资源下载简介

钻(冲）孔桩施工方案简介：

钻(冲）孔桩施工方案是一种常见的地基处理和桩基施工方法，主要用于深基坑、桥梁、隧道等建筑物的建设。以下是其基本施工流程和要点的简介：

1. 工程准备：首先需要进行场地平整，确定桩位，设计钻孔参数（如钻孔直径、深度、倾角等），并准备好钻孔设备（如旋挖钻机、冲击钻机等）和相关辅助设备。

2. 钻孔：采用钻机按照设计参数进行钻孔。钻孔过程分为干钻、湿钻或泥浆钻，根据地质条件选择合适的钻孔方式。钻孔过程中需要对钻孔质量进行实时监控，确保孔径、垂直度等参数符合设计要求。

3. 清孔：钻孔完成后，需要清孔处理，以清除孔内泥土、石块等杂物，保证桩基的承载力。

4. 下钢筋笼：将预先制作好的钢筋笼放入孔内，钢筋笼内通常包含主筋、箍筋和预埋件等，用于承载建筑物的荷载。

5. 混凝土灌注：钢筋笼安装完毕后，进行混凝土灌注，混凝土需分次灌注并振捣密实，以确保桩身质量。

6. 桩体养护：混凝土浇筑完成后，需要进行养护，待混凝土强度达到设计要求后，方可进行下一道工序。

7. 后期处理：桩体养护结束后，进行桩顶接高和桩身完整性检测，确保桩基施工质量。

整个施工过程需要严格控制施工质量，确保工程的安全和稳定性。同时，施工过程中应注重环保，减少噪声和粉尘污染。

钻(冲）孔桩施工方案部分内容预览：

资料员： 1人

材料员： 1人

2.2技术准备：接到图纸后，组织项目部各个部门熟悉图纸，并组织有关部门进行桩基部分的图纸会审，根据有关规范及钻孔灌注桩作业指导书编制好桩基施工方案；熟悉掌握地质资料中各个地质层段的地质情况，做好特殊地质情况下的应变准备；根据施工方案向有关技术人员进行桩基施工技术交底。

2.3场地准备：甲方应提供详尽的地下管线等障碍物位置并做好标识，然后我项目部根据管线等障碍物位置将整个场地先行探挖，对有旧基础障碍的部位进行技术处理，在无法处理的情况下请求设计方进行相应部位的设计变更。根据场地探挖情况预先组织好施工顺序、桩机走向（见后附图）。在布置好施工道路和行车走向后要在现场标识清楚。在施工场地建立排水系统，平整场地，铺设施工道路以便行车，布置好水电接入点，保证水电的供应充足。

2.4材料准备：使用的材料按工程量所需提前购买，并严格按经我公司认证的合格分供方名单上的单位和品牌购买。所有进场的材料必须具备出厂合格证或准用证，进场后的材料在监理单位的见证下进行产品质量复检某污水管道穿越河道工程 施工方案，质检合格才投入使用。

2.5材料贮存：钢筋堆放时底部架空，并在钢筋堆放场做好排水措施，防止钢材锈蚀。

2.6机械、用电准备：本工程拟投入4台钻孔桩机进行施工，在机械投入使用前，机械设备部对全部机械进行检修，保证所有机械可正常运作。

钻（冲）孔桩机班组:4班共16人

运 浆 班 组： 2台泥浆车

本钻孔（冲）桩工程采用回旋钻成孔，正循环泥浆护壁及清孔，竖直导管灌注水下混凝土成桩的施工方法，工艺流程见下图：

5、主要施工方法及质量要求

用经纬仪极座标控制法对每条桩进行复测,确认桩位无误后使用素砼把每桩位钢筋标志保护好,并做好桩位及轴线签证移交手续。在施工过程中，尽量保护好桩位，每桩位开挖埋设护筒时，必须再次用经纬仪进行复测，防止桩位偏差。

5.2.1方法：成孔时，孔口应采用钢板护筒，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。护筒内经：对于钻孔桩应大于钻头直径100mm，对于冲孔桩应大于钻头直径200mm。护筒埋设深度不少于1.5m，且高出泥浆面200mm。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位面1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上，以保证孔壁内任何部分均保持0.01MPa以上的静水压力。

5.2.2要求：埋设护筒后,护筒中心线与桩中心线重合,要保持垂直，斜度偏差要小于1%，护筒中心与桩中偏差不大于50mm。

5.3桩机就位：钻（冲）机就位，安装要稳固，钻（冲）机转盘用水平尺按纵横方向调至水平后,钻塔天车滑轮槽缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一垂线上。在施工过程中应经常检查，发生偏差及时纠正。设备安装的对中、开孔前的各项准备工作，都要经有关人员验收、签字，合格后方能开钻。

5.3.1要求: 钻（冲）机就位后,必须平正、稳固，转盘中心和桩孔中心偏差不大于20mm。

5.4.1方法：本工程场内土质不是很好的造浆用料，需要购买优质粘土或使用泥粉进行造浆，并应根据具体情况适当加入各种配剂调整泥浆性能，以利护壁。

5.4.2泥浆指标：泥浆应采用高塑性粘土膨润土造浆，造浆粘土胶体率不低于95%，含砂率不大于4%。对反循环泥浆比重控制在1.02~1.08，正循环控制在1.05~1.25。

