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东平2号隧道基坑开挖及支护安全技术交底简介：

东平2号隧道基坑开挖及支护安全技术交底是一个专业性强的工程术语，通常在大型基础设施建设中进行，比如地铁、公路隧道等。这是一种确保施工过程中安全的重要环节，主要内容可能包括：

1. 项目背景和地质情况：介绍隧道所处的地理位置、地质构造、水文条件等，以便理解可能遇到的地质风险。

2. 开挖方法和步骤：详细讲解基坑开挖的工艺流程，如机械开挖、人工开挖等，以及如何控制开挖深度和坡度，防止土体坍塌。

3. 支护结构设计：介绍使用的支护结构类型，如喷锚支护、管片支护等，以及它们的安装、监测和维护方法。

4. 安全措施：强调在开挖过程中必须遵守的安全规定，如佩戴个人防护装备、定期检查设备、避免作业时间过长等。

5. 应急处理：讲解如何应对突发的地质灾害、坍塌、渗水等紧急情况，以及相应的应急预案。

6. 质量控制：讲解如何保证支护结构的强度和稳定性，以及如何进行质量检查和验收。

7. 环保措施：介绍如何在施工过程中尽量减少对周边环境的影响，比如噪音控制、尘土控制等。

这只是一个大致的框架，具体的交底内容会根据项目的实际情况和工程要求进行调整和深化。

东平2号隧道基坑开挖及支护安全技术交底部分内容预览：

地下连续墙的施工质量要求

注：1. H—墙深，b—墙厚

（1）连续墙的成孔和清孔应符合的要求

1）导墙中心与槽段中心的偏差不得超出规范的要求，保证成槽位置的准确。

单元式建筑幕墙关键设计处理与施工技术2）制作护壁和排碴用的泥浆：循环泥浆比重应控制在1.113；施工过程中应经常测定泥浆比重和粘度。

3）成槽的垂直度：施工时要经常检查抓斗的垂直度，并随时调整，尤其是地面至地下10m左右的初始挖槽精度，对以后的整个槽壁精度影响很大，必须慢速均匀掘进，保证成槽垂直度满足要求。

（2）防止槽壁坍方的措施

根据土质选择泥浆配合比，保证泥浆在安全液位以上并无地下水流动，在施工期间如发现有漏浆或跑浆现象，应及时堵漏和补浆；减少地面荷载；防止附近的车辆和机械对地层产生振动。

当挖槽出现坍塌迹象时，迅速补浆以提高泥浆液面和回填黄泥或者加大泥浆比重，待所填的回填土稳定后再重新开挖。

（3）钢筋网的制作、安装措施

1）钢筋网的制作应符合：主筋的焊接接头应错开；钢筋网的主筋净保护层基坑外侧不宜小于70mm，基坑内侧不宜小于50mm；

2）钢筋网的安装：钢筋网外侧需设置定位垫块，以确保钢筋保护层的厚度；钢筋网下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋网安装完毕时，应会同监理人员进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土。

（4）导管内卡混凝土处理

导管内卡混凝土产生的原因是，导管口离槽底的距离过小；混凝土的塌落度过小；石子粒径过大，砂率过小；浇灌间歇时间过长。

预防措施是，保持导管口离孔底的距离保持不小于40cm；按要求选定混凝土的配合比，选用1～3cm石，加强操作管理，尽量保持连续浇筑；浇筑间歇时，上下小幅度提动导管；选用非早强型的水泥，掺入减水剂和缓凝剂。

已堵管时，敲击、抖动、振动或提动导管（高度在30cm以内），或用长杆捣导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土未初凝时，将导管拔出。改用带密封活底盖导管的插入混凝土内，二次开管，重新浇筑混凝土。

当遇到较大的块石或孤石时会造成斜孔；在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处。斜孔现象在连续墙成槽中经常遇到，当前一槽段斜孔时不进行修正，在下放钢筋笼时将很难就位，还会引起下一槽段的施工困难，出现此问题时必须进行修正。

解决办法是填充优质的粘土块和石块，将斜孔部分填平，用液压抓斗慢抓或将液压抓斗改成冲锤，低锤密击，往复扫孔纠正。

（6）遇到河床冲积粗砂层

当遇到河床冲积粗砂层时，加大泥浆的比重和粘度，勤清渣即可解决。

（7）钢筋网难以放入槽孔内或上浮

原因可能是槽壁凹凸不平或弯曲、斜孔；钢筋网尺寸不准；纵向接头处弯曲；钢筋网重量太轻；槽底沉渣过多；钢筋网刚度不够，吊放时产生变形；定位块位置突出；导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋网被托上浮。

成孔要保持槽壁面平整；严格控制钢筋网外行尺寸，其长宽应比槽孔小11～12cm；如因槽壁弯曲钢筋网不能放入，应修整后再放钢筋网；钢筋网上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋网，清除槽底沉渣，减慢浇灌速度，控制导管的最大埋深不要超过6m。

水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为180220mm（以孔口检验的指标为准）。

水下混凝土的浇灌：钢筋网安放完毕后，应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不得超过4小时，灌注前应复测沉碴厚度。导管的埋管深度保持24m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m，严禁将导管底端提出混凝土面；每槽段的留置试块不得少于一组。

在灌注混凝土过程中，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌并进行处理。必要时在该槽段与相邻槽段间的接口外侧设置旋喷桩，加强止水。

其它规定：对原材料、混凝土、钢筋笼等项内容应按相关规范执行。

露筋产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴墙体，致使开挖后露筋。(2)钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

