，孔道内水泥浆应饱满、密实。
6．5．2 后张法预应力筋锚固后的外露多余长度，宜采用机械方法切割，也可采用氧-乙炔焰切割，其外露长度不宜小于预应力筋直径的1．5倍，且不应小于30mm。
6．5．3 孔道灌浆前应进行下列准备工作：
1 应确认孔道、排气兼泌水管及灌浆孔畅通；对预埋管成型孔道，可采用压缩空气清孔；
2 应采用水泥浆、水泥砂浆等材料封闭端部锚具缝隙，也可采用封锚罩封闭外露锚具；
3 采用真空灌浆工艺时，应确认孔道系统的密封性。
6．5．4 配制水泥浆用水泥、水及外加剂除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
1 宜采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥；
2 拌合用水和掺加的外加剂中不应含有对预应力筋或水泥有害的成分；
3 外加剂应与水泥作配合比试验并确定掺量。
6．5．5 灌浆用水泥浆应符合下列规定：
1 采用普通灌浆工艺时，稠度宜控制在12s～20s，采用真空灌浆工艺时，稠度宜控制在18s～25s；
2 水灰比不应大于0．45；
3 3h自由泌水率宜为0，且不应大于1％，泌水应在24h内全部被水泥浆吸收；
4 24h自由膨胀率，采用普通灌浆工艺时不应大于6％；采用真空灌浆工艺时不应大于3％；
5 水泥浆中氯离子含量不应超过水泥重量的0．06％；
6 28d标准养护的边长为70．7mm的立方体水泥浆试块抗压强度不应低于30MPa；
7 稠度、泌水率及自由膨胀率的试验方法应符合现行国家标准《预应力孔道灌浆剂》GB／T 25182的规定。
注：1 一组水泥浆试块由6个试块组成；
2 抗压强度为一组试块的平均值，当一组试块中抗压强度最大值或最小值与平均值相差超过20％时，应取中间4个试块强度的平均值。
6．5．6 灌浆用水泥浆的制备及使用，应符合下列规定：
1 水泥浆宜采用高速搅拌机进行搅拌，搅拌时间不应超过5min；
2 水泥浆使用前应经筛孔尺寸不大于1．2mm×1．2mm的筛网过滤；
3 搅拌后不能在短时间内灌入孔道的水泥浆，应保持缓慢搅动；
4 水泥浆应在初凝前灌入孔道，搅拌后至灌浆完毕的时间不宜超过30min。
6．5．7 灌浆施工应符合下列规定：
1 宜先灌注下层孔道，后灌注上层孔道；
2 灌浆应连续进行，直至排气管排除的浆体稠度与注浆孔处相同且无气泡后，再顺浆体流动方向依次封闭排气孔；全部出浆口封闭后，宜继续加压0．5MPa～0．7MPa，并应稳压1min～2min后封闭灌浆口；
3 当泌水较大时，宜进行二次灌浆和对泌水孔进行重力补浆；
4 因故中途停止灌浆时，应用压力水将未灌注完孔道内已注入的水泥浆冲洗干净。
6．5．8 真空辅助灌浆时，孔道抽真空负压宜稳定保持为0．08MPa～0．10MPa。
6．5．9 孔道灌浆应填写灌浆记录。
6．5．10 外露锚具及预应力筋应按设计要求采取可靠的保护措施。
6．6 质量检查
6．6．1 预应力工程材料进场检查应符合下列规定：
1 应检查规格、外观、尺寸及其质量证明文件；
2 应按现行国家有关标准的规定进行力学性能的抽样检验；
3 经产品认证符合要求的产品，其检验批量可扩大一倍。在同一工程中，同一厂家、同一品种、同一规格的产品连续三次进场检验均一次检验合格时，其后的检验批量可扩大一倍。
6．6．2 预应力筋的制作应进行下列检查：
1 采用镦头锚时的钢丝下料长度；
2 钢丝镦头外观、尺寸及头部裂纹；
3 挤压锚具制作时挤压记录和挤压锚具成型后锚具外预应力筋的长度；
4 钢绞线压花锚具的梨形头尺寸。
6．6．3 预应力筋、预留孔道、锚垫板和锚固区加强钢筋的安装应进行下列检查：
1 预应力筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等；
2 预留孔道的外观、规格、数量、位置、形状以及灌浆孔、排气兼泌水孔等；
3 锚垫板和局部加强钢筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等；
4 预应力筋锚具和连接器的外观、品种、规格、数量和位置等。
6．6．4 预应力筋张拉或放张应进行下列检查：
1 预应力筋张拉或放张时的同条件养护混凝土试块的强度；
2 预应力筋张拉记录；
3 先张法预应力筋张拉后与设计位置的偏差。
6．6．5 灌浆用水泥浆及灌浆应进行下列检查：
1 配合比设计阶段检查稠度、泌水率、自由膨胀率、氯离子含量和试块强度；
2 现场搅拌后检查稠度、泌水率，并根据验收规定检查试块强度；
3 灌浆质量检查灌浆记录。
6．6．6 封锚应进行下列检查：
1 锚具外的预应力筋长度；
2 凸出式封锚端尺寸；
3 封锚的表面质量。
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7 混凝土制备与运输
7．1 一般规定
7．1．1 混凝土结构施工宜采用预拌混凝土。
7．1．2 混凝土制备应符合下列规定：
1 预拌混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB 14902的有关规定；
2 现场搅拌混凝土宜采用具有自动计量装置的设备集中搅拌；
3 当不具备本条第1、2款规定的条件时，应采用符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB／T 9142的搅拌机进行搅拌，并应配备计量装置。
7．1．3 混凝土运输应符合下列规定：
1 混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输车辆应符合国家现行有关标准的规定；
2 运输过程中应保证混凝土拌合物的均匀性和工作性；
3 应采取保证连续供应的措施，并应满足现场施工的需要。
7．2 原 材 料
7．2．1 混凝土原材料的主要技术指标应符合本规范附录F和国家现行有关标准的规定。
7．2．2 水泥的选用应符合下列规定：
1 水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求，以及工程所处环境条件确定；
2 普通混凝土宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品种水泥；
3 有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
4 处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。
7．2．3 粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石，并应符合下列规定：
1 粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1／4，且不应超过钢筋最小净间距的3／4；对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1／3，且不应超过40mm；
2 粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级；
3 含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定。
7．2．4 细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并应符合下列规定：
1 细骨料宜选用Ⅱ区中砂。当选用Ⅰ区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，同时应满足混凝土的工作性要求；当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率；
2 混凝土细骨料中氯离子含量，对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0．06％；对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0．02％；
3 含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定；
4 海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ 206的有关规定。
7．2．5 强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料，除应符合本规范第7．2．3和7．2．4条的规定外，尚应符合下列规定：
1 粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定；
2 粗骨料最大粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量不应大于8．0％，含泥量不应大于0．5％，泥块含量不应大于0．2％；
3 细骨料细度模数宜控制为2．6～3．0，含泥量不应大于2．0％，泥块含量不应大于0．5％。
7．2．6 有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1．0％，泥块含量不应大于0．5％；所用细骨料含泥量不应大于3．0％，泥块含量不应大于1．0％。
7．2．7 矿物掺合料的选用应根据设计、施工要求，以及工程所处环境条件确定，其掺量应通过试验确定。
7．2．8 外加剂的选用应根据设计、施工要求，混凝土原材料性能以及工程所处环境条件等因素通过试验确定，并应符合下列规定：
1 当使用碱活性骨料时，由外加剂带入的碱含量(以当量氧化钠计)不宜超过1．0kg／m3，混凝土总碱含量尚应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010等的有关规定；
2 不同品种外加剂首次复合使用时，应检验混凝土外加剂的相容性。
7．2．9 混凝土拌合及养护用水，应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63的有关规定。
7．2．10 未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构中混凝土的拌制和养护。
7．2．11 原材料进场后，应按种类、批次分开储存与堆放，应标识明晰，并应符合下列规定：
