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定型构件干式连接底层装配式混凝土结构技术规程.pdf简介：

"定型构件干式连接底层装配式混凝土结构技术规程"，通常是指一套技术标准和规定，用于指导在建筑设计和施工中，使用预制定型构件（如墙板、楼板、梁等）进行干式连接（即干态下的连接，不涉及湿气）建造底层（基础部分）的装配整体式混凝土结构。这套规程主要包括以下几个方面：

1. 构件设计：规定了预制构件的设计原则、尺寸、形状、材料选择等，确保其结构安全和性能可靠。

2. 连接技术：明确了预制构件之间的干式连接方式，如机械连接、化学锚栓连接等，以及连接强度、耐久性、施工方法等要求。

3. 施工工艺：规定了预制构件的吊装、定位、连接、质量控制等施工工艺流程，确保施工质量。

4. 质量控制：对预制构件的生产、运输、储存、安装等环节的质量控制提出了详细要求，以保证最终结构的性能。

5. 安全与环保：考虑了施工过程中的安全防护措施和环境保护措施，如噪声控制、尘土控制等。

这套规程是为规范和优化装配整体式混凝土建筑的施工过程，提高建造效率，降低施工成本，同时保证建筑结构的稳定性和耐久性。

定型构件干式连接底层装配式混凝土结构技术规程.pdf部分内容预览：

5.6.1定型构件干式连接装配式混凝王结构建筑的热工和节能设计应符合《民用 建筑热工设计规范》GB50176、、《建筑节能与可再生能源利用通用规范》GB55015、 《寒冷和严寒地区居住建筑节能设计标准》JGJ26、《夏热冬冷地区居住建筑节 能设计标准》JGJ134 等现行相关标准的规定。

6.6.2建筑选材应因地制宜，符合国家、地方相关政策，优先采用节约环保型、 可再生型、耐久型材料。 6.6.3直接接触土壤的周边地面（从外墙内算起2.0m范围内）、建筑物外墙在室 内地坪以下的垂直墙面、地下室上的楼板应增设保温层。保温层热阻不小于1.1 m·K/W。 6.6.4外墙门窗、墙板连接接缝处，外廊、露台、挑檐等处热桥部位应采用保温和 防水措施，且应满足最小露点的要求。外墙门窗应具有良好的密闭性能，气密封性 能和水密性能应按现行国家标准《建筑外门窗气密、水密、抗风压性能分级及检 则方法》GB/T7106的规定进行检测，热工性能应满足《民用建筑热工设计规范》 GB50176等现行国家相关标准的要求。

7.1.1预制构件制作工厂应具备相应的生产工艺设施，并应有完善的质量管理体 系和必要的试验检测手段

7.1.2预制构件生产企业应满足下列要求： 1具备相应的生产工艺设备和设施： 2具备必要的试验检测条件和能力; 3建立完善的质量管理、环境管理、职业健康及安全管理体系； 4采用信息化管理技术。 7.1.3构件生产单位的检测、试验、张拉、计量等设备及仪器仪表均应检定合格： 并应在有效期内使用。不具备试验能力的检验项目，应委托第三方检测机构进行 试验。 预制构件生产前应编制生产方案，生产方案宜包括工程概况、编制依据、生 产组织或准备、模具制作或改制方案、生产进度计划、模具配置计划、资源计划 生产工艺及流程、生产过程技术质量管理或控制，雨季、冬期、安全生产措施， 及成品码放、储存、运输和保护专项技术方案等；应进行预制构件脱模、吊运、 码放、翻转及运输等相关内容的承载力验算。 7.1.4预制构件生产宜建立首件验收制度。 7.1.5预制构件的原材料、构配件和预理件质量、钢筋加工和连接的力学性能、 混凝土强度、构件结构性能、装饰材料、保温材料及拉结件的质量等均应根据国 家现行有关标准进行检查和检验，并应具有生产操作规程和质量检验记录

JG∕T 5072.2-1996 电梯T型导轨检验规则7.1.2预制构件生产企业应满足下列要求

并应在有效期内使用。不具备试验能力的检验项目，应委托第三方检测机构进行 试验。 预制构件生产前应编制生产方案，生产方案宜包括工程概况、编制依据、生 产组织或准备、模具制作或改制方案、生产进度计划、模具配置计划、资源计划 生产工艺及流程、生产过程技术质量管理或控制，雨季、冬期、安全生产措施 及成品码放、储存、运输和保护专项技术方案等；应进行预制构件脱模、吊运、 码放、翻转及运输等相关内容的承载力验算