5.5.1开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，让钻（冲）机不进尺空钻，利用钻头搅制泥浆，搅拌后泥浆抽至泥浆池，直至泥浆池储了足够数量的泥浆，保证该桩使用量，测定泥浆比重，当比重达到在1.2～1.3后，钻机方可按正常速度钻进。钻（冲）进成孔过程中，要经常捞取钻渣，观察土层的变化，以及时调整泥浆的性能。

5.5.2施工作业分班连续进行，每桩成孔施工过程应一气呵成，如确因故停止钻进时，将钻（冲）头停放在孔底时间不得超过6小时。因施工条件所限不能连续施工的，由于本工程地质条件较差，故在中途停止钻进前，应将泥浆比重调大，然后将钻杆拆除后提高钻头至钢护筒内，以免钻头被埋住。复工后对该桩已成孔深度应进行缓慢复钻，而后再按正常施工方法进行钻进。

5.5.3钻（冲）速要求：在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；在硬土层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

5.5.4加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提高80～100mm，维持冲洗液循环1～2min以清洗孔底，然后停泵加接钻杆。

5.5.5成孔过程中机长应认真、及时、准确和详细地填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。

5.6.1会同质监、设计、监理、地质及有关人员对第一支试桩共同确认终孔深度。

5.6.2每桩终孔后应及时会同有关人员办理签证手续。根据开钻前试成孔得到的数据，在将达到设计桩长或钻到持力岩层时，要及时通知监理单位到现场进行进行复核签证，确定是否按该标高终孔。

5.7.2沉渣厚度要求：本工程之工程钻孔灌注桩为端承桩，沉渣厚度端承桩不大于50mm。

5.8钢筋笼制作及安装

5.8.1制作要求：纵向主钢筋接头宜优先采用焊接，单面焊长10d，双面焊长5d。d〈 25的钢筋可用搭接加电焊（抗拔桩只能焊接），搭接长度la根据混凝土强度等级详结构设计说明，同一截面内纵筋接头面积不得超过50%（注明除外），分段制作的钢筋笼，其接头应采用焊接。全部箍筋采用螺旋式或焊接环式，加劲箍与纵箍应逐点点焊，一般箍与纵箍为隔点点焊，当纵筋配内外两排时，内排箍筋用焊接环式，与纵筋逐点焊接。钢筋笼的外侧应采取有效措施，以保证钢筋的保护层厚度和钢筋笼位置准确对中。

5.8.2吊装要求：钢筋笼搬运和吊装应防止变形，安装应保持垂直对中避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

5.8.3安装要求：钢筋笼允许偏差：钢筋笼直径≤±10mm，钢筋笼长度≤±50mm。钢筋保护层≤±10mm，主筋间距≤±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距≤±20mm。

5.9.1第二次清孔应在拆钻杆,安放钢筋笼及伸入导管后进行,第二次清孔时的少量沉渣是因间歇时间造成的，要求把泥浆比重控制比重在1.15～1.20之间,含砂率＜8%,粘度＜28s,以利于浇灌桩芯砼

5.9.2二次清孔结束后，复核孔深，检查沉渣的厚度<5cm，确认达到设计要求及灌注要求，施工人员及监理共同验收并办理签证后，方可灌注混凝土。

5.10.1钻孔桩水下混凝土：。每条桩必须按要求留制不少于一组的混凝土试件,并做好养护和送检工作。

5.10.2导管要求：每桩安放导管之前,必须认真检查每节导管有无破损,导管法兰接头有没有变形,如有破损必须更换或维修好。每节导管安放之时,要放好橡皮胶圈,螺栓要紧固好,确保接头密封良好，防止导管漏气漏浆,出现塞管现象。

5.10.3隔水栓的制作及安放:隔水栓塞用混凝土制作,标号与桩身混凝土一致,其直径比导管内径小3～4cm,长度比内径大10cm,安放栓塞时栓塞顶部用一块直径与导管内径一致的0.3～0.5cm厚橡胶片封口,防止混凝土骨料与栓塞相卡。

5.10.5在灌注过程中，灌注应连续进行，应控制好最后一次混凝土的灌注量,不使桩顶超高或偏低,桩孔内混凝土面探测，采用合适锤重的圆柱形探测锤探测。

5.10.6水下混凝土浇注过程中，应由专人负责进行现场各项记录，浇筑完成后，现场资料员要及时整理好技术资料，办理好各有关签证手续，使资料完整化，以利于竣工验收。

6.1预防坍孔：若发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻；在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺GB_50025-2018_湿陷性黄土地区_建筑标准.pdf，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆；钻进时应及时补充泥浆，并保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上。

6.2预防钻孔漏浆：加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，增强护壁；

6.3预防桩孔偏斜：①、安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、转盘和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正；②、钻杆、接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆；③、在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进；

6.4预防梅花孔：①、经常检查转向装置是否灵活；②、选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴；

6.5预防钢筋笼放置偏差、笼体变形、保护层厚度不够、深度不符合要求：①、钢筋笼在吊放过程中，在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔时再拆除；②、在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计；③、清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求；④、钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取临时固定措施，固定好笼筋位置；⑤、吊筋严格按所需长度设置。

6.6预防钢筋笼上浮：①、设置3～4根伸到孔底的主筋作为锚固；②、当混凝土面上升到钢筋笼内时，减慢浇灌速度；③、严格控制导管的埋管深度不要过深GB∕T 29762-2013 碳纤维 纤维直径和横截面积的测定，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端。

6.7预防断桩：①、混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制；②、边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成，灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。