标准规范下载简介
GB／T 41961-2022 废矿物油类润滑油处理处置方法.pdf简介：
GB/T 41961-2022 是中国国家标准，其全称是《废矿物油类润滑油处理处置方法》。这个标准主要针对废弃的矿物油类润滑油的管理和处置提供了指导，包括收集、分类、储存、运输、处理和处置等一系列流程。
废矿物油类润滑油，如汽车机油、液压油、冷冻机油等，由于其含有有害物质，如果不正确处理，会对环境和人类健康造成影响。该标准规定了处理处置过程中的环境要求、技术要求、安全要求以及环保管理等内容，旨在促进废弃矿物油类润滑油的规范化处理，减少环境污染，保护生态环境。
具体内容包括但不限于：
1. 废弃矿物油的识别和分类：根据油品性质和有害成分，对废油进行科学分类，以便采取针对性的处理方式。
2. 收集与储存：规定了废油的收集容器、储存设施的卫生条件和安全要求。
3. 运输：强调了废油在运输过程中的封闭性、防泄漏措施和环境监控。
4. 处理技术：推荐了各种处理技术，如物理分离、化学处理、生物处理等，以及相应的设备和工艺要求。
5. 废弃物资源化利用：鼓励将废矿物油进行再生或转化为可再利用的资源，如燃料、化工原料等。
6. 环境影响评估：处理过程中的环保监测和评估，确保符合环保法规。
总的来说，GB/T 41961-2022 是一种绿色、可持续的废矿物油处理方式，旨在实现经济、社会和环境的平衡。
GB／T 41961-2022 废矿物油类润滑油处理处置方法.pdf部分内容预览：
采用蒸馏与蒸发（见6.2）工艺对废矿物油类润滑油进行处理处置时，塔底剩余的油
废矿物油类润滑油（以下简称“废油”)的处理处置方法采用预处理（见6.1.1～6.1.4)→蒸馏与蒸 6.2)→精制（见6.3)的组合工艺路线处理时，其中在预处理、蒸馏与蒸发、精制各工段可根据实际 选用任一方法或任几种方法进行处理，最终得到再生润滑油基础油
采用工艺路线工时，废油通过预处理后，经蒸馏与蒸发工艺得到馏分油，馏分油经精制工艺处理后 得到再生润滑油基础油。采用工艺路线Ⅱ时，废油通过加氢预处理将气、液、固分离，加人氢气、催化剂 进行加氢精制反应，通过减压分馏，得到再生润滑油基础油。
JTG F80-2-2004标准下载5.1.1.1工艺流程简述
6.1.1.2工艺流程框图
锋预处理工艺流程见图1
6.1.1.3工艺控制条件
工艺控制参数如下： 沉降时间：不小于8h； 沉降温度：不高于80°℃
6.1.1.4主要设备
6.1.2.1工艺流程简述
废油经换热后，进入脱水装置（如：闪蒸罐）脱去废油中的水分。顶部气相经冷凝器冷凝后，进人废 水罐，不凝气进人废气处理系统，液相含油废水进人废水罐暂存，最终进人废水处理系统。脱水后的废 油进人下一级工艺流程
脱水预处理工艺流程见图2
注：虚线框为可选择工艺流
图2脱水预处理工艺流程
6.1.2.3工艺控制条件
工艺控制参数如下： 闪蒸脱水温度：160℃～200℃； 闪蒸脱水压力：不大于0.6MPa。
6.1.2.4主要设备
换热器、脱水装置（闪蒸罐等）、冷凝器、废水罐、真空泵机组
6.1.3脱轻烃预处理
废油经换热后，进入脱轻塔脱去废油中的轻烃组分。塔顶气相经冷凝器冷凝后，塔顶油进入储罐， 不凝气进人废气处理系统，脱轻烃后的废油进人下一级工艺流程，
6.1.3.2工艺流程框图
脱轻烃预处理工艺流程见图3。
不凝气进入废气处理系统
不凝气进入废气处理系：
6.1.3.3工艺控制条件
工艺控制参数如下： 脱轻烃温度：170℃～230°℃ 脱轻烃压力：不大于2kPa
6.1.3.4主要设备
换热器、脱轻塔、冷凝器、储罐、真空泵机组等
6.1.4振动膜分离预处理
6.1.4振动膜分离预处理
废油经换热后，进入振动膜分离装置将废油分离，分离后的油进入下一级工艺流程，膜处理后的 安8.3的规定进行环保处理
6.1.4.2工艺流程框图
分离预处理工艺流程见图
6.1.4.3工艺控制条件
6.1.4.4主要设备
热器、振动膜分离装置等
6.1.5.1工艺流程简述
图4 振动膜分离预处理工艺流程
