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某工程冲孔桩施工方案简介：
冲孔桩施工方案是一种常见的建筑基础施工工艺，主要用于深基础建设中，如桥梁、高层建筑、大型水库等。以下是其基本简介：
1. 施工流程：首先，使用冲击钻机在预定位置进行钻孔，钻孔深度根据设计要求确定，一般在几米到几十米之间。钻孔过程中，需要不断加入水以冷却钻头和降低钻孔中的岩石粉粒，防止过热和飞石。钻孔完毕后，清理孔内泥土和石屑，然后安装预制桩身，最后进行桩身的灌注混凝土，形成完整的冲孔桩。
2. 设备使用：主要使用冲击钻机，这是一种旋转钻头，通过高速旋转产生冲击力来钻孔。同时配备泥浆循环系统和混凝土灌注设备。
3. 质量控制：施工过程中需要严格控制钻孔深度、直径、倾斜度等参数，确保桩的垂直度和承载力。桩身混凝土的浇筑和养护也需要按照规范进行，以保证桩的质量。
4. 环保与安全：冲孔桩施工会产生一定的噪音和尘土，需要采取相应的降噪和防尘措施。同时，钻孔过程中要防止井塌和钻机故障，保证施工安全。
5. 适用场景：冲孔桩施工方案适用于地基承载力要求高、地下水位较高的地区，以及地质条件复杂，如硬岩、卵石层等地。
以上就是冲孔桩施工方案的基本介绍，具体施工细节可能会根据工程的实际情况和地质条件进行调整。
某工程冲孔桩施工方案部分内容预览：
现场施工人员：钟亚员
本工程施工力量统一调配，根据桩基情况，拟进场3～5吨冲机6～10台，30KVA焊机8台，施工人员25人左右；场地清理，施工场区交通干道铺设及搭设，贮浆池设置，将根据现场情况设置。
根据施工期间所投入的施工机具及其它专业施工机电设备计划提供的用电设备考虑，最大用电量为600KVA，生活用电50KVA。施工用电主线至每一个墩台设一开关箱，供水管道环绕工地现场，每一个墩台设一个闸阀，便于造浆。
计划用90个日历天完成本工程任务（注：甲方须提供有效的超前钻资料）。桩基工程 于第6天开始至第90天结束。根据施工总体布置，施工准备期5天，桩基工程第6天开始至第90天结束。根据设计资料提供桩基参数中国制药工业EHS指南2020.pdf，考虑后一阶段的施工衔接，每根桩的平均施工期为4天。具体布置根据实际要求调整。
为确保桩基工程与上部结构的交叉施工，施工段划分及施工顺序，将根据实际情况安排。航管楼转换梁部位和塔台部位的桩基考虑先行施工。
冲孔桩灌注桩施工方法：
冲孔桩灌注桩采用泥浆和钢护筒护壁，冲孔钻进成孔，用泥浆正循环掏渣清孔，现场制作，桩机、吊机安装钢筋笼，水下砼灌注成桩。施工工艺流程图见附页。具体施工方法如下：
用经纬仪测放桩位，四周各打一根小桩来控制桩位中心。
钢护筒采用多种规格，钢护筒内径Ф1000、Ф1400、Ф1700，采用5mm厚的钢板加工制成，经校核桩位后，用黏土分层回填夯实至孔口。
钻机开钻前必须检查钻机平整度及钻机垂直度，冲孔桩钻机钻头采用冲击钻进，护壁采用泥浆护壁，有岩溶、土洞必要时采用钢护筒护壁，清除沉渣采用泥浆正循环。
钢筋笼现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊放钢筋笼。钢筋按设计要求45d搭接，再加焊接。即钢筋笼在井口分段焊接，[搭接长度45d，焊接长度应10d（分三个点上、中、下单面焊）]，同一截面接头数不大于50%，钢筋笼型号、位置必须准确。
导管采用无缝钢管制作，导管直径Ф250，导管应有良好的密封性能。
钻孔达到设计孔深，符合要求后，立即进行清孔。桩孔施工深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔。拟使用正循环方法进行换浆清孔，使沉渣处于悬浮状态随泥浆排走。清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标的试验，试验结果应符合规范要求。清孔后沉渣厚度应符合设计规定（50mm内），并必须在灌注水下砼前复测孔底沉渣厚度，符合要求方可灌注水下砼。（如沉渣厚度超过规定值，可在灌注砼前对孔底进行高压射风数分钟，使沉渣飘浮后，才能灌注水下砼）。清孔后，泥浆坚硬颗粒的数量小于5%。清孔时保证孔内的水位高出地下水位1。5～2。0米。清孔后离桩底50mm取泥浆比重小于1.25，清孔完毕后，必须立即进行砼灌注。
水下砼灌注采用砼隔水塞隔水，砼采用自搅拌，在未建成搅拌站前暂用商品砼。砼塌落度控制在18～22cm，水泥用量不小于360㎏/m3初灌量经计算要求分别不小于Ф1500桩径1。20M3、Ф1200桩径2。90M3、Ф800桩径1。70M3，灌注前应先在灌斗内灌入0。1～0。2M3 1：1·5水泥沙浆，灌注时应连续浇灌。
对于存在土洞的桩基，可以通过预先加膨润土、特制泥粉、纤维素、黄泥、片石等手段，边冲边加，目的是加大泥浆比重和稠度来维护孔壁的稳定性，对小溶洞采用抛入石块、填充C16低标号混凝土的方法，低锤密击待穿越溶洞后即可正常施工。遇大溶洞时通过预先钻探，测定其埋深位置，采用超过溶洞长度1。5米的全钢护筒预先下到孔中，随钻头的进度一同落到溶洞底。在凿穿洞顶时可能会造成泥浆的流失，因此要向孔内及时填充泥浆、抛填石块、粘土包或少量的早强水泥包，以尽量减少泥浆的流失，在护筒下到位后开始正常钻进。