1 散装水泥、矿物掺合料等粉体材料，应采用散装罐分开储存；袋装水泥、矿物掺合料、外加剂等，应按品种、批次分开码垛堆放，并应采取防雨、防潮措施，高温季节应有防晒措施。
2 骨料应按品种、规格分别堆放，不得混入杂物，并应保持洁净和颗粒级配均匀。骨料堆放场地的地面应做硬化处理，并应采取排水、防尘和防雨等措施。
3 液体外加剂应放置于阴凉干燥处，应防止日晒、污染、浸水，使用前应搅拌均匀；有离析、变色等现象时，应经检验合格后再使用。
7．3 混凝土配合比
7．3．1 混凝土配合比设计应经试验确定，并应符合下列规定：
1 应在满足混凝土强度、耐久性和工作性要求的前提下，减少水泥和水的用量；
2 当有抗冻、抗渗、抗氯离子侵蚀和化学腐蚀等耐久性要求时，尚应符合现行国家标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB／T 50476的有关规定；
3 应分析环境条件对施工及工程结构的影响；
4 试配所用的原材料应与施工实际使用的原材料一致。
7．3．2 混凝土的配制强度应按下列规定计算：
1 当设计强度等级低于C60时，配制强度应按下式确定：
2 当设计强度等级不低于C60时，配制强度应按下式确定：
7．3．3 混凝土强度标准差应按下列规定计算确定：
1 当具有近期的同品种混凝土的强度资料时，其混凝土强度标准差σ应按下列公式计算：
2 按本条第1款计算混凝土强度标准差时：强度等级不高于C30的混凝土，计算得到的σ大于等于3．0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的σ小于3．OMPa时，σ应取3．OMPa。强度等级高于C30且低于C60的混凝土，计算得到的σ大于等于4．0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的σ小于4．0MPa时，σ应取4．OMPa。
3 当没有近期的同品种混凝土强度资料时，其混凝土强度标准差σ可按表7．3．3取用。
7．3．4 混凝土的工作性指标应根据结构形式、运输方式和距离、泵送高度、浇筑和振捣方式，以及工程所处环境条件等确定。
7．3．5 混凝土最大水胶比和最小胶凝材料用量，应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的有关规定。
7．3．6 当设计文件对混凝土提出耐久性指标时，应进行相关耐久性试验验证。
7．3．7 大体积混凝土的配合比设计，应符合下列规定：
1 在保证混凝土强度及工作性要求的前提下，应控制水泥用量，宜选用中、低水化热水泥，并宜掺加粉煤灰、矿渣粉；
2 温度控制要求较高的大体积混凝土，其胶凝材料用量、品种等宜通过水化热和绝热温升试验确定；
3 宜采用高性能减水剂。
7．3．8 混凝土配合比的试配、调整和确定，应按下列步骤进行：
1 采用工程实际使用的原材料和计算配合比进行试配。每盘混凝土试配量不应小于20L；
2 进行试拌，并调整砂率和外加剂掺量等使拌合物满足工作性要求，提出试拌配合比；
3 在试拌配合比的基础上，调整胶凝材料用量，提出不少于3个配合比进行试配。根据试件的试压强度和耐久性试验结果，选定设计配合比；
4 应对选定的设计配合比进行生产适应性调整，确定施工配合比；
5 对采用搅拌运输车运输的混凝土，当运输时间较长时，试配时应控制混凝土坍落度经时损失值。
7．3．9 施工配合比应经技术负责人批准。在使用过程中，应根据反馈的混凝土动态质量信息对混凝土配合比及时进行调整。
7．3．10 遇有下列情况时，应重新进行配合比设计：
1 当混凝土性能指标有变化或有其他特殊要求时；
2 当原材料品质发生显著改变时；
3 同一配合比的混凝土生产间断三个月以上时。
7．4 混凝土搅拌
7．4．1 当粗、细骨料的实际含水量发生变化时，应及时调整粗、细骨料和拌合用水的用量。
7．4．2 混凝土搅拌时应对原材料用量准确计量，并应符合下列规定：
1 计量设备的精度应符合现行国家标准《混凝土搅拌站(楼)》GB 10171的有关规定，并应定期校准。使用前设备应归零。
2 原材料的计量应按重量计，水和外加剂溶液可按体积计，其允许偏差应符合表7．4．2的规定。
7．4．3 采用分次投料搅拌方法时，应通过试验确定投料顺序、数量及分段搅拌的时间等工艺参数。矿物掺合料宜与水泥同步投料，液体外加剂宜滞后于水和水泥投料；粉状外加剂宜溶解后再投料。
7．4．4 混凝土应搅拌均匀，宜采用强制式搅拌机搅拌。混凝土搅拌的最短时间可按表7．4．4采用，当能保证搅拌均匀时可适当缩短搅拌时间。搅拌强度等级C60及以上的混凝土时，搅拌时间应适当延长。
7．4．5 对首次使用的配合比应进行开盘鉴定，开盘鉴定应包括下列内容：
1 混凝土的原材料与配合比设计所采用原材料的一致性；
2 出机混凝土工作性与配合比设计要求的一致性；
3 混凝土强度；
4 混凝土凝结时间；
5 工程有要求时，尚应包括混凝土耐久性能等。
7．5 混凝土运输
7．5．1 采用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：
1 接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；
2 在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输车罐体正常转速，不得停转；
3 卸料前，搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。
7．5．2 采用搅拌运输车运输混凝土时，施工现场车辆出入口处应设置交通安全指挥人员，施工现场道路应顺畅，有条件时宜设置循环车道；危险区域应设置警戒标志；夜间施工时，应有良好的照明。
7．5．3 采用搅拌运输车运输混凝土，当混凝土坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应作出记录。加入减水剂后，搅拌运输车罐体应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。
7．5．4 当采用机动翻斗车运输混凝土时，道路应通畅，路面应平整、坚实，临时坡道或支架应牢固，铺板接头应平顺。
7．6 质量检查
7．6．1 原材料进场时，供方应对进场材料按材料进场验收所划分的检验批提供相应的质量证明文件，外加剂产品尚应提供使用说明书。当能确认连续进场的材料为同一厂家的同批出厂材料时，可按出厂的检验批提供质量证明文件。
7．6．2 原材料进场时，应对材料外观、规格、等级、生产日期等进行检查，并应对其主要技术指标按本规范第7．6．3条的规定划分检验批进行抽样检验，每个检验批检验不得少于1次。
经产品认证符合要求的水泥、外加剂，其检验批量可扩大一倍。在同一工程中，同一厂家、同一品种、同一规格的水泥、外加剂，连续三次进场检验均一次合格时，其后的检验批量可扩大一倍。
7．6．3 原材料进场质量检查应符合下列规定：
1 应对水泥的强度、安定性及凝结时间进行检验。同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装水泥不超过200t应为一批，散装水泥不超过500t应为一批。
2 应对粗骨料的颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量指标进行检验，压碎指标可根据工程需要进行检验，应对细骨料颗粒级配、含泥量、泥块含量指标进行检验。当设计文件有要求或结构处于易发生碱骨料反应环境中时，应对骨料进行碱活性检验。抗冻等级F100及以上的混凝土用骨料，应进行坚固性检验。骨料不超过400m³或600t为一检验批。
3 应对矿物掺合料细度(比表面积)、需水量比(流动度比)、活性指数(抗压强度比)、烧失量指标进行检验。粉煤灰、矿渣粉、沸石粉不超过200t应为一检验批，硅灰不超过30t应为一检验批。
4 应按外加剂产品标准规定对其主要匀质性指标和掺外加剂混凝土性能指标进行检验。同一品种外加剂不超过50t应为一检验批。
5 当采用饮用水作为混凝土用水时，可不检验。当采用中水、搅拌站清洗水或施工现场循环水等其他水源时，应对其成分进行检验。
7．6．4 当使用中水泥质量受不利环境影响或水泥出厂超过三个月(快硬硅酸盐水泥超过一个月)时，应进行复验，并应按复验结果使用。
7．6．5 混凝土在生产过程中的质量检查应符合下列规定：
1 生产前应检查混凝土所用原材料的品种、规格是否与施工配合比一致。在生产过程中应检查原材料实际称量误差是否满足要求，每一工作班应至少检查2次；
2 生产前应检查生产设备和控制系统是否正常、计量设备是否归零；
3 混凝土拌合物的工作性检查每100m³不应少于1次，且每一工作班不应少于2次，必要时可增加检查次数；
4 骨料含水率的检验每工作班不应少于1次；当雨雪天气等外界影响导致混凝土骨料含水率变化时，应及时检验。
7．6．6 混凝土应进行抗压强度试验。有抗冻、抗渗等耐久性要求的混凝土，还应进行抗冻性、抗渗性等耐久性指标的试验。其试件留置方法和数量，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定执行。
7．6．7 采用预拌混凝土时，供方应提供混凝土配合比通知单、混凝土抗压强度报告、混凝土质量合格证和混凝土运输单；当需要其他资料时，供需双方应在合同中明确约定。预拌混凝土质量控制资料的保存期限，应满足工程质量追溯的要求。
7．6．8 混凝土坍落度、维勃稠度的质量检查应符合下列规定：
1 坍落度和维勃稠度的检验方法，应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB／T 50080的有关规定；
2 坍落度、维勃稠度的允许偏差应符合表7．6．8的规定；
3 预拌混凝土的坍落度检查应在交货地点进行；
4 坍落度大于220mm的混凝土，可根据需要测定其坍落扩展度，扩展度的允许偏差为±30mm。
7．6．9 掺引气剂或引气型外加剂的混凝土拌合物，应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB／T 50080的有关规定检验含气量，含气量宜符合表7．6．9的规定。
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8 现浇结构工程
8．1 一般规定
