NB／T 42027-2013标准规范下载简介

NB／T 42027-2013 螺杆膨胀机 承压铸钢件技术规范简介：

NB/T 42027-2013 是中国国家能源局发布的行业标准，全称为《螺杆膨胀机 承压铸钢件技术规范》。这个标准主要规定了螺杆膨胀机中使用的承压铸钢件的设计、制造、检验、试验和验收等各个环节的技术要求，旨在保证螺杆膨胀机的承压铸钢件的质量，确保设备的稳定运行和安全。

具体来说，这个标准包含了以下内容：

1. 材料要求：规定了铸钢件所使用的材料种类、化学成分和力学性能，确保材料的强度和耐压性。

2. 设计要求：对铸钢件的结构设计、尺寸精度、表面质量等提出了具体要求，以保证其工作性能和使用寿命。

3. 制造工艺：规定了铸钢件的铸造、热处理、机械加工等工艺流程，保证产品质量的稳定。

4. 检验与试验：明确了对铸钢件的各项性能检测方法和合格标准，如力学性能测试、无损检测等。

5. 质量控制：对产品的质量控制和管理提出了要求，包括原材料的入厂检验、生产过程的监督、成品的出厂检验等环节。

6. 包装、运输与储存：对铸钢件的包装、运输和储存条件也做了规定，以防止在这些环节中发生损坏，影响产品质量。

通过执行这个标准，可以有效提高螺杆膨胀机承压铸钢件的产品质量，降低设备故障率，对于推动螺杆膨胀机行业的技术进步和产业升级具有重要意义。

NB／T 42027-2013 螺杆膨胀机 承压铸钢件技术规范部分内容预览：

询价单或合同至少应包括或表明下列内容： a）铸件图样：需粗加工的应提出加丁要求或提供粗加工图样：需做无损检验的应在图样上注明探 伤种类、部位和等级要求。 b）铸钢件的牌号。 c）从本标准附录A中选择的条款，以及本标准以外的技术要求。 d） 铸件应注明交货状态，包括热处理或粗加工（需方有要求时）后交货要求。 e） 需方可对供方生产的铸钢件按试验和检验的全部或部分项目要求进行抽验，抽验结果应符合本 标准的要求。

铸钢件应采用电炉熔炼工艺或“电炉熔炼+炉外精炼”工艺生产。如需方要求采用精炼钢 双方商定。炼钢工艺由供方根据需方的技术要求、技术标准自行确定。

4.1.2.1如果供需双方未在合同中规定，铸造工艺及造型方法由供方确定。 4.1.2.2在必须使用芯撑的地方《额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆 第4部分：软线和软电缆 GB/T 5013.4-2008》，铸件芯撑的使用要保持到最低限度，且芯撑应是干净和无腐蚀的（允 许镀层），其化学成分同该铸件相容。 4.1.2.3铸造粗加工应留有4mm5mm的加工余量，加工过程中发现缺陷应及时由铸造厂进行补救处 理，尽量杜绝缺陷在精加工过程中出现

4.1.3.1铸钢件必须进行热处理，热处理工艺按GB/T16923和GB/T16924的规定执行。 4.1.3.2常用的热处理工艺有：退火、正火、正火+回火。 4.1.3.3铸钢件浇注后冷却到相变温度范围以下方可进行热处理，其炉温应根据GB/T9452的规定进行 有效控制。

的方式予以修复。但以下缺陷不允许焊补，应予报废： a）涉及面广，无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、缩松、贯穿性裂纹缺陷。 b）缺陷所在部位焊补后不能保证质量或无法进行检查。 c)） 精加工后发生的缺陷，经焊补后仍不能保证质量或焊补对密封面等重要位置有影响。 4.1.4.2 焊工、焊补设备，焊补工艺都应经过工艺评定，并合格认可。工艺评定参照NB/T47014规定 执行。 4.1.4.3 焊补工艺认可由供需双方协商。焊补应按认可的工艺进行。 4.1.4.4 铸件焊补工艺的预热温度、层间温度及焊后热处理温度参见附录B。 4.1.4.5 焊补应选用与铸件的化学成分或力学性能一致或相近的焊条。 4.1.4.6 重大缺陷焊补： a） 为焊补而准备的坡口深度超过壁厚的20%或25mm（以坡口深度较小者为准）时，或坡口面积 超过65cm²时，则认为是重大缺陷焊补。重大缺陷焊补应得到需方同意。 b) 重大缺陷的焊补，应提供焊补记录及检验结果。 4.14.7链件重大缺陷的焊补，应进行除应力执处理，

