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《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004.pdf简介：

《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004是中国国家标准（GB）中的一部专业规范，它主要针对工业炉砌筑的施工过程和验收要求进行了详细规定。这部规范适用于新建、扩建和改造的各种工业炉的砌筑工程，包括但不限于锅炉、焦炉、玻璃熔炉、冶金炉、化工炉、热处理炉等。

这部规范从以下几个方面进行了规定： 1. 工程概述：明确了工业炉砌筑工程的基本要求、施工前的准备、施工方法和步骤。 2. 材料要求：规定了砌筑材料的选用、验收、储存及施工前的加工处理要求。 3. 施工技术：详细阐述了施工工艺、质量控制、检验方法和安全防护措施。 4. 验收标准：对砌筑后的炉体几何尺寸、平整度、耐火材料的铺设、密封性等关键指标提出了验收标准。 5. 质量管理和检验：规定了工程的施工质量控制和验收程序。

该规范的发布，旨在保障工业炉砌筑工程的质量，确保工业炉的正常运行，提高生产效率，防止安全事故的发生，对工业炉砌筑行业的施工质量提升起到了重要的指导作用。

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砖、管砖和星形砖等，均应用气硬性泥浆砌筑。气硬性泥浆的成 分,可按附录 A采用。

3.2.81每砌完一层砖格子后，应停置24h。当温度高于20℃时，

在泥浆凝结时期内JG∕T 46-1999 电动内装插入式混凝土振动器，砌体不应受到振动。在砌筑上层砖 时，应在下层铺设踏板。

3.2.82砌筑换热器时，应用灯光透射法检查格孔是否畅通。有

3.2.82砌筑换热器时，应用灯光透射法检查格孔是否畅通。有 堵塞应及时清除。

3.2.84 四孔格子砖换热器的水平废气道内，应涂刷一月 稀泥浆。

3.2.85管砖换热器下部拱上的小单墙，应同两侧墙交错砌筑。

1 换热器的四周墙，涂刷泥浆的厚度应为2mm； 2管砖的内壁和每层水平隔墙的上表面。 注：刷浆前，应在下部小单墙和烟道底面上铺撒锯木屑，

注：刷浆前，应在下部小单墙和烟道底面上铺撤锯木屑。 3.2.87砌筑管砖时，应先将管砖砌人其上端的盘砖（倒置砌人） 再将已砌好上端盘砖的管砖砌入下端的盘砖内。管砖同盘砖内外 接头缝处挤出的泥浆，应仔细地勾抹清理

3.2.87砌筑管砖时，应先将管砖砌人其上端的盘砖（倒

再将已砌好上端盘砖的管砖砌入下端的盘砖内。管砖同盘砖 妾头缝处挤出的泥浆，应仔细地勾抹清理，

3.2.88管砖周围的膨胀缝，应用木楔塞紧，防止砌体松

4.1.1不定形耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污 潮湿变质时，该包料不应使用。

4.1.2与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先清除 浮锈。

4.1.2与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先

拌好的不定形耐火材料内任意加水或其他物料。

1生产单位印记； 2质量检验合格印记； 3 在不同的三个面上有与施工图相一致的部件编号； 4吊点标志； 5 生产日期。 4.1.5垛放耐火预制构件时，支承的位置和方法，应符合构件的 受力情况，不应使预制构件产生超应力和损伤。 4.1.6锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收，锚固砖 或吊挂砖不得有横向裂纹。 4.1.7锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持与炉壳 或吊挂梁相垂直。 锚固砖、锚固座与锚固钩应互相拉紧，但锚固砖应能随炉墙胀 缩而起落。锚固钩四周不得填料。 吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。在烘炉之前，应拆除楔垫。 在浇注喷涂施工前，铺固砖或吊挂砖应预先润湿

4.1.8振动棒、捣锤等金属捣实工具，不得直接作用于

吊挂砖上。必要时，应垫以术板。 4.1.9不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照对耐火砖内 衬的要求确定。

4.2.1搅拌耐火浇注料用水，应采用洁净水。沿海地区搅拌用水

4.2.2浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸

量应严格按施工说明执行。变更用料牌号时，搅拌机及上料 量容器等均应清洗干净

4.2.4搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完，或根据

4.2.5浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。钢筋 属理设件与耐火注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀 层。 注.普通钢筋的使用温度不应超过350℃

4.2.5浇注料中钢筋或金属理设件应设在非受热面。钢筋或金

4.2.6整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定

整体瓷注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。 茶 或高铝质的耐火浇注料等，当设计对膨胀缝数值没有规定时 长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：

1 黏土耐火浇注料为4~6mm； 2 高铝水泥耐火浇注料为6～8mm； 3 磷酸盐耐火浇注料为6~8mm； 水玻璃耐火浇注料为4~6mm 5硅酸盐水泥耐火浇注料为5~8mm。

4.2.7浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器或平

板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。 当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振揭器工作部分 长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。 自流浇注料应按施工说明执行。 隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防 正离析和体积密度增大。 4.2.8耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前： 应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求 进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。 4.2.9耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。如无特 殊规定，可按表429的规定进行

4.2.9耐火浇注料的养护制度

4.2.10不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因 拆模而受损坏或变形时，才可拆除；承重模板应在浇注料达到设计 强度70%之后，才可拆除。 兰部折

热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。

20m3为一批留置试块进行检验，不足此数亦作一批检验。采用同 一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块检验。 检验项目和技术要求，可参照现行的行业标准《黏土质和高铝 质致密耐火浇注料》YB/T5083的规定执行。