8．1．1 混凝土浇筑前应完成下列工作：
1 隐蔽工程验收和技术复核；
2 对操作人员进行技术交底；
3 根据施工方案中的技术要求，检查并确认施工现场具备实施条件；
4 施工单位填报浇筑申请单，并经监理单位签认。
8．1．2 混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且不应高于35℃。
8．1．3 混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于混凝土结构构件的浇筑。
8．1．4 混凝土应布料均衡。应对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况应及时进行处理。混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件移位的措施。
8．2 混凝土输送
8．2．1 混凝土输送宜采用泵送方式。
8．2．2 混凝土输送泵的选择及布置应符合下列规定：
1 输送泵的选型应根据工程特点、混凝土输送高度和距离、混凝土工作性确定；
2 输送泵的数量应根据混凝土浇筑量和施工条件确定，必要时应设置备用泵；
3 输送泵设置的位置应满足施工要求，场地应平整、坚实，道路应畅通；
4 输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的设施。
8．2．3 混凝土输送泵管与支架的设置应符合下列规定：
1 混凝土输送泵管应根据输送泵的型号、拌合物性能、总输出量、单位输出量、输送距离以及粗骨料粒径等进行选择；
2 混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管；
3 输送泵管安装连接应严密，输送泵管道转向宜平缓；
4 输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密；支架应通过计算确定，设置位置的结构应进行验算，必要时应采取加固措施；
5 向上输送混凝土时，地面水平输送泵管的直管和弯管总的折算长度不宜小于竖向输送高度的20％，且不宜小于15m；
6 输送泵管倾斜或垂直向下输送混凝土，且高差大于20m时，应在倾斜或竖向管下端设置直管或弯管，直管或弯管总的折算长度不宜小于高差的1．5倍；
7 输送高度大于100m时，混凝土输送泵出料口处的输送泵管位置应设置截止阀；
8 混凝土输送泵管及其支架应经常进行检查和维护。
8．2．4 混凝土输送布料设备的设置应符合下列规定：
1 布料设备的选择应与输送泵相匹配；布料设备的混凝土输送管内径宜与混凝土输送泵管内径相同；
2 布料设备的数量及位置应根据布料设备工作半径、施工作业面大小以及施工要求确定；
3 布料设备应安装牢固，且应采取抗倾覆措施；布料设备安装位置处的结构或专用装置应进行验算，必要时应采取加固措施；
4 应经常对布料设备的弯管壁厚进行检查，磨损较大的弯管应及时更换；
5 布料设备作业范围不得有阻碍物，并应有防范高空坠物的设施。
8．2．5 输送混凝土的管道、容器、溜槽不应吸水、漏浆，并应保证输送通畅。输送混凝土时，应根据工程所处环境条件采取保温、隔热、防雨等措施。
8．2．6 输送泵输送混凝土应符合下列规定：
1 应先进行泵水检查，并应湿润输送泵的料斗、活塞等直接与混凝土接触的部位；泵水检查后，应清除输送泵内积水；
2 输送混凝土前，宜先输送水泥砂浆对输送泵和输送管进行润滑，然后开始输送混凝土；
3 输送混凝土应先慢后快、逐步加速，应在系统运转顺利后再按正常速度输送；
4 输送混凝土过程中，应设置输送泵集料斗网罩，并应保证集料斗有足够的混凝土余量。
8．2．7 吊车配备斗容器输送混凝土应符合下列规定：
1 应根据不同结构类型以及混凝土浇筑方法选择不同的斗容器；
2 斗容器的容量应根据吊车吊运能力确定；
3 运输至施工现场的混凝土宜直接装入斗容器进行输送；
4 斗容器宜在浇筑点直接布料。
8．2．8 升降设备配备小车输送混凝土应符合下列规定：
1 升降设备和小车的配备数量、小车行走路线及卸料点位置应能满足混凝土浇筑需要；
2 运输至施工现场的混凝土宜直接装入小车进行输送，小车宜在靠近升降设备的位置进行装料。
8．3 混凝土浇筑
8．3．1 浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时，宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。
8．3．2 混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑。
8．3．3 混凝土应分层浇筑，分层厚度应符合本规范第8．4．6条的规定，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
8．3．4 混凝土运输、输送入模的过程应保证混凝土连续浇筑，从运输到输送入模的延续时间不宜超过表8．3．4-1的规定，且不应超过表8．3．4-2的规定。掺早强型减水剂、早强剂的混凝土，以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。
8．3．5 混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施，并应符合下列规定：
1 宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；
2 浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分，再浇筑高区部分。
8．3．6 柱、墙模板内的混凝土浇筑不得发生离析，倾落高度应符合表8．3．6的规定；当不能满足要求时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。
8．3．7 混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前，宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。
8．3．8 柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时，混凝土浇筑应符合下列规定：
1 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位确认，可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑；
2 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施；分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm；
3 宜先浇筑强度等级高的混凝土，后浇筑强度等级低的混凝土。
8．3．9 泵送混凝土浇筑应符合下列规定：
1 宜根据结构形状及尺寸、混凝土供应、混凝土浇筑设备、场地内外条件等划分每台输送泵的浇筑区域及浇筑顺序；
2 采用输送管浇筑混凝土时，宜由远而近浇筑；采用多根输送管同时浇筑时，其浇筑速度宜保持一致；
3 润滑输送管的水泥砂浆用于湿润结构施工缝时，水泥砂浆应与混凝土浆液成分相同；接浆厚度不应大于30mm，多余水泥砂浆应收集后运出；
4 混凝土泵送浇筑应连续进行；当混凝土不能及时供应时，应采取间歇泵送方式；
5 混凝土浇筑后，应清洗输送泵和输送管。
8．3．10 施工缝或后浇带处浇筑混凝土，应符合下列规定：
1 结合面应为粗糙面，并应清除浮浆、松动石子、软弱混凝土层；
2 结合面处应洒水湿润，但不得有积水；
3 施工缝处已浇筑混凝土的强度不应小于1．2MPa；
4 柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液成分相同；
5 后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求；当设计无具体要求时，后浇带混凝土强度等级宜比两侧混凝土提高一级，并宜采用减少收缩的技术措施。
8．3．11 超长结构混凝土浇筑应符合下列规定：
1 可留设施工缝分仓浇筑，分仓浇筑间隔时间不应少于7d；
2 当留设后浇带时，后浇带封闭时间不得少于14d；
3 超长整体基础中调节沉降的后浇带，混凝土封闭时间应通过监测确定，应在差异沉降稳定后封闭后浇带；
4 后浇带的封闭时间尚应经设计单位确认。
8．3．12 型钢混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1 混凝土粗骨料最大粒径不应大于型钢外侧混凝土保护层厚度的1／3，且不宜大于25mm；
2 浇筑应有足够的下料空间，并应使混凝土充盈整个构件各部位；
3 型钢周边混凝土浇筑宜同步上升，混凝土浇筑高差不应大于500mm。
8．3．13 钢管混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1 宜采用自密实混凝土浇筑；
2 混凝土应采取减少收缩的技术措施；
3 钢管截面较小时，应在钢管壁适当位置留有足够的排气孔，排气孔孔径不应小于20mm；浇筑混凝土应加强排气孔观察，并应确认浆体流出和浇筑密实后再封堵排气孔；
4 当采用粗骨料粒径不大于25mm的高流态混凝土或粗骨料粒径不大于20mm的自密实混凝土时，混凝土最大倾落高度不宜大于9m；倾落高度大于9m时，宜采用串筒、溜槽、溜管等辅助装置进行浇筑；
5 混凝土从管顶向下浇筑时应符合下列规定：
1)浇筑应有足够的下料空间，并应使混凝土充盈整个钢管；
2)输送管端内径或斗容器下料口内径应小于钢管内径，且每边应留有不小于100mm的间隙；
3)应控制浇筑速度和单次下料量，并应分层浇筑至设计标高；
4)混凝土浇筑完毕后应对管口进行临时封闭。
6 混凝土从管底顶升浇筑时应符合下列规定：
1)应在钢管底部设置进料输送管，进料输送管应设止流阀门，止流阀门可在顶升浇筑的混凝土达到终凝后拆除；
2)应合理选择混凝土顶升浇筑设备；应配备上、下方通信联络工具，并应采取可有效控制混凝土顶升或停止的措施；
3)应控制混凝土顶升速度，并均衡浇筑至设计标高。
8．3．14 自密实混凝土浇筑应符合下列规定：
1 应根据结构部位、结构形状、结构配筋等确定合适的浇筑方案；
2 自密实混凝土粗骨料最大粒径不宜大于20mm；
