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框筒结构电信大厦施工组织设计.doc简介：

框筒结构的电信大厦施工组织设计是一个详细的工程计划，它主要涉及以下几个关键部分：

1. 项目概述：首先，会对项目的基本信息进行介绍，如项目名称、地点、规模、结构形式（框筒结构）等。框筒结构，也叫筒中筒结构，是一种常见的高层建筑结构，通过内外两个筒体结构相互支撑，提供良好的稳定性和抗震性能。

2. 施工目标：明确施工的主要目标，如工期、质量、安全、成本等，并制定相应的控制措施。

3. 施工准备：包括图纸会审、技术交底、施工前的场地准备、人员和设备配置、材料采购计划等。

4. 主要施工工序：详细列出框筒结构的施工流程，如基础施工、主体结构施工、钢结构安装、幕墙施工、室内装修等，并设定各阶段的时间节点。

5. 施工组织：根据工程特点和施工工序，组织合理的施工队伍，明确各施工队伍的职责和任务，以及施工顺序和协调机制。

6. 质量、安全和环保管理：制定严格的质量控制措施，确保符合设计和规范要求；设置安全防护措施，避免施工过程中的安全事故；并强调环保施工，降低对环境的影响。

7. 应急预案：针对可能发生的施工风险，如恶劣天气、设备故障等，制定应急预案，确保施工的顺利进行。

这只是一个基本的框架，具体的施工组织设计可能需要根据项目实际情况进行详细调整和优化。

框筒结构电信大厦施工组织设计.doc部分内容预览：

成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。

开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。

北方区域泊寓产品导则提纲式中 d——导管直径（m）；

hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；

HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；

HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；

A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；

h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；

HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；

ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；

ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。

式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。

在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：

在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。

5.10.6.3 地下连续墙工程

连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线

3．墙接头形式及槽段长度

（a）对接式；（b）圆榫式

在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。

5．泥浆选择与配制使用

注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。

2.纯碱加入量按水重的%计。

槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。

钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。为防止变形，横向每2m设一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。

2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。为便于拔出接头管，要求在4h内浇筑完。

根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。顺序由下游至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。

人工成孔桩工艺流程为：整平场地、定桩位→安三木搭、提升系统和活动安全盖板→桩也挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。

混凝土护壁厚100mm（允许误差±30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用尺寸350mm×900mm弧形钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。混凝土用吊斗运入井内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。在10m以下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头。

为防止钢筋吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.5m加一道φ30mm加强箍，每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。

成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。

开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。

式中 d——导管直径（m）；

hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；

HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；

HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；

A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；

h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；

HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；

ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；

ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。

式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。

在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：

在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。

5.10.6.3 地下连续墙工程

连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线

3．墙接头形式及槽段长度

（a）对接式；（b）圆榫式

在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。

5．泥浆选择与配制使用

注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。

2.纯碱加入量按水重的%计。

槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。

钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。为防止变形，横向每2m设一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。

2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。为便于拔出接头管GB 50263-2007 气体灭火系统施工及验收规范(附条文说明)，要求在4h内浇筑完。

通过墙壁的水、电管道及预埋铁件，在绑钢筋时预先埋好，用钢架固定。

顶部板、梁采用大块侧模及底模，利用支护钢支柱焊斜撑作支顶，平台采用钢模，利用桁架梁支在梁顶上。

钢筋在工厂按接头要求分段制作，用汽车运到现场安装，底板钢筋用塔吊成捆吊到基坑内摊开人工绑扎，采取先下后上的次序。弯起钢筋及上层钢筋网，利用焊在钢柱上的通长钢筋架立，中间适当加φ32钢筋支撑。墙及梁板钢筋，在基坑旁绑扎成钢筋网片或骨架，用吊车整体吊入基坑进行安装。

泵站地下部分为大体积混凝土结构，混凝土量为14100m3。按防水要求，底板和墙要一次连续浇筑完成。混凝土量大，强度等级高，需用大量搅拌、运输设备和劳动力，不利于流水作业。特别是混凝土的水化热高，浇灌时间可能在7～9月高温季节进行，对混凝土防裂不利。混凝土的水化热绝热温升值一般可按下式计算。

式中T（t）——浇完一段时间t，混凝土的绝热温升值（℃）；

W——每m3混凝土水泥用量（kg/m3）；

DB33∕T 1145-2017 植物纤维增强水泥管排水管道工程技术规程 Q——每kg水泥水化热量（kJ/kg）；