预防措施：(1)注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋较密集的部位，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。 (3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

出现露筋的处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

3.2抗拔桩、立柱桩施工方案

施工顺序采用：对于间距比较小的钻孔桩施工采用跳钻法，先施工单序孔，再施工双序孔，施工双序孔时需待相邻两个单序孔桩身砼强度均达到70%后方能进行。对于间距比较大的桩位，采用顺序钻孔的方法。主要施工工序为：测量定位→护筒埋设→槽钻机就为→成孔→钢筋网制安→水下砼灌注等，其施工流程如下图。

旋挖机钻孔桩工艺流程图

3.2.1.1测量放线

测量放线工作是施工中重要的也是关键的一道工序。本工程使用全站仪一台套（配光电测距仪一台套、DJ2经纬仪2台）和S3水准仪一套进行测量放线。进场后首先对设计院提供的测量基准点、基准线进行复核。在原基准点和水准点的基础上建立施工控制网，并根据此控制网点按设计图纸提供的钻孔桩控制坐标进行施测。

3.2.1.2护筒埋设

（1）根据桩位，用加大直径的钻头开挖lm深度，放入护筒；

（2）在护筒顶部放置方木，用钻杆通过方木给护筒垂直加压使护筒下沉，当下压困难时，用钻头在护筒内开挖，边挖边压，直到护筒到达设计深度；

护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，旋挖钻机就位挖护筒孔位，孔位挖出后吊放入护筒。护筒进入原状土层后，周围孔隙填入粘土并夯实，保证护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。

3.2.1.3泥浆制备

泥浆的主要作用是维护孔壁稳定，防止塌孔；悬浮造孔余渣；冷却和润滑钻头。

在施工过程中，经常对泥浆的性能进行测定，发现问题及时纠正。

为便于旋挖钻机钻头上下水的互通，防止由于钻头提升而在钻头下形成真空，造成地下水渗入钻孔内冲刷孔壁，所用钻头直径要比桩径小，为满足钻孔桩尺寸要求，可通过在钻头周围焊接齿板解决。

钻机就位后，对钻机的钻杆要进行竖直度检测和调整。对钻杆可用仪器检测，也可采用垂球检测，每次调整后应将钻杆的调整系统锁住。钻进过程中随时对钻杆竖直度检测。钻进速度可根据地质情况进行调整：在粘土层内钻机的进尺可快些；在砂土层中，钻机的进尺要减慢，以防坍孔。钻进过程中对钻杆的提升速度应加以控制，若钻杆提升过快，钻头下方就容易出现负压区，若地下水位较高，地下水则会渗入钻孔内，冲刷护壁而造成坍孔，同时钻头上部的泥浆通过齿之间的空隙快速回流填充因钻头上提而出现的空间，也会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔隐患。钻头下降的速度也不可太快，尤其是刚入钻孔时，易造成泥浆四溅。详见旋挖钻机成孔示意图。

3.2.1.5钻渣废浆处理

钻进过程中钻斗内的渣土直接甩在装载机斗内，运进晾渣场处理后运出场外。泥浆回收处理后继续使用。废浆则用排浆车运到政府指定地点消纳。

清孔后沉渣厚度不得大于100mm，槽底以上0.5～1.50m处的泥浆比重应不大于1.15，含砂率不大于2％，粘度不大于22S。施工时设专人进行检测控制。检测仪器采用比重计、含砂率筒及粘度计。清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔；如清孔后超过30分钟还未浇筑混凝土，在灌注前应再次测定孔底沉渣，如沉渣厚度超过标准，则再做一次清孔工作。

3.2.1.7成孔检测

钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，检查孔径、孔深和垂直度、桩位及泥浆指标测试、孔底沉渣厚度等，作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录。

3.2.1.8钻进注意事项

①开孔时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直。

②钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，防止孔斜。

GBT50605-2010标准下载③钻进过程中应经常检查钻孔垂直情况。

④钻进过程中应始终保证泥浆面高于护筒底口高度，防止孔口坍塌。

⑤钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。

3.2.1.9钢筋笼的制作与吊放

钢筋笼整体制作、整体吊放,钢筋笼制作场地需硬化，钢筋笼制作严格按照设计要求及规范要求进行，将偏差控制在允许范围内。钢筋笼在加工平台上制作，主筋采用焊接连接，钢筋接头错开配置，位于同一连接位置的钢筋接头面积百分率不大于50%，错开距离为35d(d为钢筋直径)。制作钢筋笼时，按设计尺寸做好加劲筋箍，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋上加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，要绑扎牢固。成型后的钢筋笼应分段加焊砼保护垫块，即可保证钢筋笼下放孔内居中，又能保证主筋砼保护层厚度不小于50mm。

钢筋笼起吊时应准确计算好起吊点，防止起吊的钢筋笼弯曲、变形。钢筋笼吊装起吊时采用3点起吊：主杆用滑轮带两个吊点，副杆吊点在主杆的两个吊点之间，3个吊点沿钢筋笼长度均匀分布。吊点部位要加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下至设计高程后，立即用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，固定后要使钢筋笼轴线与桩孔轴线重合，并保证在灌注水下砼的过程中钢筋笼不会发生左右和上下移动。

3.2.1.10水下灌注砼

（1）水下灌注砼采用吊车起升导管法。灌注用导管选用273mm游轮连接式，连接处加有“O”型密封圈以防漏水。下入孔内的导管必须与设计桩深对应无碴轨道板施工组织方案报告，导管底口距孔底高300～500mm。导管上口放置混凝土料斗。见导管法浇注混凝土图。