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水处理技术是指通过物理、化学、生物等手段，去除或降低水中污染物的浓度，使其达到特定水质标准的过程。随着工业发展和人口增长，水资源污染问题日益严重，水处理技术在保障饮用水安全、工业用水质量以及生态环境保护中发挥着重要作用。

水处理技术主要包括以下几个方面：

1.物理处理：利用物理方法分离水中悬浮物或不溶性物质。常见的方法有沉淀、过滤、气浮和膜分离技术（如超滤、反渗透）。其中，沉淀法通过重力作用使颗粒沉降；过滤则使用砂滤、活性炭等材料拦截杂质；膜分离技术能够高效去除微小颗粒及溶解性物质。

2.化学处理：通过化学反应改变污染物性质以实现去除目的。例如混凝沉淀法，向水中加入絮凝剂（如硫酸铝、聚丙烯酰胺），使细小颗粒聚集形成较大颗粒后沉淀；氧化还原法利用臭氧、氯气或高级氧化工艺（AOPs）分解有机污染物；离子交换法用于软化硬水或去除特定离子。

3.生物处理：利用微生物代谢活动降解有机物和氮磷等营养元素。活性污泥法是典型代表，通过曝气池内好氧菌群分解污水中的有机物；此外还有生物膜法、厌氧消化等技术dg∕tj 08-2039-2021 城市综合交通规划技术标准，适用于城市污水处理厂及工业废水治理。

4.深度处理与回用：为满足更高水质要求，需采用深度处理技术，如紫外线消毒、活性炭吸附、电渗析等。这些技术可进一步去除残留微量污染物，并将处理后的水回用于农业灌溉、工业冷却或其他非饮用领域。

5.新兴技术：近年来，随着科技的进步，一些新型水处理技术逐渐兴起，如光催化、磁分离、纳米材料应用等。它们具有高效、环保的特点，在解决传统方法难以应对的问题上展现出巨大潜力。

总之，水处理技术是一个多学科交叉的领域，其发展不仅依赖于技术创新，还需要结合实际需求制定合理方案。未来，随着全球对水资源管理重视程度不断提高，水处理技术将继续优化升级，为可持续发展提供重要支撑。

5.1设备的设计单位、制造单位必须具备健全的全面质量管理体系。 5.2设备的设计文件至少应包括设计计算书、设计图样和安装使用说明书、设计单位应对设计文件的 确性、完整性负责。

5.3设备的强度计算除下列要求外，其余按GB150.的规定进行。

a）双面焊或相当于双面焊的全焊透对接接头。

4.4材料选用及工艺防护要求

4.4.1防腐设备中所有金属件，除非其本身具有防腐蚀能力，否则都应进行有效的防腐处理。 4.4.1.1采用金属材料作为防腐设备的外壳时，应选用化工防腐粉末静电喷涂或其它有效防腐措施进 防腐处理。 4.4.1.2金属材料作为结构件，采用电镀方法进行防腐处理时，考虑防腐设备的使用环境条件，电镀息 厚度应比一般环境条件下使用的低压成套开关设备和控制设备的结构件电镀层厚度加倍。 4.4.1.3所有带电部件的搭接表面必须进行防腐处理。 4.4.1.4所有带电部件的裸露部分必须进行防腐处理。 4.2防度设各中使用的中照二件和冻培线（不气托示股纱大资*公收*学大

4.4.1防腐设备中所有金属件，除非其本身具有防腐蚀能力，否则都应进行有效的防腐处理。 4.4.1.1采用金属材料作为防腐设备的外壳时，应选用化工防腐粉末静电喷涂或其它有效防腐措施进行 防腐处理。 4.4.1.2金属材料作为结构件，采用电镀方法进行防腐处理时，考虑防腐设备的使用环境条件，电镀层 厚度应比一般环境条件下使用的低压成套开关设备和控制设备的结构件电镀层厚度加倍。 4.4.1.3所有带电部件的搭接表面必须进行防腐处理。 4.4.1.4所有带电部件的裸露部分必须进行防腐处理。 4.4.2防腐设备中使用的电器元件和连接线（不包括元器件内部连线），除应按照功能要求和相应低压成 套开关设备和控制设备标准规定正确选择外，还应满足防腐要求。 4.4.2.1防腐设备中使用的电器元件应为化工防魔蚀型电器。选用通用电器元件时，允许定期对电器元 件进行检查和更换，或采用其它有效防腐措施。 4.4.2.2防腐设备中使用的连接线（不包括元器件内部连线）的芯线应为镀锡铜芯电缆（线）。选用其他导 线时必须有相应的防腐措施。 4.4.3防腐设备中选用的绝缘材料应符合下述规定，除非绝缘材料已有相应的性能试验报告或可靠的依 据，否则应由制造厂提供试品进行试验。 4.4.3.1防腐设备中使用的绝缘材料都应是阻燃的，这些材料遭受非正常热和着火作用后，不应使其失 效或危及安全。当按5.3进行试验时，应满足表3的要求。 表3灼热丝顶部温度及持续时间 .3设备主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类，如图1所示。 .3.1圆筒部分的纵向接头，球形封头与圆筒连接的环向接头，各类凸形封头中的所有拼接接头，均属 1类焊接接头。 .3.2壳体部分的环向接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头，均属B类 悍接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。