废油与催化剂混合为原料油，脱氧后经换热与氢气混合，经加热炉加热后的油气混合物进人加氢预 处理反应器（悬浮床)，反应后进入分离装置，进行气（氢气）、液（油品）、固（固渣）三相分离。经分离后 氢气循环使用，废渣回收收集，加氢预处理后的油进人加氢精制（见6.3.2）工艺流程进行精制。
6.1.5.2工艺流程框图
加氢预处理工艺流程见图5
6.1.5.3工艺控制条件
工艺控制参数如下： 反应压力：6MPa～12MPa； 反应温度：350℃～390°℃； 氢油体积比：（500～800）：1； 主要催化剂：油溶性液体催化剂
图5 加氢预处理工艺流程
6.1.5.4主要设备
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4）工艺流程后的废油经加热炉加热后，进入脱水塔、初馏塔，将 轻烃组分及水蒸发分离，塔顶气相经冷凝器冷凝后，进人油水分离罐，经沉淀分离后，水进人废水处理系 统，塔顶油进入储罐。重组分进人蒸馏塔进行减压蒸馏，重组分油通过回流多次蒸馏，不凝气进人废气 处理系统，馏分油进人下一级精制（见6.3）工艺流程进行精制。再生尾油经冷却器冷却后进入储罐。
常减压塔式蒸馏工艺流程见图6
6.2.1.3工艺控制条件
图6常减压塔式蒸馏工艺流程
工艺控制参数如下： 脱水塔压力：约50kPa； 脱水塔温度：150℃～200°℃； 初馏塔压力：不大于0.1013MPa； 初馏塔温度：120°℃～230℃； 蒸馏塔压力：不大于7kPa； 蒸馏塔温度：260℃～390°℃； 塔顶温度：50°℃～170℃
工艺控制参数如下： 脱水塔压力：约50kPa； 脱水塔温度：150°℃～200°℃； 初馏塔压力：不大于0.1013MPa； 初馏塔温度：120°℃～230°℃； 蒸馏塔压力：不大于7kPa； 蒸馏塔温度：260℃~390℃； 塔顶温度：50°℃~170°℃。
6.2.1.4主要设备
6.2.2.1工艺流程简述
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4)工艺流程后的废油经加热炉加热后，进入薄膜蒸发器，通过 刮板布料使物料充分均匀受热，气相组分由顶部进入冷凝器，经冷凝器冷凝后，馏分油进人下一级精制 （见6.3）工艺流程进行精制，不凝气进人废气处理系统。再生尾油经冷却器冷却后进入储罐。
6.2.2.2工艺流程框图
膜蒸发工艺流程见图7
6.2.2.3工艺控制条件
工艺控制参数如下： 薄膜蒸发压力：不大于300Pa； 薄膜蒸发温度：210°℃~320°℃
工艺控制参数如下： 薄膜蒸发压力：不大于300Pa； 薄膜蒸发温度：210°℃~320°℃
6.2.3.1工艺流程简述
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4)工艺流程后的废油经换热器换热后，从顶部进入分子蒸作 行蒸馏分离，在高真空下，依据轻、重组分的分子运动平均自由程的差别，将轻组分蒸发，经内置 冷凝后在底部收集，馏分油进入下一级精制（见6.3）工艺流程进行精制，不凝气进入废气处理系 组分再生尾油经冷却器冷却后进人储罐。
6.2.3.2工艺流程框图
分子蒸馏工艺流程见图8
工艺控制参数如下： 分子蒸馏温度：210°℃~320°℃ 分子蒸馏压力：不大于300Pa
工艺控制参数如下： 分子蒸馏温度：210℃～320°℃ 分子蒸馏压力：不大于300Pa
GB∕T 25079-2010 声学 建筑声学和室内声学中新测量方法的应用 MLS和SS方法6.2.3.4主要设备
（带内置冷凝器）、冷开 、真空泵机
6.2.4高真空旋流蒸发
6.2.4.1工艺流程简述
图8分子蒸馏工艺流程
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4)工艺流程后的废油经加热炉加热后，先后进入一级高真空旋 流蒸发塔、二级高真空旋流蒸发塔、三级高真空旋流蒸发塔，将废油蒸发。塔顶气相经冷凝器冷凝后，进 人塔顶分液罐，分离的气相经分液罐顶冷凝器冷凝后，进人真空泵机组，不凝气进人废气处理系统，分离 的液相馏分油进人下一级精制（见6.3）工艺流程进行精制。塔底再生尾油经冷却器冷却后建筑节能施工方案1037118886dc，进入储罐