3 浇筑应能使混凝土充填到钢筋、预埋件、预埋钢构件周边及模板内各部位；
4 自密实混凝土浇筑布料点应结合拌合物特性选择适宜的间距，必要时可通过试验确定混凝土布料点下料间距。
8．3．15 清水混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1 应根据结构特点进行构件分区，同一构件分区应采用同批混凝土，并应连续浇筑；
2 同层或同区内混凝土构件所用材料牌号、品种、规格应一致，并应保证结构外观色泽符合要求；
3 竖向构件浇筑时应严格控制分层浇筑的间歇时间。
8．3．16 基础大体积混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1 采用多条输送泵管浇筑时，输送泵管间距不宜大于10m，并宜由远及近浇筑；
2 采用汽车布料杆输送浇筑时，应根据布料杆工作半径确定布料点数量，各布料点浇筑速度应保持均衡；
3 宜先浇筑深坑部分再浇筑大面积基础部分；
4 宜采用斜面分层浇筑方法，也可采用全面分层、分块分层浇筑方法，层与层之间混凝土浇筑的间歇时间应能保证混凝土浇筑连续进行；
5 混凝土分层浇筑应采用自然流淌形成斜坡，并应沿高度均匀上升，分层厚度不宜大于500mm；
6 抹面处理应符合本规范第8．3．7条的规定，抹面次数宜适当增加；
7 应有排除积水或混凝土泌水的有效技术措施。
8．3．17 预应力结构混凝土浇筑应符合下列规定：
1 应避免成孔管道破损、移位或连接处脱落，并应避免预应力筋、锚具及锚垫板等移位；
2 预应力锚固区等配筋密集部位应采取保证混凝土浇筑密实的措施；
3 先张法预应力混凝土构件，应在张拉后及时浇筑混凝土。
8．4 混凝土振捣
8．4．1 混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。
8．4．2 混凝土振捣应采用插入式振动棒、平板振动器或附着振动器，必要时可采用人工辅助振捣。
8．4．3 振动棒振捣混凝土应符合下列规定：
1 应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm；
2 振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，应结束该部位振捣；
3 振动棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的50％；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1．4倍。
8．4．4 平板振动器振捣混凝土应符合下列规定：
1 平板振动器振捣应覆盖振捣平面边角；
2 平板振动器移动间距应覆盖已振实部分混凝土边缘；
3 振捣倾斜表面时，应由低处向高处进行振捣。
8．4．5 附着振动器振捣混凝土应符合下列规定：
1 附着振动器应与模板紧密连接，设置间距应通过试验确定；
2 附着振动器应根据混凝土浇筑高度和浇筑速度，依次从下往上振捣；
3 模板上同时使用多台附着振动器时，应使各振动器的频率一致，并应交错设置在相对面的模板上。
8．4．6 混凝土分层振捣的最大厚度应符合表8．4．6的规定。
8．4．7 特殊部位的混凝土应采取下列加强振捣措施：
1 宽度大于0．3m的预留洞底部区域，应在洞口两侧进行振捣，并应适当延长振捣时间；宽度大于0．8m的洞口底部，应采取特殊的技术措施；
2 后浇带及施工缝边角处应加密振捣点，并应适当延长振捣时间；
3 钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域，应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点，并应适当延长振捣时间；
4 基础大体积混凝土浇筑流淌形成的坡脚，不得漏振。
8．5 混凝土养护
8．5．1 混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。养护方式应根据现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素确定。
8．5．2 混凝土的养护时间应符合下列规定：
1 采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不应少于7d；采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定；
2 采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d；
3 抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，不应少于14d；
4 后浇带混凝土的养护时间不应少于14d；
5 地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱，宜适当增加养护时间；
6 大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。
8．5．3 洒水养护应符合下列规定：
1 洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草帘后进行，也可采用直接洒水、蓄水等养护方式；洒水养护应保证混凝土表面处于湿润状态；
2 洒水养护用水应符合本规范第7．2．9条的规定；
3 当日最低温度低于5℃时，不应采用洒水养护。
8．5．4 覆盖养护应符合下列规定：
1 覆盖养护宜在混凝土裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄膜加草帘进行；
2 塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，塑料薄膜内应保持有凝结水；
3 覆盖物应严密，覆盖物的层数应按施工方案确定。
8．5．5 喷涂养护剂养护应符合下列规定：
1 应在混凝土裸露表面喷涂覆盖致密的养护剂进行养护；
2 养护剂应均匀喷涂在结构构件表面，不得漏喷；养护剂应具有可靠的保湿效果，保湿效果可通过试验检验；
3 养护剂使用方法应符合产品说明书的有关要求。
8．5．6 基础大体积混凝土裸露表面应采用覆盖养护方式；当混凝土浇筑体表面以内40mm～100mm位置的温度与环境温度的差值小于25℃时，可结束覆盖养护。覆盖养护结束但尚未达到养护时间要求时，可采用洒水养护方式直至养护结束。
8．5．7 柱、墙混凝土养护方法应符合下列规定：
1 地下室底层和上部结构首层柱、墙混凝土带模养护时间，不应少于3d；带模养护结束后，可采用洒水养护方式继续养护，也可采用覆盖养护或喷涂养护剂养护方式继续养护；
2 其他部位柱、墙混凝土可采用洒水养护，也可采用覆盖养护或喷涂养护剂养护。
8．5．8 混凝土强度达到1．2MPa前，不得在其上踩踏、堆放物料、安装模板及支架。
8．5．9 同条件养护试件的养护条件应与实体结构部位养护条件相同，并应妥善保管。
8．5．10 施工现场应具备混凝土标准试件制作条件，并应设置标准试件养护室或养护箱。标准试件养护应符合国家现行有关标准的规定。
8．6 混凝土施工缝与后浇带
8．6．1 施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑前确定。施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位确认。
8．6．2 水平施工缝的留设位置应符合下列规定：
1 柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0mm～100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm～300mm；
2 柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0mm～50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0mm～20mm；
3 高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础，可根据施工需要在其中部留设水平施工缝；当因施工缝留设改变受力状态而需要调整构件配筋时，应经设计单位确认；
4 特殊结构部位留设水平施工缝应经设计单位确认。
8．6．3 竖向施工缝和后浇带的留设位置应符合下列规定：
1 有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间1／3范围内；
2 单向板施工缝应留设在与跨度方向平行的任何位置；
3 楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部1／3范围内；
4 墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1／3范围内，也可留设在纵横墙交接处；
5 后浇带留设位置应符合设计要求；
6 特殊结构部位留设竖向施工缝应经设计单位确认。
8．6．4 设备基础施工缝留设位置应符合下列规定：
1 水平施工缝应低于地脚螺栓底端，与地脚螺栓底端的距离应大于150mm；当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3／4处。
2 竖向施工缝与地脚螺栓中心线的距离不应小于250mm，且不应小于螺栓直径的5倍。
8．6．5 承受动力作用的设备基础施工缝留设位置，应符合下列规定：
1 标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处应留设成台阶形，台阶的高宽比不应大于1．0；
2 竖向施工缝或台阶形施工缝的断面处应加插钢筋，插筋数量和规格应由设计确定；
3 施工缝的留设应经设计单位确认。
8．6．6 施工缝、后浇带留设界面，应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚度或高度较大时，施工缝或后浇带界面宜采用专用材料封挡。
8．6．7 混凝土浇筑过程中，因特殊原因需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，并宜垂直于构件表面，必要时可采取增加插筋、事后修凿等技术措施。