2、 黏土中钻进时，采用原土造浆，在较厚的夹层中成孔时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入黏土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0。5%左右。
3、 控制合适的泥浆比重，护筒埋设好后，使冲击锤中心对准护筒中心，开始应低锤密击，锤高0·4～0·6m，并及时加片石，沙砾和泥土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加速，将锤提高至1。5～2。0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重，遇到岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击，形成紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到1。2左右，以减少粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来。
4、 清渣，每钻进0。5～1。0m应清渣一次。每次清渣后，应及时向孔内补充泥浆或黏土，保持孔内水位高于地下水位1。0m以上。
5、 采用泥浆正循环清孔是保证不塌孔的有效措施，清孔后距孔底0。2～1。0m处的水泥浆比重控制在1。15～1。2，粘度≤28S ，含砂率
≤10%，清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆面的稳定。
6、 钢筋笼的制作按照要求，钢筋笼的主筋净保护层60mm，钢筋笼制作允许偏差如下：
钢筋笼安装完毕，应会同建设单位、监理单位对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下砼，其间歇时间不超过4小时。
7、 导管采用壁厚5mm，使用前应试拼试压，试压压力0。6～1。0Mpa，保证导管具有良好的密封性能。
8、 混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20M3不得超过2h；灌注量20～30M3不得超过4h；砼超灌高度宜为大于0。8m。
1、确定合适的泥浆比重和冲程
在地面向下4m内，宜采用低冲程1。0m左右，泥浆比重1。2～1。5，在松软土层中投下小石片和黏土块，以便造成坚实孔壁。
在粘性土、粉质粘土层，宜采用中低冲程，加清水或稀泥浆，应常
清除钻土泥块，以利于钻进效率。
在第3、5层粗砂、砂砾层及透水性强的软弱土层，宜用中、高冲程，泥浆比重1。2～1。5，投入粘土块，勤冲，勤清渣，反复冲击造成坚实孔壁，防止塌孔。
在石灰岩层，采用高冲程，并加快冲击频率，泥浆比重1。3左右，
2、控制钻孔偏斜措施
由于岩面走势较陡，倾斜不平，在末完全入基岩时，宜采用低冲程，并使钻头充分转动，若发现孔斜，应回填重钻。
3、防止孔壁坍塌措施
当冲击钻头倾斜，撞击孔壁面局部坍塌，应探明坍塌位置，将砂砾和粘土小混合物回填充至塌孔1。2m，待沉积密实后再新钻进。在不同地层采用适宜的泥浆比重和提高孔内泥浆面，使孔内水位比地下水位高出1m以上。
冲孔桩不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起塌孔，扩孔或卡钻。
4、入岩深度的控制
入岩深度应以最底点岩面计算，高出部分的斜岩应冲除。
在桩位附近用挖掘机挖掘泥池，每天的沉淀泥渣定期用运泥车运出，灌注砼时排出的泥浆用泥浆泵泵入泥浆车运到甲方指定地点。
6、针对成桩质量措施
由于清孔后未及时灌注砼，注意清渣未净残留超标，安装钢筋笼、导管等碰撞孔壁使用权孔壁土塌落孔底等因素都可能成为吊脚桩因此必须控制沉渣厚度小于5cm，清孔达到要求后应立即灌注砼，同时严格按水下砼浇注成桩。
1、混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即
2、严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。
3、严禁把桩体作锚固桩使用。
坚持“安全第一，预防为主”的方针。
2、安全目标为杜绝恶性安全事故，安全负伤月频率控制在1。5%内。
3、加强全员安全意识教育，落实各级安全责任制，根据工程特点，制定安全文明施工措施，搞好分部分项安全技术交底；按安全操作规程施工。
4、专业工种要经专业培训合格后方可上岗作业。
5、开展班组安全活动，班前应进行安全交底，并有纪录。
6、施工现场应设置符合规定要求的安全防护设施，搞好“三宝”、“四口”防护；桩孔应加盖，泥浆池、沉淀池应有围护。
7、危险地段设醒目标志牌，必要时设警戒线。
9、施工产生的污水应经过沉淀池处理后方可排出。
10、浇灌好的桩孔洞面用Φ50钢架管围栏围护围栏大小按洞口大小每边宽出30cm，高为100cm。
Φ14＠400
4Φ8
钢筋围护栏图示
1-2021年全国注册安全工程师职业资格考试管理真题（部分）(1).pdf