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SGBZ-0811制冷管道安装施工工艺标准简介：

SGBZ-0811是关于制冷管道安装施工工艺的标准，这是一个具体的工业标准，但详细的解释可能需要特定的技术背景。根据这个编号，可以推测这是中国的一个标准，可能由某个权威机构如中国标准化研究院制定，用于指导制冷管道的安装施工过程。

这个标准可能包括以下内容：

1. 材料选择：规定了制冷管道所使用的材料类型、规格、质量要求等，以及材料的采购、存储和处理方法。

2. 设计要求：根据制冷系统的特性和工况，规定了管道的尺寸、走向、坡度、弯头、阀门和膨胀节的设置等。

3. 施工工艺：详细描述了管道的切割、焊接、连接、防腐、绝热等各个环节的操作规程和质量控制标准。

4. 安装流程：列出了从管道预制、现场安装到系统调试的完整施工步骤，以及各步骤之间的衔接和协调。

5. 安全与环保：强调了施工过程中的安全防护措施，以及对环境影响的控制。

6. 质量验收：规定了施工完成后，管道系统的检验和测试方法，以及验收的标准和程序。

具体的细节会根据制冷系统的类型、规模、温度范围等因素有所不同。如果你需要详细了解这个标准，建议查阅完整的官方版标准文本或咨询相关专业人员。

SGBZ-0811制冷管道安装施工工艺标准部分内容预览：

预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷制→检验

3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。

YB／T 4895-2021 耐火原料单位产品能源消耗限额.pdf3.2.3按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。

3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。

3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。

3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔垫。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表3.2.5。

制冷管道支吊架间距表 表3.2.5

3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。

3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表3.3.1.1要求。

制冷系统管道的坡度坡向 表3.3.1.1

3.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。

3.3.1.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。

3.3.1.4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图3.3.1.4a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图3.3.1.4b）。

3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图3.3.1.6）。

3.3.1.7紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。

3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，随圆率不应大于8%。

3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。

3.3.2.2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

3.3.2.3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。

3.3.2.4安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。

3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并预支铅封。

3.3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。

3.3.3.2所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。

3.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。

3.4系统吹污、气密性试验及抽真空。

3.4.1.1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

3.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。

此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。

3.4.2系统气密性试验。

3.4.2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。

3.4.2.2制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。

制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。

3.4.2.3检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。

3.4.2.4在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。

3.4.2.5试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。

3.4.2.6系统气密性试验压力见表3.4.2.6。

系统气密性试验压力MPa 表3.4.2.6

注：低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。

3.4.3系统抽真空试验

在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h系统升压不应超过0.667kPa。（5mm汞柱）。

3.5.1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。

3.5.2当系统内的压力升至0.196～0.294MPa（2～3kgf/cm2）时，应对系统再将进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。

3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。

3.6.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；

3.6.1.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。

3.6.1.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定。

3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表3.6.2。

制冷剂管道油漆 表3.6.2

4.1.2制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。设备机组的外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全。

4.1.3与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。

4.1.4空调用制冷设备的搬运和吊装，应符合产品技术文件和本规范第7.1.5条的规定。

4.1.5制冷机组本体的安装、试验、试运转及验收还应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274有关条文的规定。

4.2.1制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定:

1制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书；

2法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；

3制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。气体管道不得向下装成“■”形(特殊回油管除外)；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm；

4制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备

技术文件要求。当设计无规定时，应符合表4.2.1的规定；

表4.2.1制冷剂管道坡度、坡向

5制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。

检查数量:按总数抽检20%，且不得少于5件。第5款全数检查。

检查方法:核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。

4.2.2燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅试验记录。

4.2.3燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于0.005MPa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

4.2.4氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

4.2.5输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。

检查数量:按系统的管段抽查20%，且不得少于5件。

检查方法:观察检查、查阅安装记录。

4.2.6制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。

T／CECS719-2020标准下载检查数量:系统全数检查。

检查方法:旁站、观察检查和查阅试验记录。

4.3.1制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定:

1管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方；

2制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管；

3制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管；

4铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面；

5采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合表4.3.1的规定JC∕T 2519-2019 陶瓷研磨介质磨耗试验方法 行星磨法，承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度应不小于承插连接的规定。

采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。