8．6．8 施工缝和后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。
8．7 大体积混凝土裂缝控制
8．7．1 大体积混凝土宜采用后期强度作为配合比设计、强度评定及验收的依据。基础混凝土，确定混凝土强度时的龄期可取为60d(56d)或90d；柱、墙混凝土强度等级不低于C80时，确定混凝土强度时的龄期可取为60d(56d)。确定混凝土强度时采用大于28d的龄期时，龄期应经设计单位确认。
8．7．2 大体积混凝土施工配合比设计应符合本规范第7．3．7条的规定，并应加强混凝土养护。
8．7．3 大体积混凝土施工时，应对混凝土进行温度控制，并应符合下列规定：
1 混凝土入模温度不宜大于30℃；混凝土浇筑体最大温升值不宜大于50℃。
2 在覆盖养护或带模养护阶段，混凝土浇筑体表面以内40mm～100mm位置处的温度与混凝土浇筑体表面温度差值不应大于25℃；结束覆盖养护或拆模后，混凝土浇筑体表面以内40mm～100mm位置处的温度与环境温度差值不应大于25℃。
3 混凝土浇筑体内部相邻两测温点的温度差值不应大于25℃。
4 混凝土降温速率不宜大于2．0℃／d；当有可靠经验时，降温速率要求可适当放宽。
8．7．4 基础大体积混凝土测温点设置应符合下列规定：
1 宜选择具有代表性的两个交叉竖向剖面进行测温，竖向剖面交叉位置宜通过基础中部区域。
2 每个竖向剖面的周边及以内部位应设置测温点，两个竖向剖面交叉处应设置测温点；混凝土浇筑体表面测温点应设置在保温覆盖层底部或模板内侧表面，并应与两个剖面上的周边测温点位置及数量对应；环境测温点不应少于2处。
3 每个剖面的周边测温点应设置在混凝土浇筑体表面以内40mm～100mm位置处；每个剖面的测温点宜竖向、横向对齐；每个剖面竖向设置的测温点不应少于3处，间距不应小于0．4m且不宜大于1．0m；每个剖面横向设置的测温点不应少于4处，间距不应小于0．4m且不应大于10m。
4 对基础厚度不大于1．6m，裂缝控制技术措施完善的工程，可不进行测温。
8．7．5 柱、墙、梁大体积混凝土测温点设置应符合下列规定：
1 柱、墙、梁结构实体最小尺寸大于2m，且混凝土强度等级不低于C60时，应进行测温。
2 宜选择沿构件纵向的两个横向剖面进行测温，每个横向剖面的周边及中部区域应设置测温点；混凝土浇筑体表面测温点应设置在模板内侧表面，并应与两个剖面上的周边测温点位置及数量对应；环境测温点不应少于1处。
3 每个横向剖面的周边测温点应设置在混凝土浇筑体表面以内40mm～100mm位置处；每个横向剖面的测温点宜对齐；每个剖面的测温点不应少于2处，间距不应小于0．4m且不宜大于1．0m。
4 可根据第一次测温结果，完善温差控制技术措施，后续施工可不进行测温。
8．7．6 大体积混凝土测温应符合下列规定：
1 宜根据每个测温点被混凝土初次覆盖时的温度确定各测点部位混凝土的入模温度；
2 浇筑体周边表面以内测温点、浇筑体表面测温点、环境测温点的测温，应与混凝土浇筑、养护过程同步进行；
3 应按测温频率要求及时提供测温报告，测温报告应包含各测温点的温度数据、温差数据、代表点位的温度变化曲线、温度变化趋势分析等内容；
4 混凝土浇筑体表面以内40mm～100mm位置的温度与环境温度的差值小于20℃时，可停止测温。
8．7．7 大体积混凝土测温频率应符合下列规定：
1 第一天至第四天，每4h不应少于一次；
2 第五天至第七天，每8h不应少于一次；
3 第七天至测温结束，每12h不应少于一次。
8．8 质量检查
8．8．1 混凝土结构施工质量检查可分为过程控制检查和拆模后的实体质量检查。过程控制检查应在混凝土施工全过程中，按施工段划分和工序安排及时进行；拆模后的实体质量检查应在混凝土表面未作处理和装饰前进行。
8．8．2 混凝土结构施工的质量检查，应符合下列规定：
1 检查的频率、时间、方法和参加检查的人员，应根据质量控制的需要确定。
2 施工单位应对完成施工的部位或成果的质量进行自检，自检应全数检查。
3 混凝土结构施工质量检查应作出记录；返工和修补的构件，应有返工修补前后的记录，并应有图像资料。
4 已经隐蔽的工程内容，可检查隐蔽工程验收记录。
5 需要对混凝土结构的性能进行检验时，应委托有资质的检测机构检测，并应出具检测报告。
8．8．3 混凝土浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度。
8．8．4 混凝土结构施工过程中，应进行下列检查：
1 模板：
1)模板及支架位置、尺寸；
2)模板的变形和密封性；
3)模板涂刷脱模剂及必要的表面湿润；
4)模板内杂物清理。
2 钢筋及预埋件：
1)钢筋的规格、数量；
2)钢筋的位置；
3)钢筋的混凝土保护层厚度；
4)预埋件规格、数量、位置及固定。
3 混凝土拌合物：
1)坍落度、入模温度等；
2)大体积混凝土的温度测控。
4 混凝土施工：
1)混凝土输送、浇筑、振捣等；
2)混凝土浇筑时模板的变形、漏浆等；
3)混凝土浇筑时钢筋和预埋件位置；
4)混凝土试件制作；
5)混凝土养护。
8．8．5 混凝土结构拆除模板后应进行下列检查：
1 构件的轴线位置、标高、截面尺寸、表面平整度、垂直度；
2 预埋件的数量、位置；
3 构件的外观缺陷；
4 构件的连接及构造做法；
5 结构的轴线位置、标高、全高垂直度。
8．8．6 混凝土结构拆模后实体质量检查方法与判定，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204等的有关规定。
8．9 混凝土缺陷修整
8．9．1 混凝土结构缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷。尺寸偏差缺陷和外观缺陷可分为一般缺陷和严重缺陷。混凝土结构尺寸偏差超出规范规定，但尺寸偏差对结构性能和使用功能未构成影响时，应属于一般缺陷；而尺寸偏差对结构性能和使用功能构成影响时，应属于严重缺陷。外观缺陷分类应符合表8．9．1的规定。
8．9．2 施工过程中发现混凝土结构缺陷时，应认真分析缺陷产生的原因。对严重缺陷施工单位应制定专项修整方案，方案应经论证审批后再实施，不得擅自处理。
8．9．3 混凝土结构外观一般缺陷修整应符合下列规定：
1 露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土，应清理表面，洒水湿润后应用1：2～1：2．5水泥砂浆抹平；
2 应封闭裂缝；
3 连接部位缺陷、外形缺陷可与面层装饰施工一并处理。
8．9．4 混凝土结构外观严重缺陷修整应符合下列规定：
1 露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d。
2 开裂缺陷修整应符合下列规定：
1)民用建筑的地下室、卫生间、屋面等接触水介质的构件，均应注浆封闭处理。民用建筑不接触水介质的构件，可采用注浆封闭、聚合物砂浆粉刷或其他表面封闭材料进行封闭。
2)无腐蚀介质工业建筑的地下室、屋面、卫生间等接触水介质的构件，以及有腐蚀介质的所有构件，均应注浆封闭处理。无腐蚀介质工业建筑不接触水介质的构件，可采用注浆封闭、聚合物砂浆粉刷或其他表面封闭材料进行封闭。
3 清水混凝土的外形和外表严重缺陷，宜在水泥砂浆或细石混凝土修补后用磨光机械磨平。
8．9．5 混凝土结构尺寸偏差一般缺陷，可结合装饰工程进行修整。
8．9．6 混凝土结构尺寸偏差严重缺陷，应会同设计单位共同制定专项修整方案，结构修整后应重新检查验收。
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9 装配式结构工程
9．1 一般规定
9．1．1 装配式结构工程应编制专项施工方案。必要时，专业施工单位应根据设计文件进行深化设计。
9．1．2 装配式结构正式施工前，宜选择有代表性的单元或部分进行试制作、试安装。
9．1．3 预制构件的吊运应符合下列规定：
1 应根据预制构件形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备，所采用的吊具和起重设备及其施工操作，应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定；
2 应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施；吊索与构件水平夹角不宜小于60°，不应小于45°；吊运过程应平稳，不应有大幅度摆动，且不应长时间悬停；
3 应设专人指挥，操作人员应位于安全位置。
9．1．4 预制构件经检查合格后，应在构件上设置可靠标识。在装配式结构的施工全过程中，应采取防止预制构件损伤或污染的措施。
9．1．5 装配式结构施工中采用专用定型产品时，专用定型产品及施工操作应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定。
9．2 施工验算
9．2．1 装配式混凝土结构施工前，应根据设计要求和施工方案进行必要的施工验算。
9．2．2 预制构件在脱模、吊运、运输、安装等环节的施工验算，应将构件自重标准值乘以脱模吸附系数或动力系数作为等效荷载标准值，并应符合下列规定：
1 脱模吸附系数宜取1．5，也可根据构件和模具表面状况适当增减；复杂情况，脱模吸附系数宜根据试验确定；
2 构件吊运、运输时，动力系数宜取1．5；构件翻转及安装过程中就位、临时固定时，动力系数可取1．2。当有可靠经验时，动力系数可根据实际受力情况和安全要求适当增减。
9．2．3 预制构件的施工验算应符合设计要求。当设计无具体要求时，宜符合下列规定：
1 钢筋混凝土和预应力混凝土构件正截面边缘的混凝土法向压应力，应满足下式的要求：
2 钢筋混凝土和预应力混凝土构件正截面边缘的混凝土法向拉应力，宜满足下式的要求：
3 预应力混凝土构件的端部正截面边缘的混凝土法向拉应力，可适当放松，但不应大于1．2f＇tk。
4 施工过程中允许出现裂缝的钢筋混凝土构件，其正截面边缘混凝土法向拉应力限值可适当放松，但开裂截面处受拉钢筋的应力，应满足下式的要求：
5 叠合式受弯构件尚应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定。在叠合层施工阶段验算中，作用在叠合板上的施工活荷载标准值可按实际情况计算，且取值不宜小于1．5kN／㎡。
