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GBT 17116.1-2018 管道支吊架 第1部分：技术规范.pdf简介：

"GBT 17116.1-2018 管道支吊架 第1部分：技术规范"是中国国家标准的一项内容，它详细规定了管道支吊架的设计、制造、安装和检验等方面的技术要求。该标准适用于工业管道系统中，用于支撑和约束管道，以保证管道的正常运行和防止管道振动对设备和结构产生不良影响的支吊架设计和施工。

该标准涵盖了支吊架的选用原则、设计计算方法、材料选择、制造工艺、安装要求、检验验收等多个方面，旨在确保管道支吊架的安全性、可靠性和耐久性。它适用于工业管道，包括但不限于蒸汽管道、热力管道、工艺管道等。

2018年的版本更新了之前的技术规定，考虑了新的工程实践、材料性能发展以及可能的安全改进，以更好地适应当前的工程需求。

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E,I f,=0.413 /(0.366qL+P)L3

f=0.413 (0.366aL+P)L

f，管道一阶固有频率，单位为赫兹（Hz）。 6.14.5水平直管的支吊架间距应取按强度条件和刚度条件求得的支吊架间距的较小值。当控制固有 率要求的支吊架间距远小于控制弯曲应力和挠度的支吊架间距时，可在按后者间距设置承重支吊架 的同时，按前者间距增设不承重的侧向约束装置 6.14.6在水平管道方向改变处，两支吊点之间的管子展开长度不应超过水平直管支吊架间距的3/4， 其中一个支吊架宜尽量靠近弯管或弯头的起弯点 6.14.7为防止管道侧向振动，垂直管道也宜设置适当数量的管道侧向约束装置

6.14.8当支吊架承载结构的承载能力受到限制时，可采用较小的支吊架间距 6.14.9当预期清洗管路系统而需要定期拆卸管子时，设计应考虑增加支吊架

GB 50053-2013 20kV及以下变电所设计规范6.15支吊架组装设计

6.15.2支吊架组装图宜包含下列内容

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a厂组装图样； 零件明细表； c） 荷载和位移数据； d) 工厂和现场焊接焊缝； e） 定位； f) 标识。 6.15.3 支吊架组装图中的组装图样宜表示下列内容： a 每个零部件的编号或每个零部件的型号、规格、材料； b) 承载结构的定位尺寸； c) 辅助钢结构的方位、标高、悬臂长度或跨度、受力点定位； d) 管道外径及中心标高，如有必要，还应标注保温厚度； e） 为制作和安装整个支吊架组件所需的其他尺寸。 6.15.4 支吊架组装图中的零件明细表宜分项列出支吊架的所有零部件。标准产品的零部件应标明产 品的图号或标准代号、型号、规格等；非标准零部件还应标明相应的技术规范。 6.15.5 支吊架组装图中的荷载和位移数据宜包含下列内容： a) 支吊架的工作荷载和最大设计荷载。若需考虑特殊工况下的荷载，还应列出该数值； b) 当使用变力或恒力支吊架时，应列出支吊点自安装态到冷态的冷位移方向和数值以及自冷态 到热态的热位移方向和数值。 6.15.6 支吊架组装图中的工厂和现场焊接焊缝表示应满足下列要求： a 所有非支吊架产品自身的工厂焊缝和所有现场焊缝应在组装图中标明； b) 图样上的焊缝符号表示应符合GB/T324和GB/T12212的规定； c 焊缝要求应满足最终安装调整、管道周围通道或适应发货和运输的需要。 6.15.7 支吊架组装图中宜表示支吊架的管道支吊点、承载结构受力点与柱子中心线、设备中心线等基 准线的相对定位关系。定位关系可采用定位偏装示意图的形式，典型定位偏装示意图如图2所示。 6.15.8 支吊架组装图中宜包含下列标识信息： a) 工程项目名称； b) 管道系统名称或代码； 支吊架编号及名称； ? d) 图号及版本号。 6.15.9 支吊架明细表宜包含下列内容： a) 支吊架编号及名称； b) 支吊点的管道外径、工作荷载和最大荷载； c） 支吊点的管道冷态和热态位移； d) 支吊架管部中心标高和根部受力点标高； e） 支吊架零部件的图号或代号、型号和规格；