4.1.4.8铸件清除缺陷后的凹坑应进行目视、磁粉或着色检验

钢号及化学成分 钢号及熔炼分析化学成分应符合表1的规定。 铸钢件成品分析化学成分允许偏差应符合GB/T222一2006表1的规定。

NB/T420272013

注1：对上限每减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰，但锰最高含量为1.2% 注2；除另有规定外，残余元素不作为验收依据。

4.3.1铸钢件热处理后，力学性能应符合表2

4.3.1铸钢件热处理后，力学性能应符合表2的规定。

4.3.2冲击性能A和A由需方任选一种。

ZG20CrMo ≥245 ≥460 218 ≥30 >24 ≥20 注1：表中所列的各牌号力学性能，适用于厚度为100mm以下的铸件。当铸件厚度超过100mm时，表中规定的屈 服强度Ren（Rpo2）仪供设计使用。 注2：表中冲击吸收功Ak的试样缺口为2mm。

4.4.1铸钢件表面不允许有裂纹、气孔、粘砂、夹砂、缩孔、热裂、冷隔、氧化皮、结疤等影响铸件质 量的缺陷。如有上述缺陷，应通过喷砂、喷丸、化学清洁或其他不影响铸件质量的方法进行彻底清除。 若缺陷清除后壁厚超差，应进行焊补。加工面上允许存在不超过加工余量2/3的铸造缺陷。 4.4.2铸钢件非加工面上的飞边、浇口、冒口、工艺补贴和铸筋切割后应铲除、锉光或磨平，以使其表 面与铸件平滑过渡。

4.4.3铸造用木模精度等级，不应低于JB/T7699规定的最低精度等级要求。 4.4.4接触物料的铸件表面应平整、光滑、无死角、易于清理。 4.4.5需磁粉探伤的表面粗糙度应能符合GB/T9444的规定要求。需超声波探伤表面应能符合GB/T 7233.1和GB/T7233.2的规定要求。 4.4.6铸件清理后应轮廊清晰，铸钢件表面清洁度应符合图样及合同的要求。 4.4.7对铸件正常使用无不利影响的表面缺陷，不应成为拒收理由。 4.4.8 铸件表面粗糙度应按GB/T6060.1选定，并在图样、订货合同中注明。 4.4.9 铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法消除渗漏， 4.410件经检验合格后、非加工表面应涂防锈底漆

4.5几何形状和尺寸公差

4.5.1铸钢件几何形状和尺寸，应符合图样、模样或合同的规定。 4.5.2铸件尺寸公差应符合图样或合同的规定。如图样或合同无规定，铸件尺寸公差由供 6414中CT1314的规定选取。

4.5.3壁厚尺寸公差按相应的尺寸公差等级降一级选用。

5.3壁厚尺寸公差按相

4.6无损探伤检验和水压试验

铸钢件应根据图样或合同的规定进行无损探伤检验和水压试验，并达到规定的要求。 铸钢件焊补处仍按图样或合同规定，依照铸件相同的质量要求进行无损探伤检验或水压试验

5.1.1每一熔炼炉号均应进行化学成分分析，分析试块应在浇注过程中取样，钢种的化学成分分析结果 应符合表1的规定。（多炉钢水汇集在一个包内，可看成同一熔炼炉号。） 5.1.2化学分析用试样取样方法按GB/T20066的规定执行。 5.1.3常规化学分析方法按GB/T223的规定执行，光谱分析方法按GB/T4336的规定执行。 5.1.4当供需双方对一方分析结果有异议时，应按GB/T223规定的方法仲裁分析。

5.2.1试验批的重量由供需双方协商

5.2.2每炉次铸件都应有单铸或附铸试块，如果合同没有规定，单铸或附铸试块及附铸试块在铸件上的 位置，由供方自行确定。 5.2.3在合同中若无特殊规定，单铸试块图样应符合GB/T11352中ⅡI类或I类的规定。附铸试块尺寸 由供需双方商定。 5.2.4试块应随其代表的铸件同炉钢水浇铸，同一热处理炉次处理，并做标记，且切取方法应不影响其 力学性能。 5.2.5供方在铸件热处理之前，如需方或其代表要参加试验并在铸件上做标记，不应完全切掉附铸试块 热处理后附铸试块也要做标记。