9．2．4 预制构件中的预埋吊件及临时支撑，宜按下式进行计算：
9．3 构件制作
9．3．1 制作预制构件的场地应平整、坚实，并应采取排水措施。当采用台座生产预制构件时，台座表面应光滑平整，2m长度内表面平整度不应大于2mm，在气温变化较大的地区宜设置伸缩缝。
9．3．2 模具应具有足够的强度、刚度和整体稳定性，并应能满足预制构件预留孔、插筋、预埋吊件及其他预埋件的定位要求。模具设计应满足预制构件质量、生产工艺、模具组装与拆卸、周转次数等要求。跨度较大的预制构件的模具应根据设计要求预设反拱。
9．3．3 混凝土振捣除可采用本规范第8．4．2条规定的方式外，尚可采用振动台等振捣方式。
9．3．4 当采用平卧重叠法制作预制构件时，应在下层构件的混凝土强度达到5．0MPa后，再浇筑上层构件混凝土，上、下层构件之间应采取隔离措施。
9．3．5 预制构件可根据需要选择洒水、覆盖、喷涂养护剂养护，或采用蒸汽养护、电加热养护。采用蒸汽养护时，应合理控制升温、降温速度和最高温度，构件表面宜保持90％～100％的相对湿度。
9．3．6 预制构件的饰面应符合设计要求。带面砖或石材饰面的预制构件宜采用反打成型法制作，也可采用后贴工艺法制作。
9．3．7 带保温材料的预制构件宜采用水平浇筑方式成型。采用夹芯保温的预制构件，宜采用专用连接件连接内外两层混凝土，其数量和位置应符合设计要求。
9．3．8 清水混凝土预制构件的制作应符合下列规定：
1 预制构件的边角宜采用倒角或圆弧角；
2 模具应满足清水表面设计精度要求；
3 应控制原材料质量和混凝土配合比，并应保证每班生产构件的养护温度均匀一致；
4 构件表面应采取针对清水混凝土的保护和防污染措施。出现的质量缺陷应采用专用材料修补，修补后的混凝土外观质量应满足设计要求。
9．3．9 带门窗、预埋管线预制构件的制作，应符合下列规定：
1 门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，固定时应采取防止窗破坏及污染窗体表面的保护措施；
2 当采用铝窗框时，应采取避免铝窗框与混凝土直接接触发生电化学腐蚀的措施；
3 应采取控制温度或受力变形对门窗产生的不利影响的措施。
9．3．10 采用现浇混凝土或砂浆连接的预制构件结合面，制作时应按设计要求进行处理。设计无具体要求时，宜进行拉毛或凿毛处理，也可采用露骨料粗糙面。
9．3．11 预制构件脱模起吊时的混凝土强度应根据计算确定，且不宜小于15MPa。后张有粘结预应力混凝土预制构件应在预应力筋张拉并灌浆后起吊，起吊时同条件养护的水泥浆试块抗压强度不宜小于15MPa。
9．4 运输与堆放
9．4．1 预制构件运输与堆放时的支承位置应经计算确定。
9．4．2 预制构件的运输应符合下列规定：
1 预制构件的运输线路应根据道路、桥梁的实际条件确定，场内运输宜设置循环线路；
2 运输车辆应满足构件尺寸和载重要求；
3 装卸构件过程中，应采取保证车体平衡、防止车体倾覆的措施；
4 应采取防止构件移动或倾倒的绑扎固定措施；
5 运输细长构件时应根据需要设置水平支架；
6 构件边角部或绳索接触处的混凝土，宜采用垫衬加以保护。
9．4．3 预制构件的堆放应符合下列规定：
1 场地应平整、坚实，并应采取良好的排水措施；
2 应保证最下层构件垫实，预埋吊件宜向上，标识宜朝向堆垛间的通道；
3 垫木或垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致；重叠堆放构件时，每层构件间的垫木或垫块应在同一垂直线上；
4 堆垛层数应根据构件与垫木或垫块的承载力及堆垛的稳定性确定，必要时应设置防止构件倾覆的支架；
5 施工现场堆放的构件，宜按安装顺序分类堆放，堆垛宜布置在吊车工作范围内且不受其他工序施工作业影响的区域；
6 预应力构件的堆放应根据反拱影响采取措施。
9．4．4 墙板类构件应根据施工要求选择堆放和运输方式。外形复杂墙板宜采用插放架或靠放架直立堆放和运输。插放架、靠放架应安全可靠。采用靠放架直立堆放的墙板宜对称靠放、饰面朝外，与竖向的倾斜角不宜大于10°。
9．4．5 吊运平卧制作的混凝土屋架时，应根据屋架跨度、刚度确定吊索绑扎形式及加固措施。屋架堆放时，可将几榀屋架绑扎成整体。
9．5 安装与连接
9．5．1 装配式结构安装现场应根据工期要求以及工程量、机械设备等现场条件，组织立体交叉、均衡有效的安装施工流水作业。
9．5．2 预制构件安装前的准备工作应符合下列规定：
1 应核对已施工完成结构的混凝土强度、外观质量、尺寸偏差等符合设计要求和本规范的有关规定；
2 应核对预制构件混凝土强度及预制构件和配件的型号、规格、数量等符合设计要求；
3 应在已施工完成结构及预制构件上进行测量放线，并应设置安装定位标志；
4 应确认吊装设备及吊具处于安全操作状态；
5 应核实现场环境、天气、道路状况满足吊装施工要求。
9．5．3 安放预制构件时，其搁置长度应满足设计要求。预制构件与其支承构件间宜设置厚度不大于30mm坐浆或垫片。
9．5．4 预制构件安装过程中应根据水准点和轴线校正位置，安装就位后应及时采取临时固定措施。预制构件与吊具的分离应在校准定位及临时固定措施安装完成后进行。临时固定措施的拆除应在装配式结构能达到后续施工承载要求后进行。
9．5．5 采用临时支撑时，应符合下列规定：
1 每个预制构件的临时支撑不宜少于2道；
2 对预制柱、墙板的上部斜撑，其支撑点距离底部的距离不宜小于高度的2／3，且不应小于高度的1／2；
3 构件安装就位后，可通过临时支撑对构件的位置和垂直度进行微调。
9．5．6 装配式结构采用现浇混凝土或砂浆连接构件时，除应符合本规范其他章节的有关规定外，尚应符合下列规定：
1 构件连接处现浇混凝土或砂浆的强度及收缩性能应满足设计要求。设计无具体要求时，应符合下列规定：
1)承受内力的连接处应采用混凝土浇筑，混凝土强度等级值不应低于连接处构件混凝土强度设计等级值的较大值；
2)非承受内力的连接处可采用混凝土或砂浆浇筑，其强度等级不应低于C15或M15；
3)混凝土粗骨料最大粒径不宜大于连接处最小尺寸的1／4。
2 浇筑前，应清除浮浆、松散骨料和污物，并宜洒水湿润。
3 连接节点、水平拼缝应连续浇筑；竖向拼缝可逐层浇筑，每层浇筑高度不宜大于2m，应采取保证混凝土或砂浆浇筑密实的措施。
4 混凝土或砂浆强度达到设计要求后，方可承受全部设计荷载。
9．5．7 装配式结构采用焊接或螺栓连接构件时，应符合设计要求或国家现行有关钢结构施工标准的规定，并应对外露铁件采取防腐和防火措施。采用焊接连接时，应采取避免损伤已施工完成结构、预制构件及配件的措施。
9．5．8 装配式结构采用后张预应力筋连接构件时，预应力工程施工应符合本规范第6章的规定。
9．5．9 装配式结构构件间的钢筋连接可采用焊接、机械连接、搭接及套筒灌浆连接等方式。钢筋锚固及钢筋连接长度应满足设计要求。钢筋连接施工应符合国家现行有关标准的规定。
9．5．10 叠合式受弯构件的后浇混凝土层施工前，应按设计要求检查结合面粗糙度和预制构件的外露钢筋。施工过程中，应控制施工荷载不超过设计取值，并应避免单个预制构件承受较大的集中荷载。
9．5．11 当设计对构件连接处有防水要求时，材料性能及施工应符合设计要求及国家现行有关标准的规定。
9．6 质量检查
9．6．1 制作预制构件的台座或模具在使用前应进行下列检查：
1 外观质量；
2 尺寸偏差。
9．6．2 预制构件制作过程中应进行下列检查：
1 预埋吊件的规格、数量、位置及固定情况；
2 复合墙板夹芯保温层和连接件的规格、数量、位置及固定情况；
3 门窗框和预埋管线的规格、数量、位置及固定情况；
4 本规范第8．8．3条规定的检查内容。
9．6．3 预制构件的质量应进行下列检查：
1 预制构件的混凝土强度；
2 预制构件的标识；
3 预制构件的外观质量、尺寸偏差；
4 预制构件上的预埋件、插筋、预留孔洞的规格、位置及数量；
5 结构性能检验应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。
9．6．4 预制构件的起吊、运输应进行下列检查：
1 吊具和起重设备的型号、数量、工作性能；
2 运输线路；
3 运输车辆的型号、数量；
4 预制构件的支座位置、固定措施和保护措施。
9．6．5 预制构件的堆放应进行下列检查：
1 堆放场地；
2 垫木或垫块的位置、数量；
3 预制构件堆垛层数、稳定措施。
9．6．6 预制构件安装前应进行下列检查：
1 已施工完成结构的混凝土强度、外观质量和尺寸偏差；
2 预制构件的混凝土强度，预制构件、连接件及配件的型号、规格和数量；
3 安装定位标识；
4 预制构件与后浇混凝土结合面的粗糙度，预留钢筋的规格、数量和位置；
5 吊具及吊装设备的型号、数量、工作性能。
9．6．7 预制构件安装连接应进行下列检查：
1 预制构件的位置及尺寸偏差；
2 预制构件临时支撑、垫片的规格、位置、数量；
3 连接处现浇混凝土或砂浆的强度、外观质量；
4 连接处钢筋连接及其他连接质量。
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10 冬期、高温和雨期施工
10．1 一般规定
10．1．1 根据当地多年气象资料统计，当室外日平均气温连续5日稳定低于5℃时，应采取冬期施工措施；当室外日平均气温连续5日稳定高于5℃时，可解除冬期施工措施。当混凝土未达到受冻临界强度而气温骤降至0℃以下时，应按冬期施工的要求采取应急防护措施。工程越冬期间，应采取维护保温措施。
10．1．2 当日平均气温达到30℃及以上时，应按高温施工要求采取措施。
10．1．3 雨季和降雨期间，应按雨期施工要求采取措施。
10．1．4 混凝土冬期施工，应按现行行业标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ／T 104的有关规定进行热工计算。
10．2 冬期施工
10．2．1 冬期施工混凝土宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；采用蒸汽养护时，宜采用矿渣硅酸盐水泥。
10．2．2 用于冬期施工混凝土的粗、细骨料中，不得含有冰、雪冻块及其他易冻裂物质。
10．2．3 冬期施工混凝土用外加剂，应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的有关规定。采用非加热养护方法时，混凝土中宜掺入引气剂、引气型减水剂或含有引气组分的外加剂，混凝土含气量宜控制为3．0％～5．0％。