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7.1.1管道支吊架的工厂制造和现场制作，除应符合本章规定外，还应符合图样要求。

7.1.2对于设计温度等于或低于一20℃的管道支吊架零部件，除符合本章的通用规定外，还应符合 GB/T150.3一2011中附录E的有关规定或设计文件的特殊规定。 7.1.3管道支吊架制造单位应具备下列健全的制造质量管理体系和制度，并应在制造过程中严格 执行： 管道支吊架制造质量管理制度应包括：图样审核；材料验收、保管与发放回收；标志移植；仪器 设备的检查；技术人员和技术工人的考核；制造工艺和制造质量的管理、试验及检验；外协购 件；标准和资料管理制度；不一致品处理制度；各类人员岗位责任制度以及用户意见反馈制 度等。 b） 管道支吊架制造单位在焊接的技术装备、人员素质和技术管理方面应符合GB/T12467.1~ GB/T12467.5的规定。 7.1.4管道支吊架制造质量的试验及检验要求应符合第9章和第10章的规定。 7.1.5管道支吊架零部件的焊接应由持有主管部门颁发的相应类别焊工合格证书的焊工担任。管道 支吊架零部件的无损检测应由持有主管部门颁发的相应方法无损检测人员资格证书的人员担任。 7.1.6在制造过程中，标记应自始至终得到保持 7.1.7管道支吊架产品出厂时，均应出具符合GB/T14436规定的产品合格证

7.2.1对于带材、板材、棒材、管材、型材等原材料的公差应符合现行国家标准的规定。 7.2.2铸造件的尺寸公差应符合GB/T6414的规定。 7.2.3钢质模锻件的尺寸公差、形位公差及其他公差应符合GB/T12362的规定 7.2.4钢质自由锻件的尺寸公差、形位公差及其他公差应符合GB/T21470或GB/T21471的规定。 7.2.5焊缝的坡口尺寸偏差应符合GB/T985.1或GB/T985.2的规定。 7.2.6普通螺纹精度应符合GB/T197规定的7H/6g公差带，其极限偏差值应符合GB/T2516的规 定。螺栓和螺母的其他尺寸公差和形位公差应符合GB/T3103.1的规定。 7.2.7金属切削加工的尺寸公差、角度公差及形状和位置公差应符合设计文件的规定。设计文件上未 注明制造公差的极限偏差时，应符合下列规定： a 线性尺寸公差的极限偏差不应超过GB/T1804一2000中规定的C级偏差值； 圆锥公差的极限偏差不应超过GB/T11334一2005中规定的C级偏差值； c） 角度公差的极限偏差不应超过GB/T1804一2000中规定的C级偏差值； d) 形状和位置公差的极限偏差不应超过GB/T1184一1996的C级偏差值。 7.2.8 切割公差应符合下列规定： a） 吊架吊杆长度的切割公差为土3mm。 b) 结构型钢、管子、棒材和板材的切割公差应符合下列规定： 当长度≤300mm时，长度的切割公差为士1.5mm； 当长度>300mm时，长度的切割公差为土3mm； 矩形的切割偏斜角不应大于1°，且偏斜值不应大于3mm。 角度的切割公差为2°。 d）非关键尺寸的切割公差应符合制造厂家的标准

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7.2.9加工成形的管夹公差应符合表10的规定。

管夹内径在管夹宽度的中间位置测量 管夹内径为管子外径、管子外径上偏差与制造厂确定的适当间隙之和。对于夹持在管道绝热层外面的管夹，应 计及绝热层厚度及偏差。

7.2.10钻孔或冲孔公差应符合下列要求： a) 定位尺寸（孔中心至边缘或任意两孔的中心距）极限偏差不应超过土1.5mm； b) 孔径的正偏差不应大于金属厚度的0.2倍或十0.8mm的较小者，负偏差不应超过一0.8mm。 7.2.11 圆柱螺旋压缩弹簧的制造公差应符合下列要求： a) 弹簧轴心线和两端面的垂直度不应超过0.02H。（H。为弹簧的自由高度）； b) 弹簧轴心线的直线度不应超过0.01H。； C) 除a）、b)项规定外的尺寸及特性应符合GB/T1239.2规定的2级精度或GB/T23934的规定

