预制装配式结合铝模主体结构施工方案.pdf

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预制装配式结合铝模主体结构施工方案.pdf简介:

预制装配式结合铝模主体结构施工方案是一种现代化的建筑施工方法,主要特点在于将传统的现浇施工转变为预制构件在工厂生产,然后在施工现场进行安装。以下是其主要步骤和特点简介:

1. 预制生产:在工厂环境中,按照设计图纸和预设的模具,对钢筋、混凝土等材料进行精确加工,形成预制构件。这样可以减少现场施工的复杂性和误差,提高生产效率和质量。

2. 铝模应用:铝模是一种轻质、高精度的模板系统,其施工速度快,模板重量轻,可以提高施工效率,减少模板损耗。同时,铝模的平整度高,可以保证预制构件的平整和精确。

3. 现场安装:预制构件生产完成后,通过吊装设备运送到施工现场,按照设计进行精确对接和安装。铝模系统使得这一过程更为便捷,减少了人工和时间成本。

4. 质量把控:工厂预制可以有效控制施工质量,减少因人工因素导致的误差。同时,现场安装过程中也有严格的质量监控,确保每个环节都符合设计和施工标准。

5. 环保节能:预制施工可以减少现场施工产生的扬尘和噪音,降低对环境的影响。同时,工厂集中生产也更利于资源的合理利用和废物的处理。

6. 工期缩短:由于预制构件的生产和安装可以在工厂和现场分别进行,大大缩短了总工期,提高了工程的交付速度。

总的来说,预制装配式结合铝模主体结构施工方案是一种高效、精准、环保的施工方式,适用于大规模、快速施工的工程项目。

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预制装配式结合铝模主体结构施工方案

油膜即可。 4、模具安装 (1)模板安装前按照图纸的平面尺寸要求在模台上放出侧边模板线,由工 长,质量员复核。符合要求后方可进行模板安装。 (2)根据图纸选择对应的模板,将模板从待用区吊运到工作平台上,搬运 时注意安全,避免砸伤; (3)安装时将底部模板放置在已经划好的划线上,模板上贴好海绵条,预 先安装好固定螺丝; (4)底边模板使用模具夹具或螺丝固定牢固,模板连接处使用三角板确定 互相垂直,且接连处不应有缝隙;安装时应从构件下方开始安装,然后使用木锤 进行细部调整并使用模板卡具固定: (5)模板拼接好后测量对角线,然后使用木锤进行细部调整,对角线误差 在3mm内 (6)使用密封胶或密封条将模板缝隙密封,要求密封均匀、细密,达到防 止漏浆,不影响构件外观质量的效果; (7)支模工序结束后由工长对施工质量进行检查,完成后签字认可,最后 由质量员检查合格签字。

1、钢筋原材料验收 原材料进场前必须进行外观检查、检查出厂批次、合格证等相关资料,符合 要求后方可收货,否则必须退货。在使用前必须送有资质的检测单位进行复试 复试合格后方可用于实体,并在现场标识。应从质检合格批次中取用钢筋进行加 工,加工前应将油污、浮皮、漆皮和污垢清除干净。 2、钢筋加工、绑扎、成型、安装 (1)应按经审核的钢筋料表进行切断或弯曲,切断或弯曲后钢筋应防止发 生局部弯折和平面翘曲,成型后表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象,并应验证 成型尺寸。 (2)钢筋切断、弯曲、受力钢筋的弯钩和弯折、箍筋加工应符合现行国家 准的规定。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。对于下料和翻样不标准的

GB 50014-2006(2014年版) 室外排水设计规范SE。中国建筑第二工程局有限公司

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预制装配式结合铝模主体结构施工方案

钢筋,不得使用电焊冲断。 (3)当骨架采用绑扎连接时应选用铁丝绑扎牢固,并采取可靠措施避免绑 丝在混凝土成型后外露,造成锈蚀。外伸钢筋长度和位置一定要按规范和设计要 求控制,外侧用水平筋固定, (4)在支模完成后,将构件对应的钢筋送至钢筋绑扎工位按照图纸要求进 行就位,并对在运输和就位过程造成松动和变形的部位重新绑扎牢固,确保钢筋 骨架牢固。钢筋就位完成后放置垫块。 (5)对就位完成后的钢筋进行复核,特别注意钢筋保护层、钢筋出头长度 钢筋定位是否合格,钢筋保护层、出头钢筋、钢筋定位应符合规范要求。 (6)钢筋绑扎安装结束后先由班组长检查并签字认可,再由工长对施工质 量进行检查,完成后签字认可,最后由质检员检查签字,

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预制装配式结合铝模主体结构施工方案

1、构件须采用低温蒸汽养护。蒸养可在原生产模位上进行。采用在模台内 通蒸汽的简易方法进行。确保蒸汽在模台面均匀受热养护的效果,提高混凝土强 度。 2、蒸汽由电厂蒸汽通过专用管道供应至生产区,通过分汽缸将汽送至各生 产模位,经各模位的花管均匀喷汽进行蒸养 3、蒸养分静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停一般可从混凝土全部浇 捣完毕开始计算,升温速度不得大于15℃/h;恒温时段温度55土2℃;降温不宜 大于10℃/h,蒸养制度为:

4、当蒸养环境气温小于15℃时,需适当增加升温时间,但是蒸养制度必须 通过试验室进行调正。 5、另外,在板模位两侧蒸养罩内,各设0~100℃压力式温度探测传感器探 头两个,对温度的均匀性进行监控,测温人员必须做好测温记录,记录时间为: 升温阶段30分钟一次,恒温阶段60分钟一次。同时尚应经常检查分汽缸压力是 否在0.5土0.1Mpa范围,若相差较大,须及时与中心锅炉房联系排除故障

1、构件拆模 (1)操作步骤: 模板周围固 构件起吊 模板拆除 模板清理 贴海绵条 模板运送至 定件拆除 模板工位

(2)操作程序 在构件混凝土浇筑完成后,将构件模板周围固定磁铁固定器拆除一部分以用 于周转,但是每边仍保留不少于两个,其他磁铁拆除后进入养护房。 构件混凝土强度必须达到设计强度的75%以上,才可以拆模起吊。构件在起 吊工位起吊至离模台10cm左右,操作人员准备橡胶锤等工具就位。 用橡胶锤将构件四周模板向下敲离构件,用力不宜过大,防止模板变形及构 件边角损坏,

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预制装配式结合铝模主体结构施工方案

将拆离的模板用小车送至指定清理地点及时清理,除去锈斑、油斑、混凝土 等杂物,将清理完成的模板底部贴上海绵条,用小车送至支模工位。

(2)操作规程: 检查构件吊点是否已在行吊的起重钩上挂牢,索具是否满足构件起重量,吊 钩保险扣是否已锁紧。 通知检查挂钩人员撤至安全区域,模台上除构件外其他任何可能引起滑落伤 人的螺栓、混凝土清理干净。 根据图纸吊点布置要求进行吊点挂钩。确认模台周边禁区范围无人员逗留。 起吊时应缓缓起吊,确保平稳无剧激晃动。 起吊离模台50cm时停止上升,吊至运输小车上,构件底部每隔一米垫一长 木方,不可重叠堆放。最后送至指定堆场。 8、构件存放 构件采用垫设木方存放,应采取遮风挡雨措施,当构件露天存放时,对外露 铁件进行防锈处理,外露钢筋采用涂刷水泥浆或套PVC管的形式防护。 9、构件出厂、运输及进场堆放 1、出厂 构件在构件厂验收修补完成后,应根据事先的缺陷检查记录,对修补后的板 面逐一检查验收,合格后方可进入下一道工序,否则应返工至合格为止。 (1)偏差允许范围值 1)外形尺寸充许偏差应符合成品验收表的规定。 2)检测率为100%,构件表面应平整、粘接牢固,无断裂脱落,混凝土表面 应平整,无缺棱、掉角、露筋、麻面、孔洞和裂缝等缺陷,有一般缺陷的应及时 按要求修补,存在严重缺陷的不能修补的应予报废处理。 (2)出厂检验

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预制装配式结合铝模主体结构施工方案

构件出厂前应进行检验构件是否符合出厂要求,有缺陷的应及时修补,经检 验合格后加盖合格品章。检测率为100%,板面应平整、粘接牢固,无断裂脱落 混昆凝土表面应平整,无缺棱、掉角、露筋、麻面、孔洞和裂缝等缺陷,有一般缺 陷的应及时按要求修补,存在严重缺陷的不能修补的应予报废处理。 (3)出厂资料 构件验收合格,填报以下资料后,可放行出厂,出厂资料包括: 1)出厂合格证 2)出厂构件混凝土强度报告 3)原材料检测报告和合格证 2、运输 (1)预制结构应考虑垂直运输,因为这样既可以避免不必要的损坏,同时 又避免了后期的施工难度,装车前先安装吊装架,将预制结构放置在吊装架子上 然后将预制结构和架子采用软隔离固定在一起,保证预制结构在运输的过程中不 出现不必要的损坏。 (2)为了预制结构进入施工现场以及能够在施工现场运输畅通,设置进入 现场主大门道路应保证预制结构运输车辆能够在主大门道路双向通行,保证在施 工现场转弯、直走等方式的畅通。 (3)预制剪力墙、预制叠合梁、预制叠合板、预制楼梯等构件采用平放运 输,放置时构件底部设置通长木条,并用加厚布带与运输车固定。控制叠放块数 (4)运输预制构件时,车启动应慢,车速应匀,转弯变道时要减速,以防 构件倾覆。

二、施工流程及操作要点

1.预制构件图纸深化一一2.预制构件生产一一3.进场检查一一4.现场堆放 5.吊装准备一一6.构件吊装(剪力墙)一一7.现浇节点钢筋绑扎一一8.现浇 节点铝合金模板安装一一9.支撑体系搭设一一10.水平构件吊装(梁、叠合板) 11.现浇部分钢筋绑扎、模板一 一12.混凝土浇筑 一13.剪力墙套简灌浆

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,1预制剪力墙构件高、宽、厚、对角线差

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2.2预制剪力墙构件侧向弯曲、表面平整

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2.3预制剪力墙构件预埋件检查

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2.4预制剪力墙构件灌浆孔检查

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GB∕T 28985-2012 建筑结构用木工字梁2.5预制梁、叠合板构件检查

预制梁、叠合板构件的检查方法同预制剪力墙构件的方法。

预制装配式结合铝模主体结构施工方案

构件尺寸允许偏差及检验方法表

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预制构件运送到施工现场验收合格后要进行存放。所有的构件如果能够满足 直接吊装条件GBT25177-2010 混凝土用再生粗骨料.pdf,应避免在现场存放。存放的原则和要点如下所述

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