10．2．4 冬期施工混凝土配合比，应根据施工期间环境气温、原材料、养护方法、混凝土性能要求等经试验确定，并宜选择较小的水胶比和坍落度。
10．2．5 冬期施工混凝土搅拌前，原材料预热应符合下列规定：
1 宜加热拌合水，当仅加热拌合水不能满足热工计算要求时，可加热骨料；拌合水与骨料的加热温度可通过热工计算确定，加热温度不应超过表10．2．5的规定；
2 水泥、外加剂、矿物掺合料不得直接加热，应置于暖棚内预热。
10．2．6 冬期施工混凝土搅拌应符合下列规定：
1 液体防冻剂使用前应搅拌均匀，由防冻剂溶液带入的水分应从混凝土拌合水中扣除；
2 蒸汽法加热骨料时，应加大对骨料含水率测试频率，并应将由骨料带入的水分从混凝土拌合水中扣除；
3 混凝土搅拌前应对搅拌机械进行保温或采用蒸汽进行加温，搅拌时间应比常温搅拌时间延长30s～60s；
4 混凝土搅拌时应先投入骨料与拌合水，预拌后再投入胶凝材料与外加剂。胶凝材料、引气剂或含引气组分外加剂不得与60℃以上热水直接接触。
10．2．7 混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不应低于5℃；预拌混凝土或需远距离运输的混凝土，混凝土拌合物的出机温度可根据距离经热工计算确定，但不宜低于15℃。大体积混凝土的入模温度可根据实际情况适当降低。
10．2．8 混凝土运输、输送机具及泵管应采取保温措施。当采用泵送工艺浇筑时，应采用水泥浆或水泥砂浆对泵和泵管进行润滑、预热。混凝土运输、输送与浇筑过程中应进行测温，其温度应满足热工计算的要求。
10．2．9 混凝土浇筑前，应清除地基、模板和钢筋上的冰雪和污垢，并应进行覆盖保温。
10．2．10 混凝土分层浇筑时，分层厚度不应小于400mm。在被上一层混凝土覆盖前，已浇筑层的温度应满足热工计算要求，且不得低于2℃。
10．2．11 采用加热方法养护现浇混凝土时，应根据加热产生的温度应力对结构的影响采取措施，并应合理安排混凝土浇筑顺序与施工缝留置位置。
10．2．12 冬期浇筑的混凝土，其受冻临界强度应符合下列规定：
1 当采用蓄热法、暖棚法、加热法施工时，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的混凝土，不应低于设计混凝土强度等级值的30％；采用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥配制的混凝土时，不应低于设计混凝土强度等级值的40％。
2 当室外最低气温不低于-15℃时，采用综合蓄热法、负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应低于4．0MPa；当室外最低气温不低于-30℃时，采用负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应低于5．0MPa。
3 强度等级等于或高于C50的混凝土，不宜低于设计混凝土强度等级值的30％。
4 有抗渗要求的混凝土，不宜小于设计混凝土强度等级值的50％。
5 有抗冻耐久性要求的混凝土，不宜低于设计混凝土强度等级值的70％。
6 当采用暖棚法施工的混凝土中掺入早强剂时，可按综合蓄热法受冻临界强度取值。
7 当施工需要提高混凝土强度等级时，应按提高后的强度等级确定受冻临界强度。
10．2．13 混凝土结构工程冬期施工养护，应符合下列规定：
1 当室外最低气温不低于-15℃时，对地面以下的工程或表面系数不大于5m-1的结构，宜采用蓄热法养护，并应对结构易受冻部位加强保温措施；对表面系数为5m-1～15m-1的结构，宜采用综合蓄热法养护。采用综合蓄热法养护时，混凝土中应掺加具有减水、引气性能的早强剂或早强型外加剂；
2 对不易保温养护且对强度增长无具体要求的一般混凝土结构，可采用掺防冻剂的负温养护法进行养护；
3 当本条第1、2款不能满足施工要求时，可采用暖棚法、蒸汽加热法、电加热法等方法进行养护，但应采取降低能耗的措施。
10．2．14 混凝土浇筑后，对裸露表面应采取防风、保湿、保温措施，对边、棱角及易受冻部位应加强保温。在混凝土养护和越冬期间，不得直接对负温混凝土表面浇水养护。
10．2．15 模板和保温层的拆除除应符合本规范第4章及设计要求外，尚应符合下列规定：
1 混凝土强度应达到受冻临界强度，且混凝土表面温度不应高于5℃；
2 对墙、板等薄壁结构构件，宜推迟拆模。
10．2．16 混凝土强度未达到受冻临界强度和设计要求时，应继续进行养护。当混凝土表面温度与环境温度之差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应立即进行保温覆盖。
10．2．17 混凝土工程冬期施工应加强骨料含水率、防冻剂掺量检查，以及原材料、入模温度、实体温度和强度监测；应依据气温的变化，检查防冻剂掺量是否符合配合比与防冻剂说明书的规定，并应根据需要调整配合比。
10．2．18 混凝土冬期施工期间，应按国家现行有关标准的规定对混凝土拌合水温度、外加剂溶液温度、骨料温度、混凝土出机温度、浇筑温度、入模温度，以及养护期间混凝土内部和大气温度进行测量。
10．2．19 冬期施工混凝土强度试件的留置，除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定外，尚应增加不少于2组的同条件养护试件。同条件养护试件应在解冻后进行试验。
10．3 高温施工
10．3．1 高温施工时，露天堆放的粗、细骨料应采取遮阳防晒等措施。必要时，可对粗骨料进行喷雾降温。
10．3．2 高温施工的混凝土配合比设计，除应符合本规范第7．3节的规定外，尚应符合下列规定：
1 应分析原材料温度、环境温度、混凝土运输方式与时间对混凝土初凝时间、坍落度损失等性能指标的影响，根据环境温度、湿度、风力和采取温控措施的实际情况，对混凝土配合比进行调整；
2 宜在近似现场运输条件、时间和预计混凝土浇筑作业最高气温的天气条件下，通过混凝土试拌、试运输的工况试验，确定适合高温天气条件下施工的混凝土配合比；
3 宜降低水泥用量，并可采用矿物掺合料替代部分水泥；宜选用水化热较低的水泥；
4 混凝土坍落度不宜小于70mm。
10．3．3 混凝土的搅拌应符合下列规定：
1 应对搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼采取遮阳防晒措施。
2 对原材料进行直接降温时，宜采用对水、粗骨料进行降温的方法。对水直接降温时，可采用冷却装置冷却拌合用水，并应对水管及水箱加设遮阳和隔热设施，也可在水中加碎冰作为拌合用水的一部分。混凝土拌合时掺加的固体冰应确保在搅拌结束前融化，且在拌合用水中应扣除其重量。
3 原材料最高入机温度不宜超过表10．3．3的规定。
4 混凝土拌合物出机温度不宜大于30℃。出机温度可按下式计算：
5 当需要时，可采取掺加干冰等附加控温措施。
10．3．4 混凝土宜采用白色涂装的混凝土搅拌运输车运输；混凝土输送管应进行遮阳覆盖，并应洒水降温。
10．3．5 混凝土拌合物入模温度应符合本规范第8．1．2条的规定。
10．3．6 混凝土浇筑宜在早间或晚间进行，且应连续浇筑。当混凝土水分蒸发较快时，应在施工作业面采取挡风、遮阳、喷雾等措施。
10．3．7 混凝土浇筑前，施工作业面宜采取遮阳措施，并应对模板、钢筋和施工机具采用洒水等降温措施，但浇筑时模板内不得积水。
10．3．8 混凝土浇筑完成后，应及时进行保湿养护。侧模拆除前宜采用带模湿润养护。
10．4 雨期施工
10．4．1 雨期施工期间，水泥和矿物掺合料应采取防水和防潮措施，并应对粗骨料、细骨料的含水率进行监测，及时调整混凝土配合比。
10．4．2 雨期施工期间，应选用具有防雨水冲刷性能的模板脱模剂。
10．4．3 雨期施工期间，混凝土搅拌、运输设备和浇筑作业面应采取防雨措施，并应加强施工机械检查维修及接地接零检测工作。
10．4．4 雨期施工期间，除应采用防护措施外，小雨、中雨天气不宜进行混凝土露天浇筑，且不应进行大面积作业的混凝土露天浇筑；大雨、暴雨天气不应进行混凝土露天浇筑。
10．4．5 雨后应检查地基面的沉降，并应对模板及支架进行检查。
10．4．6 雨期施工期间，应采取防止模板内积水的措施。模板内和混凝土浇筑分层面出现积水时，应在排水后再浇筑混凝土。
10．4．7 混凝土浇筑过程中，因雨水冲刷致使水泥浆流失严重的部位，应采取补救措施后再继续施工。
10．4．8 在雨天进行钢筋焊接时，应采取挡雨等安全措施。
10．4．9 混凝土浇筑完毕后，应及时采取覆盖塑料薄膜等防雨措施。
10．4．10 台风来临前，应对尚未浇筑混凝土的模板及支架采取临时加固措施；台风结束后，应检查模板及支架，已验收合格的模板及支架应重新办理验收手续。
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11 环境保护
11．1 一般规定
11．1．1 施工项目部应制定施工环境保护计划，落实责任人员，并应组织实施。混凝土结构施工过程的环境保护效果，宜进行自评估。
11．1．2 施工过程中，应采取建筑垃圾减量化措施。施工过程中产生的建筑垃圾，应进行分类、统计和处理。
11．2 环境因素控制
11．2．1 施工过程中，应采取防尘、降尘措施。施工现场的主要道路，宜进行硬化处理或采取其他扬尘控制措施。可能造成扬尘的露天堆储材料，宜采取扬尘控制措施。
11．2．2 施工过程中，应对材料搬运、施工设备和机具作业等采取可靠的降低噪声措施。施工作业在施工场界的噪声级，应符合现行国家标准《建筑施工场界噪声限值》GB 12523的有关规定。
11．2．3 施工过程中，应采取光污染控制措施。可能产生强光的施工作业，应采取防护和遮挡措施。夜间施工时，应采用低角度灯光照明。
11．2．4 应采取沉淀、隔油等措施处理施工过程中产生的污水，不得直接排放。
11．2．5 宜选用环保型脱模剂。涂刷模板脱模剂时，应防止洒漏。含有污染环境成分的脱模剂，使用后剩余的脱模剂及其包装等不得与普通垃圾混放，并应由厂家或有资质的单位回收处理。
11．2．6 施工过程中，对施工设备和机具维修、运行、存储时的漏油，应采取有效的隔离措施，不得直接污染土壤。漏油应统一收集并进行无害化处理。
11．2．7 混凝土外加剂、养护剂的使用，应满足环境保护和人身健康的要求。
11．2．8 施工中可能接触有害物质的操作人员应采取有效的防护措施。