4.2.13耐火浇注料的预制件，不宜在露天堆放。露天堆放时，应 采取防雨防潮措施。

对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件，在吊运、安装过程 中，要保证每块吊挂砖均衡受力，吊挂砖不得受到冲撞等损伤。炉 顶预制件不宜码放，码放时预制件不得直接码放在炉顶预制件的 吊挂砖上。

4.3.1可塑料应密封良好，保持水分。施工前应按现行的行业标 准《黏土质和高铝质可塑料可塑性指数试验方法》YB/T5119检 香可塑料的可塑性指数

度，并防止在施工过程中位移，

吊挂砖的端面与模板之间的间隙，宜为4～6mm，捣打后 大于 10mm。

4.3.3可塑料坏铺排应错缝靠紧。采用散装可塑料时，每层铺料

捣打应从坏间接缝处开始。锤头在前进方向移动宜重叠2/3， 行与行重叠1/2,反复捣打3遍以上。捣固体应平整、密实、均一。

4.3.4捣打炉墙和炉顶可塑料时，捣打方向应平行于受热面

4.3.7安设锚固砖或吊挂砖前，应用与此砖同齿形的木模砖打人

4.3.7安设锚固砖或吊挂砖前，应用与此砖同齿形的木模砖打人 可塑料，形成凹凸面后，再将锚固砖嵌入固定。 4.3.8烧嘴和孔洞下平圆处应退台铺排可塑料环，退台处应径向 捣打。

上半圆应在安设木模后按耐火砖砌拱方式铺排，并应沿切线 方向捣打。 “合门”处应做成形，填入可塑料，并应按垂直方向分层捣实

4.3.9炉顶可塑料可分段进行捣打。斜坡炉顶应由其下部转折 处开始，达到一定长度（约600mm）后，才可拆下挡板捣打另一侧。 4.3.10炉项“合门”应选在水平炉项段障碍物较少的位置。“合 门”处应捣打成窄条倒梯形空档，宽度不应大于600mm。“合门” 口应捣打成漏斗状，并应尽量留小，分层铺料，分层捣实。 4.3.11可塑料内衬的膨胀缝，应按设计要求留设。炉墙膨胀缝 炉顶纵向膨胀缝的两侧，应均匀捣打，使膨胀缝成一直线。 在炉墙与炉顶的交接处，应留水平膨胀缝与垂直膨胀缝。 胀缝内应填人耐火陶瓷纤维等材料。

4.3.11可塑料内衬的膨胀缝，应按设计要求留设。炉墙膨胀缝

4.3.12炉顶“合门”处模板，必须在施工完毕停置24h以后才可

砖或吊挂砖端面周围的可塑料，应用木锤轻轻地敲打，使咬合紧 密。修整时，以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除 的表面应刮毛。 可塑料内衬受热面，应开设Φ46mm的通气孔。孔的间距宜 为150～230mm，位置宜在两个锚固砖中间，深度宜为捣固体厚度 的1/2～2/3。 可塑料内衬受热面的膨胀线，应按设计位置切割，宽宜为 5mm，深宜为50~80mm。

4.3.14当可塑料内衬修整后不能及时烘炉，应用塑料布覆盖。

裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处为1～3mm；高温或重要部位 5mm；其他部位3～12mm，可在裂缝处喷雾状水润湿，用木 敲，使裂缝闭合，或填泥浆、可塑料、耐火陶瓷纤维等。

4.4.1捣打料捣打时，铺料应均匀。用风动锤捣打时，应一锤压 半锤，连续均匀逐层捣实。第二次铺料应将已打结的捣打料表面 刮毛后才可进行。风动锤的工作风压，不应小于0.5MPa。

4.4.2炭素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。捣打炉底前，应

UIIiI 4.4.3每层炭素捣打料的捣实密度，应按规定的体积密度或压缩 比进行检查。 压缩比可按下式进行计算

压缩比可按下式进行计算

注压缩比宜为40%~45%。

注：压缩比宜为40%~45%。

压下量 压缩比二 ×100% 松铺厚度

4.4.4冷捣炭素料捣打时的料温，应比其结合剂软化点高10℃ 左右。

4.4.5热捣的炭素料，捣打前应将炭素料破碎，开进行均习加热， 加热温度应依成品料的混炼温度而定。加热后的炭素料中不应有 硬块。

加热温度应依成品料的混炼温度而定。加热后的炭素料中不应有

4.4.6在炭素料捣打中断后继续打时，捣固体表面应进行清

4.4.7用煤焦油、煤沥青作结合剂的镁砂或白云石质捣打料，应

煤焦油、煤沥青和骨料应分别脱水和加热后混合，关 匀

4.5.1喷涂料施工前，应按喷涂料牌号规定的施工方法说明书试 喷，以确定适合的各项参数，如风压、水压等。 4.5.2喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清 理干净

4.5.1喷涂料施工前JTST 126-2021 水运工程标准数据维护与应用系统技术规程.pdf，应按喷涂料牌号规定的施工方法说明书试

支承架上有钢丝网时：网与网之间应搭接1个格。但重 导超过3层，绑扣应朝向非工作面。

当加水润湿，搅拌均匀。

.5.4喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出

喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离宜为1， 1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。

层喷涂时，应在前层喷涂料凝结前喷完次层。附着在支承件 管道底的回弹料、散射料《风机盘管机组 GB/T 19232-2003》，应及时清除，并不得回收作喷涂使 施工中断时，宜将接槎处做成直槎，继续喷涂前应用水润