.2.10钻孔或冲孔公差应符合下列要求： a 定位尺寸（孔中心至边缘或任意两孔的中心距）极限偏差不应超过土1.5mm； b) 孔径的正偏差不应大于金属厚度的0.2倍或十0.8mm的较小者，负偏差不应超过一0.8mm。 .2.11 圆柱螺旋压缩弹簧的制造公差应符合下列要求： a) 弹簧轴心线和两端面的垂直度不应超过0.02H。（H。为弹簧的自由高度）； b) 弹簧轴心线的直线度不应超过0.01H。； C 除a）、b)项规定外的尺寸及特性应符合GB/T1239.2规定的2级精度或GB/T23934的规定

.3.1制作支吊架零部件用的钢板、圆钢、棒材等材料可采用剪切、锯断、机械切削、磨削或热切割等方 去加工成所需要的形状和尺寸。 .3.2如有必要，每一被切割件的材料标志应以颜色、标签、印记或其他方法标明， .3.3当采用热切割时，切割的工艺应适用于被切割的材料。 .3.4材料热切割后应清除熔渣，以备进一步制作或使用。不清除火焰切割表面的残留物是有害的。 7.3.5作为焊接坡口的热切割边缘应光滑、无任何疏松的氧化皮和熔渣积聚。对于需焊接的切割面 为防止焊接裂纹，应采用水割或线切割、锯切下料；对于非焊接切割面cad2008完美全套教程，允许采用等离子切割（在环境温 度低于5℃时，不宜采用热切割下料），其切割工艺参数根据切割件的厚度选择

.1所有原材料应经检验合格后方可用于成形。 .2对于厚度不大于12.5mm，且最小弯曲内半径不小于1倍毛坏厚度的板材和扁材，可采用冷 材料厚度大于12.5mm，但最小弯曲内半径不小于2.5倍毛坏厚度时，可采用冷成形。材料厚度

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于12.5mm，且最小弯曲内半径小于2.5倍但不小于1倍毛坏厚度，也可采用冷成形，但成形后应按 7.4.8的规定进行热处理，并经外观检查确认成形或其后加工没有出现有损于产品强度和功能的损伤。 7.4.3对于直径小于或者等于20mm的圆钢，其冷成形的弯曲内半径不应小于圆钢直径的一半。对于 直径大于20mm的圆钢，冷成形的弯曲内半径不应小于圆钢直径的2.5倍。任何情况下，不应在螺纹 范围内进行冷成形 7.4.4为便于加工，冷成形材料可加热至低于表11所列最低温度 7.4.5钢板和扁钢热加工，不受材料厚度限制，最小弯曲内半径不应小于坏料厚度的1倍，材料加热表 面温度应控制在表11的温度范围内（没有保温时间要求）

麦11钢板和扁钢热加工的表面温度控制范围

7.4.6材料不应捆扎在一起或密集地堆放在非感应式炉内加热，而应隔开堆放以保持加热炉内气流循 环良好。材料的加热温度不应超过表11中的最高温度，而热加工操作温度不应低于表11中的最低温 度。碳钢和铬钼合金钢应在静止的空气中冷却，不应用水骤冷。不锈钢材料的冷却可以按GB/T1220 或GB/T1221规定进行。 7.4.7热成形的圆钢直径不限CJ∕T 3038-1995 潜水排污泵，最小弯曲内半径不应小于圆钢半径的一半。圆钢加热温度范围应符合 表11的规定。任何情况下，不应在螺纹范围内进行热成形。 7.4.8当碳钢和铬钼合金钢需要消除应力时，应在表12所示的温度范围内进行。部件在此温度范围 内的保温时间为每25mm厚度1h，且不应少于1h。随后在炉内或在静止空气中缓慢冷却

碳钢和铬钼合金钢消除应力热处理的温度范