圆简非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头均 人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头均属D类焊接接头。

坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计），须将氧化物、油洋 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

7.4.2.1封头用钢板拼接制成时，拼接焊缝不得超过二条。且拼接焊缝离封头中 (D≤4000mm），拼接板最小宽度应大于200mm。（图2）（D一一封头内直径 mm)

7.4.2.2封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。径向焊缝之间最小距离应 大于38s，且不小于100mm。中心顶圆板直径d应小于0.5D，顶圆板由二块拼接时，焊缝应通过顶圆 板中心。（图3） 7.4.2.3椭圆形、碟形封头主要尺寸偏差按表2的规定。（图4）

表2椭圆形、碟形封头主要尺寸偏差

7.4.2.4椭圆形、碟形、折边锥形封头成形后的最小厚度不得小于其名义厚度减去钢板负偏差。 7.4.2.5椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边部分上的纵向皱折深度不得大于1.5mm。 7.4.2.6球壳或球形封头主要尺寸偏差按表3的规定。（图5）

表3球壳或球形封头主要尺寸偏差

JB/T 29321999

表4球冠形封头、锥形（壳体）封头及平盖的加工允差

7.4.3.2同一筒节上两A类接头焊缝中心线间外圆弧长不小于300mm，

7.4.3.2同一筒节上两A类接头焊缝中心线间外圆弧长不小于300mm。

.3.3月 厚度相等的单层钢板A类接头及厚度相等的复合钢板的A类接头的对口错 +

厚度相等的单层或复合钢板A类接头的双

A类接头处形成的棱角度E≤0.18s十2mm，且不大于5mm，用弦长等于1/6D;， 内样板或外样板检查。（图8）

7.4.3.5壳体同一断面上最大内直径与最小内直径之差e，应不大于该断面内直径D：的1%且不大于

7.4.3.5壳体同一断面上最大内直径与最小内直径之差e，应不大于该断面内直径D：的1%且不大于 25mm。当被检断面位于开孔中心一倍开孔内直径范围内时，则该断面最大内直径与最小内直径之差e， 应不大于该断面内直径D的1%与开孔内直径的2%之和，且不大于25mm。（图9） 真空容器的最大内直径与最小内直径之差e按图样要求。

7.4.3.6筒壳的凡何形状和尺寸偏差按表7的规定。（图10） 表7简壳的几何形状和尺寸偏差

表7简壳的几何形状和尺寸偏差

注：简壳直线度的检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉线测量。测量位置离 A类接头焊缝中心线（不含球形封头与筒壳连接的接头）的距离不小于100mm。当简壳厚度不同时，计算直线度 时应减去厚度差。

7.4.4.1 管路法兰（或平盖）的加工按JB/T81、JB/T82.1、JB/T82.2、JB/T86.1、JB/T86.2的规定 7.4.4.2简体法兰的加工按JB4700～4707的规定。 7.4.4.3角钢或扁钢制法兰的要求如下：

a）加工允差（图11）按表8的规定： b）非配钻螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为土1mm，任意两弦长允差应不大于2mm，未 注公差尺寸的配钻螺栓孔的公差应符合GB/T1804规定的C级要求： c）法兰表面不得有裂纹、毛刺、以及降低强度或连接可靠性的缺陷。

7.4.5.1设备筒壳可由数节简节对接而成，其中最短一节的长度不得小于300mm。 7.4.5.2厚度相等的单层钢板相连的B类接头、厚度相等的复合钢板相连的B类接头以及球形封头与 圆简连接的A类接头的对口错边量（图12）按表9的规定

7.4.5.1设备筒壳可由数节简节对接而成dbj∕t 13-310-2019 装配式住宅建筑模数技术规程，其中最短一节的长度不得小于300mm。

表9厚度相等的单层、复合钢板及球封头与圆筒连接的A类接头对口错边量

7.4.5.3简节B类接头处形成的棱角度E≤0.18s+2mm，且不大于5mm，用长度不小于300mm检查 尺检查。（图13）

7.4.5.3简节B类接头处形成的棱角度E≤0.18s+2mm，且不大于5mm，用长度不小于300mm检查

7.4.5.4厚度不等的简节相连，厚度不等的筒节与凸形封头相连的B类焊接接头，以及厚度不等的圆筒 与球形封头相连的A类焊接接头，当薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm，若薄板厚度大于 10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时，则均应按图14要求单面或双面削薄厚板边缘， 削薄长度L1，L2大于等于3（8一6.2）。（图14）

当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按7.4.5.2要求，且对口错边量b以较薄板厚度为 基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。 7.4.5.5设备的组焊不应采用十字焊缝锚杆框架梁护坡施工方案，组装对接时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封 头A类接头焊缝中心线与相邻简节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度6.的3倍且不小于 100mm

100mm 7.4.5.6制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢设备防腐蚀表面的局部伤痕、刻