11．2．9 不可循环使用的建筑垃圾，应集中收集，并应及时清运至有关部门指定的地点。可循环使用的建筑垃圾，应加强回收利用，并应做好记录。
附录A 作用在模板及支架上的荷载标准值
A．0．1 模板及支架自重(G1)的标准值应根据模板施工图确定。有梁楼板及无梁楼板的模板及支架自重的标准值，可按表A．0．1采用。
A．0．2 新浇筑混凝土自重(G2)的标准值宜根据混凝土实际重力密度γc确定，普通混凝土γc可取24kN／m³。
A．0．3 钢筋自重(G3)的标准值应根据施工图确定。一般梁板结构，楼板的钢筋自重可取1．1kN／m³，梁的钢筋自重可取1．5kN／m³。
A．0．4 采用插入式振动器且浇筑速度不大于10m／h、混凝土坍落度不大于180mm时，新浇筑混凝土对模板的侧压力(G4)的标准值，可按下列公式分别计算，并应取其中的较小值：
当浇筑速度大于10m／h，或混凝土坍落度大于180mm时，侧压力(G4)的标准值可按公式（A．0．4—2）计算。
A．0．5 施工人员及施工设备产生的荷载（Q1）的标准值，可按实际情况计算，且不应小于2．5kN／㎡。
A．0．6 混凝土下料产生的水平荷载（Q2）的标准值可按表A．0．6采用，其作用范围可取为新浇筑混凝土侧压力的有效压头高度h之内。
A．0．7 泵送混凝土或不均匀堆载等因素产生的附加水平荷载(Q3)的标准值，可取计算工况下竖向永久荷载标准值的2％，并应作用在模板支架上端水平方向。
A．0．8 风荷载(Q4)的标准值，可按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定确定，此时基本风压可按10年一遇的风压取值，但基本风压不应小于0．20kN／㎡。
附录B 常用钢筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量
B．0．1 钢筋的计算截面面积及理论重量，应符合表B．0．1的规定。
B．0．2 钢绞线的公称直径、公称截面面积及理论重量，应符合表B．0．2的规定。
B．0．3 钢丝的公称直径、公称截面面积及理论重量，应符合表B．0．3的规定。
附录C 纵向受力钢筋的最小搭接长度
C．0．1 当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25％时，其最小搭接长度应符合表C．0．1的规定。
C．0．2 当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率为50％时，其最小搭接长度应按本规范表C．0．1中的数值乘以系数1．15取用；当接头面积百分率为100％时，应按本规范表C．0．1中的数值乘以系数1．35取用；当接头面积百分率为25％～100％的其他中间值时，修正系数可按内插取值。
C．0．3 纵向受拉钢筋的最小搭接长度根据本规范第C．0．1和 C．0．2条确定后，可按下列规定进行修正。但在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm：
1 当带肋钢筋的直径大于25mm时，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1．1取用；
2 环氧树脂涂层的带肋钢筋，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1．25取用；
3 当施工过程中受力钢筋易受扰动时，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1．1取用；
4 末端采用弯钩或机械锚固措施的带肋钢筋，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0．6取用；
5 当带肋钢筋的混凝土保护层厚度为搭接钢筋直径的3倍，且配有箍筋时，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0．8取用；当带肋钢筋的混凝土保护层厚度为搭接钢筋直径的5倍，且配有箍筋时，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0．7取用；当带肋钢筋的混凝土保护层厚度大于搭接钢筋直径3倍且小于5倍，且配有箍筋时，修正系数可按内插取值；
6 有抗震要求的受力钢筋的最小搭接长度，一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1．15采用；三级抗震等级应按相应数值乘以系数1．05采用。
注：本条中第4和5款情况同时存在时，可仅选其中之一执行。
C．0．4 纵向受压钢筋绑扎搭接时，其最小搭接长度应根据本规范第C．0．1～C 0．3条的规定确定相应数值后，乘以系数0．7取用。在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
附录D 预应力筋张拉伸长值计算和量测方法
D．0．1 一端张拉的单段曲线或直线预应力筋，其张拉伸长值可按下式计算：
D．0．2 多曲线段或直线段与曲线段组成的预应力筋，可根据扣除摩擦损失后的预应力筋有效应力分布，采用分段叠加法计算其张拉伸长值。
D．0．3 预应力筋张拉伸长值可按下列方法确定：
1 实测张拉伸长值可采用量测千斤顶油缸行程的方法确定，也可采用量测外露预应力筋长度的方法确定；当采用量测千斤顶油缸行程的方法时，实测张拉伸长值尚应扣除千斤顶体内的预应力筋张拉伸长值、张拉过程中工具锚和固定端工作锚楔紧引起的预应力筋内缩值；
2 实际张拉伸长值△L可按下列公式计算确定：
附录E 张拉阶段摩擦预应力损失测试方法
E．0．1 孔道摩擦损失可采用压力差法测试。现场测试的设备安装(图E．0．1)应符合下列规定：
1 预应力筋末端的切线、工作锚、千斤顶、压力传感器及工具锚应对中；
2 预应力筋两端拉力可用压力传感器或与千斤顶配套的精密压力表测量；
3 预应力筋两端均宜安装千斤顶。当预应力筋的张拉伸长值超出千斤顶最大行程时，张拉端可串联安装两台或多台千斤顶。
E．0．2 孔道摩擦损失的现场测试步骤应符合下列规定：
1 预应力筋两端的千斤顶宜同时加载至初张拉力，初张拉力可取0．1Ncon。
2 固定端千斤顶稳压后，应往张拉端千斤顶供油，并应分级量测张拉力在0．5Ncon～1．0Ncon范围内两端的压力值，分级不宜少于3级，每级持荷不宜少于2min。
E．0．3 孔道摩擦系数可按下列规定计算确定：
1 孔道摩擦系数可取为各级张拉力下相应计算摩擦系数的平均值；
2 各级张拉力下相应计算摩擦系数μ，可按下式确定：
附录F 混凝土原材料技术指标
F．0．1 通用硅酸盐水泥化学指标应符合表F．0．1的规定。
F．0．2 粗骨料的颗粒级配范围应符合表F．0．2的规定。
F．0．3 粗骨料中针、片状颗粒含量应符合表F．0．3的规定。
F．0．4 粗骨料的含泥量和泥块含量应符合表F．0．4的规定。
F．0．5 粗骨料的压碎指标值应符合表F．0．5的规定。
F．0．6 细骨料的分区及级配范围应符合表F．0．6的规定。
F．0．7 细骨料的含泥量和泥块含量应符合表F．0．7的规定。
F．0．8 粉煤灰应符合表F．0．8的规定。
F．0．9 矿渣粉应符合表F．0．9的规定。
F．0．10 硅灰应符合表F．0．10的规定。
F．0．11 沸石粉应符合表F．0．11的规定。
F．0．12 常用外加剂性能指标应符合表F．0．12的规定。
F．0．13 混凝土拌合用水水质应符合表F．0．13的规定。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：
正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件允许时首先这样做的用词：
正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。
2 本规范中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
1 《建筑地基基础设计规范》GB 50007
2 《建筑结构荷载规范》GB 50009
3 《混凝土结构设计规范》GB 50010
4 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB／T 50080
5 《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB／T 50081
6 《混凝土强度检验评定标准》GB／T 50107
7 《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119
8 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204
9 《混凝土结构耐久性设计规范》GB／T 50476
10 《混凝土搅拌机》GB／T 9142
11 《混凝土搅拌站(楼)》GB 10171
12 《建筑施工场界噪声限值》GB 12523
13 《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB／T 14370
14《预拌混凝土》GB 14902
15 《预应力孔道灌浆剂》GB／T 25182
16 《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18
17 《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55
18 《混凝土用水标准》JGJ 63
19 《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ 85
20 《建筑工程冬期施工规程》JGJ／T 104
21 《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107
22 《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 128
23 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130
24 《海砂混凝土应用技术规范》JGJ 206
25 《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ 256