7.1.4预制构件生产宜建立首件验收制度。

7.1.5预制构件的原材料、构配件和预理件质量、钢筋加工和连接的力学性能、 昆凝主强度、构件结构性能、装饰材料、保温材料及拉结件的质量等均应根据国 家现行有关标准进行检查和检验，并应具有生产操作规程和质量检验记录 7.1.6预制构件的检验与存放、吊运和防护、资料及交付应符合本标准的规定和 国家现行标准《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T51231、《装配式混凝土结构 支术规程》JGJ1和《预制混凝土构件质量检验标准》DB13(J/T8404等有关标准 的规定。

7.1.7预制构件模具制作、构件生产、储运、现场装配各流程和环节，应有健全

7.1.8预制构件生产企业应按照预制构件生产和安装施工的特点、要求，对员工 进行专业操作技能的岗位培训。培训考核合格后方能上岗。 7.1.9根据预制构件存放、安装和连接要求，确定堆放场地和装卸、安装使用的 工器具方案。 7.1.10预制构件生产和施工，宜采用建筑信息模型（BIM）技术等进行信息化 管理。 7.1.11预制构件生产和施工应按便于质量控制的原则，根据生产和施工流程、 工序，按预制构件的不同种类、连接方式划分检验批。对于大型项目，尚应结合 进场批次、楼层、结构缝或施工段划分检验批。检验批的划分应符合下列规定： 1不同厂家生产的预制构件应划分为不同检验批： 2不同类型的预制构件应划分为不同检验批： 3不同连接方式应划分为不同检验批。 7.1.12在制作和储运过程中应对预制构件应采取有效的成品保护措施，包括对 预埋件、预留管线、预留孔洞等的有效保护。 7.1.13模具、钢筋、混凝土和预制构件制作质量，均应在班组自检、互检、交 接检的基础上，由专职检验员进行检验。 对检验合格的检验批，宜作出合格标识；检验批质量合格应符合下列规定： 1主控项目的质量检验均应合格； 2一般项目的质量经抽样检验合格；当采用计数检验时，除专门要求外， 般项目的合格点率应达到80%及以上，不合格点的偏差不得超过允许偏差的1.5 倍，且不得有严重缺陷； 3具有完整的生产操作依据和质量检验记录。 预制构件制作完成后，应进行检验，检验合格应在构件表面作出标识，标识内容 应包括工程名称、构件型号、生产日期、生产单位、合格标识等。构件出厂时及 时后出具出厂合格证。 预制构件的质量检验应按模具、钢筋、混凝土、预制构件等四个检验项目进 行，检验时对新制作或改制后的模具、钢筋成品和预制构件应按件检验，重复使 用的定型模具应定期检验；对原材料、预理件、钢筋半成品等应分批随机抽样检 验：对混凝主拌合物工作性、混凝土强度和构件的结构性能应按批检验

表7.2.5钢筋网及钢筋骨架的尺寸偏差要求

7.3.1预制构件的内置保温板应成批加工 7.3.2保温板入模前应检查外观质量和尺寸，并避让预留孔洞、预埋件。 7.3.3预制构件保温板的尺寸偏差应符合表7.3.3的规定，并应采用专用定位件进 行定位控制，

表7.3.3内置保温板尺寸允许偏差

JC∕T 2212-2014 常压固相烧结碳化硅陶瓷热交换管7.4 模具与预留预埋件

7.4.1预制构件的模具应进行专项设计，建立健全模具验收、使用制度。 7.4.2模具应采用移动式或固定式钢底模，侧模宜采用钢板或铝合金型材，也可 据具体要求采用其他材质模具。模具应具有足够的承载力、刚度和稳定性，并 应符合下列规定： 1模具应装拆方便，并应满足预制构件质量、生产工艺和周转次数等要求； 2满足构件精度和预留孔、预理件的安装定位要求； 3结构造型复杂、外型有特殊要求的模具应制作样板，经检验合格后方可 批量制作：