5.2.6经供需双方同意

5.3.1拉伸试验：每个试验批取1个拉伸试样，拉伸试验结果应符合表2的规定。拉伸试验按GB/T228.1 的规定执行。 5.3.2冲击试验：每个试验批取3个冲击试样，试验结果的平均值应符合表2的规定。允许其中1个试 验结果低于规定值，但不得低于规定值的2/3。冲击试验按GB/T229的规定执行。 5.3.3因下列原因而不符合规定的试验结果是无效的： AT

试样安装不当或试验机功能不正常

b）拉伸试样断在标距以外。 c）试样加工不当。 d）试样中存在铸造缺陷。 此时，应重新进行试验。

《气象服务公众满意度 GB/T35563-2017》b）拉伸试样断在标距以外。

b）拉伸试样断在标距以外 c）试样加工不当。 d）试样中存在铸造缺陷。 此时，应重新进行试验。

5.4.3冲击试验制备3个试样试验，若3个试样试验结果均合格，且初试和复试的6个冲击数据算术平 均值符合表2的规定，可判为合格。若复试中有1个不合格或重新计算的平均值不符合规定，则其所代 表的铸件连同试块应重新进行热处理。 5.4.4铸件和试块重新热处理后，应重新做全部力学性能试验。 5.4.5未经需方同意，铸件的热处理次数不得超过3次（回火不计在内）。若试验结果仍不合格，铸件 应予以报废。 5.5表面质量检验 5.5.1按铸件图样要求和本标准4.4条的规定，对铸件表面进行检查。 5.5.2铸件表面清洁度按图样及合同的规定进行检查。 5.5.3铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定进行检查；表面粗糙度的评定按GB/T15056的规定执行 5.6形状和尺寸检验 5.6.1供方应根据需方提供的图样和本标准4.5条的规定检查铸件的形状和尺寸是否符合要求。 5.6.2铸件几何形状和尺寸检验应选择相应精度的检测工具、量规、样板或画线检查。 5.7无损探伤检验 5.7.1铸件的无损探伤检验应在最终热处理或粗加工之后进行。检验部位及等级按图样规定。 5.7.2磁粉探伤检验应符合GB/T9444的规定。 5.7.3超声波探伤检验应符合GB/T7233.1和GB/T7233.2的规定。 5.7.4铸钢件射线探伤按GB/T5677的规定执行。

5.8.1水压试验应在半精加工和精加工后的铸件上分别进行。测试条件和试验结果的解释，应按图样要 求或合同约定执行。 5.8.2承压铸钢件应该采用流体静力学方法以至少为最高许用工作压力的1.5倍但不低于0.14MPa的压 力进行水压试验。 5.8.3水压试验应持续足够长的时间，以便在压力条件下对部件进行全面的检查。当至少在30min内观 察到通过机壳或机壳的接合面处无泄漏或无渗漏时，该试验被认为合格。大型厚壁铸件可要求更长的试 验时间一对此一由供需双方商议一在试验分段的机壳时一允许壳体内部阔件间的漆温一并用试龄泵来

力进行水压试验。 5.8.3水压试验应持续足够长的时间，以便在压力条件下对部件进行全面的检查。当至少在30min内观 察到通过机壳或机壳的接合面处无泄漏或无渗漏时，该试验被认为合格。大型厚壁铸件可要求更长的试 验时间，对此，由供需双方商议。在试验分段的机壳时，允许壳体内部封闭件间的渗漏，并用试验泵来 保持压力。

力学性能和化学成分试验结果，可按规定的试验方法中的原则或GB/T8170的规定加以修约。尺寸 测量结果不能修约。 5.10当供方检验合格而需方复检不合格时，应由供需双方协商解决，或者由第三方机构进行仲裁

铸件上标识的部位与内容应由供需双方确定。标识应清晰、醒目且具有可追溯性，推荐采

NB/T42027—2013 的标识。 标识内容包： a) 订货合同号。 b) 供方厂名标志。 c) 零件图号。 d) 铸件编号。 e） 熔炼炉号。 f) 检验员的代号。 6.2对不宜铸出标识的铸钢件GBT 33780.6-2017标准下载，经供需双方协商采取适当的形式予以标识（如标识可打印在附于每批 铸件的标签上或者打钢印）