标准规范下载简介
HG／T 4732-2014 耐灼烧输送带.pdf简介：
HG/T 4732-2014 标准是中华人民共和国化工行业标准，全称为《耐灼烧输送带》。这个标准主要规定了耐灼烧输送带的材质、设计、制造、检验和测试方法，适用于化工、冶金、电力、建材等高温、高腐蚀或有灼烧风险的环境下使用的输送带。
耐灼烧输送带是一种特殊材质的输送带，其主要特点是具有良好的耐高温性能和耐化学腐蚀性能，能够在高温环境中长时间运行，同时抵抗各种化学物质的侵蚀，保证输送过程的稳定性和安全性。它常用于输送高温、熔融或腐蚀性的物料，如熔融硫磺、焦炭、石灰、钢铁等。
该标准对输送带的尺寸、厚度、抗拉强度、耐热稳定性、抗化学侵蚀性、接头强度等性能指标都有详细的要求，以确保产品的质量符合工业生产的需求。企业生产耐灼烧输送带时，必须按照此标准进行生产和质量控制。
HG／T 4732-2014 耐灼烧输送带.pdf部分内容预览：
Burnresistantconveyorbelts
中华人民共和国工业和信息化部发布
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国带轮与带标准化技术委员会输送带分技术委员会（SAC/TC428/SC1）归口。 本标准起草单位：青岛橡六集团有限公司、浙江三维橡胶制品股份有限公司、浙江奋飞橡塑制品 有限公司、重庆中南橡胶有限公司、山东祥通橡塑集团有限公司、山西凤凰胶带有限公司、山东朗特 实业有限公司、青岛科技大学、青岛新干线技术咨询有限公司。 本标准主要起草人：张墩、张国方、郑志柳、邹渝、刘生平、屈文德、苑书海、刘莉、吕桂芹 范军、张静
本标准规定了在平形或槽形托辊上使用的织物 芯耐灼烧输送带的产品分类，要求JGJ366-2015 混凝土结构成型钢筋应用技术规程.pdf，检验，标 装、运输和贮存。 本标准适用于输送180℃～300℃温度物料的织物芯耐灼烧输送带（以下简称带）
耐烧输送带的带芯由多层帆布构成，帆布应经压延挂胶，带芯层外应有覆盖层。带的断面结构 及各部分名称如图1所示
图1耐灼烧输送带的断面结构图
纱线标记代码见GB/T7984一2013
耐灼烧带的尺寸极限偏差应符合GB/T7984一2013的要求。
耐灼烧带覆盖层的物理性能应符合表1的要求。
HG/T 47322014
表1覆盖层的物理性能
4.3.2纵向全厚度拉伸强度
耐灼烧带的纵向全厚度拉伸强度值应不小于指定带型号在表2中所示值。最小纵向全厚 度（V/mm）=指定带型号。
表2最小纵向全厚度拉伸强度值
4.33器盖层耐灼烧性能
层耐灼烧性能应符合下列规定：炽热钢球灼烧试样5min其凹陷值不得天于0.5mm，反复 后其凹陷值不得大于1.0mm，满足其中之一即可。 温下耐灼烧带的层间黏合强度 采用合成纤维织物作带芯时，带的层间黏合强度应符合表3的要求
覆盖层耐灼烧性能应符合下列规定：炽热钢球灼烧试样5min其凹陷值不得大于0.5mm，反 尧10次后其凹陷值不得大于1.0mm，满足其中之一即可。
4.3.5高温下耐灼烧带的层间黏合强度
在180℃温度下的层间黏合强度应符合表5的要求
4. 3.6直线度和成槽性
耐灼烧带的直线度和成槽性应符合GB/T7984一2013的要求。
耐灼烧带的直线度和成槽性应符合GB/T7984一2013的要求。
5.1.1产品出厂时，应检验带的长度、宽度、总厚度、全厚度拉伸强度和纵向参考力伸长率、覆盖 层物理性能（不包括耐灼烧和老化性能）及常温下层间黏合强度。 5.1.2型式检验时，应检验本标准第4章规定的全部技术要求（4.2除外）
取样数量见表6，每个样品长度不小于450mm，宽度为带的全宽度。
6标志、包装、运输和贮存
6.1耐灼烧带的标志按GB/T5752一2013执行。 6.2耐灼烧带应卷在芯轴上，用覆盖物包扎牢固。 6.3耐灼烧带的运输和贮存按HG/T3056一2006执行。 6.4产品出厂应附有质量检验合格证。
直径30mm的钢球数个CJ∕T 286-2008 城市轨道交通轨道橡胶减震器，满足800℃的高温炉1台，埚火钳1把
于分尺精度0.01mm。
A.4.1方法a：1次高温灼烧法
附录A （规范性附录） 钢球灼烧深度试验方法
上覆盖层表面5min，取走钢球，待冷却 h，用毛刷将灼烧处清扫后，再用千分尺测量灼烧后剩余带的厚度，然后在距灼烧处20mm～30mm 的范围内选择3点测量带的全厚度。精确至小数点后2位
城市道路工程设计与改造高级研讨会-平交与立交设计案例.pdfA.4.2方法b：10次高温灼烧法
将直径30mm的钢球数个加热至800℃土50℃.取一个钢球放在试样的上覆盖层表面1.5min 移去钢球，停放1min，再从高温炉内取出另一个烧至800℃土50℃的钢球，放在第一次烧过的位置 上1.5min．移去钢球，停放1min。这样循环灼烧10次，冷却1h，用毛刷将灼烧处清扫后．再用千 分尺测量灼烧后剩余带的厚度及原厚度。测量方法同方法a。
按下列公式计算出1次和10次带的灼烧深度： 带的灼烧深度=带的全厚度一灼烧后剩余带厚度 表示单位：mm。精确至小数点后2位