4模具各部件之间应连接牢固，接缝应紧密，附带的预埋件或工装应定位 准确，安装牢固、严密、不漏浆，每次使用后应清理干净，不得留有水泥浆和混 疑土残渣； 5用作底模的台座、胎模、地坪及铺设的底板等应平整光洁，不得有下沉、 裂缝、起砂和起鼓； 6模具应保持清洁，涂刷脱模剂、表面缓凝剂时应均匀、无漏刷、无堆积， 且不得沾污钢筋，不得影响预制构件外观效果； 7应定期检查侧模、预理件和预留孔洞定位措施的有效性；应采取防正模 具变形和锈蚀的措施；重新启用的模具应检验合格后方可使用： 8模具与台座间的螺栓、定位销、磁盒等固定方式应可靠，防止混凝土振 成型时造成模具偏移和漏浆，

表7.4.3模具或预留预埋件的允许偏差

列内容： 1钢筋网及钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等； 2钢筋网及钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭 接长度等； 3箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、位置、简距，箍筋弯钩的弯折角 度及平直段长度； 4预理件、吊环的规格、数量、位置及固定措施等； 5预留孔洞的规格、数量、位置及固定措施等； 6钢筋的混凝土保护层厚度； 7预制墙板（柱）的内置保温层位置、材质和厚度，拉结件的材质、规格 数量、位置等； 8预理管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施等； 9模具质量及脱模剂涂刷质量。 7.5.2构件生产企业应记录并保存预制构件成型的重要技术参数，含混凝土拌合 物稠度（落度）、隐蔽项目的检查资料等。 7.5.3混凝土浇筑时应符合下列要求： 1混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于500mm；采用立模浇筑的要 采取保证混凝土浇筑质量的措施； 2混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预埋件、连接件不发生变形或者移 立，如有偏差应采取措施及时纠正； 3混凝土成型应采用与工艺相适应的振捣方式，振捣宜采用台式振动台； 开应根据混凝主作性、预制构件规格形等因素，制定振摄成型操作规程：当 采用振捣棒时，不应碰触钢筋骨架、保温芯材和预理件； 4混凝从出机到浇筑时间及间歇时间不宜超过60min，气温不高于25℃c时 不宜超过90min； 5混凝土振揭过程中应随时检查模具有无漏浆、变形或预理件有无位移现 象。

DGTJ 08-234-2020 玻璃纤维增强塑料夹砂排水管道工程施工及验收标准.pdf7.5.3混凝土浇筑时应符合下列要求：

7.5.4混凝土浇筑后应及时养护，宜采用加热养护方式，养护制度根据工艺要求 确定。采用蒸汽养护时，成型后的混凝土应静置相应的时间，应严格控制升降温 速率及最高温度，并满足相应的湿度要求，养护过程应符合下列规定： 1预养时间宜为2小时，并采用薄膜覆盖或加湿等措施防止构件干燥； 2升温速率应为10C/h～20℃C/h，降温速率不宜大于10℃/h; 3预制混凝主构件，养护最高温度为60C；恒温养护时间应不小于3h； 4构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于20℃时方可进行脱罩作业，以免 由于构件温度梯度过大造成构件表面裂缝。 预制构件采用加热养护时，应通过试验制定养护制度对静停、升温、恒温和 降温时间进行控制，宜在常温下静停2h～6h，升温、降温速度不应超过20℃/h 最高养护温度不宜超过60℃，预制构件出池的表面温度与环境温度的差值不宜超 过20℃。预制构件出池后，当混凝土表面温度和环境温度差较大时，应立即覆盖 养护。采用蒸汽养护时，应尽量减少混凝主的引气量，不掺入引气剂或引气型减 水剂。 7.5.5预制构件脱模起吊时，混凝土强度试件的制作数量应满足构件起吊强度 出厂强度和标养强度等需要，强度值应根据设计要求或生产条件确定，且不应小 于15MPa。 7.5.6预制构件应严格按照顺序拆除模具，不得使用振动方式拆模。起吊前，应 检查确认模具的边模、预留孔等与构件的连接部分已完全拆除。 7.5.7构件起吊应平稳，楼板应采用专用多点吊架进行起吊，复杂构件应通过吊 点受力计算再采用专门的吊架起吊。 7.5.8预制构件的外观质量不应有严重缺陷；对于出现的一般缺陷应采用专业修 补材料按修补方案进行修复和表面处理，并重新检验，外观质量应符合表7.5.8