TSG 21-2016 标准规范下载简介

TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程(附修订说明).pdf简介：

TSG 21-2016，全称为《固定式压力容器安全技术监察规程》（Technical Rules for Supervision of Safety of Stationary Pressure Vessels），是中国国家标准化管理委员会和国家质量监督检验检疫总局联合发布的强制性国家标准。该规程于2016年修订并实施，主要针对在工业生产中广泛使用的固定式压力容器，如储罐、反应器、换热器等进行安全管理规定。

TSG 21-2016涵盖了设计、制造、安装、检验、运行、维护、改造、检验检测、安全评估、事故处理等多个环节，旨在保障固定式压力容器的安全运行，防止事故的发生。它规定了压力容器的设计、制造、安装和使用过程中的技术要求，明确了压力容器的安全管理责任，以及对压力容器的定期检验、缺陷处理、安全附件的要求等。

简而言之，TSG 21-2016是确保固定式压力容器安全运行的重要法规，对于压力容器相关行业的企业和设备使用者具有重要的指导和规范作用。

TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程(附修订说明).pdf部分内容预览：

特种设备安全技术规范

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3.3.1石墨压力容器

DL／T 1740-2017 直流气体绝缘金属封闭输电线路技术条件3.3.1.2安全系数和许用应力

或者压缩试验平均值的80%除以安全系数6.0（毒性危害程度为极度或者高度危害介 质时，安全系数选7.0）。 3.3.1.3耐腐蚀性 所选择的石墨材料应当保证工作条件下的耐腐蚀性。 3.3.1.4耐压试验 耐压试验压力不得低于1.5倍的设计压力，盛装毒性危害程度为极度或者高度危 害介质的压力容器，其试验压力不得低于1.75倍的设计压力。 耐压试验介质一般采用清洁的水

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形温度应当高于设计温度20℃以上。

TSG21—2016

彩温度应当高于设计温度20℃以上。 3.3.2.3设计方法及安全系数 （1）I型容器，应当制作原型容器，对原型容器进行10万次的压力疲劳试验， 玉力波动范围从常压至设计压力，疲劳试验完成后，进行压力试验，试验压力不得 小于6倍设计压力，容器在试验过程中不得渗漏、破裂； 2）Ⅱ型容器，采用规则设计法或者规则设计法与分析设计法相结合的设计方 法，并且用声发射检测方法验收时，Ⅱ型容器设计安全系数需要考虑载荷条件、成 型工艺、使用环境、温度、预期使用年限、材料离散等因素，无法进行声发射检测 时应当提高安全系数；设计许用应变不得大于0.1%，外压安全系数不得小于5.0； Ⅱ型容器的具体安全系数由相应的产品标准规定； （3）Ⅲ型容器，应当制作原型容器，根据设计条件决定是否进行疲劳试验，疲劳 试验完成后，进行压力试验，采用碳纤维增强塑料制造时试验压力不低于设计压力 的2.25倍，采用玻璃纤维增强塑料制造时试验压力不低于设计压力的3.5倍，容器在 试验过程中不得渗漏、鼓包、明显变形、破裂。 3.3.2.4铺层设计 纤维增强塑料压力容器的铺层设计至少包括以下内容： （1）纤维及其制品类型； (2）树脂体系及配比； （3）铺层的次序、方向和层数： （4）成型工艺（含固化工艺）； （5）树脂含量（重量比）

3.3.2.5粘接设计

粘接设计应当保证粘接接头许用承载力不低于接头处环向、轴向和剪切载荷。

3.3.2. 6 耐压试验

耐压试验一般采用液压试验，试验介质应当为清洁水或者其他合适液体；对于 不适合液压试验的压力容器，可采用气压试验。 试验内压不得低于1.1倍设计内压，试验外压不得低于1倍设计外压。 Ⅱ型容器，耐压试验时应当进行声发射检测。当无法进行声发射检测时，试验 内压不得低于1.25倍设计内压，试验外压不得低于1.1倍设计外压但不得大于 0.1MPa。 3.3.3非金属压力容器中的金属受压元件的设计 非金属压力容器中的金属受压元件的设计应当符合本规程中关于金属压力容器 的相应规定。

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TSG21—2016

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(12)制造日期； (13）压力容器分类； （14）自重和容积（换热面积）。 产品铭牌的格式见附件C。 4.1.7变更设计 制造单位需要对原设计文件进行变更，应当取得原设计单位同意变更的书面批 准文件，并且对改动部位作详细记载。 4.1.8无损检测 制造单位应当按照设计文件的规定编制无损检测工艺文件并且实施。无损检测 人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的 种类和级别相对应的无损检测工作。 4.1.9耐压试验 压力容器制成后，制造单位应当按照设计文件的规定进行耐压试验。 4.1.9.1耐压试验前的准备工作 （1）耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固件，应当装配齐全，紧固妥当； (2)试验用压力表应当符合本规程第9章的有关规定，并且至少采用两个量程相 同并且经过校验的压力表，试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察 的位置； (3）耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证 其强度和安全性； （4）耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过制造单位技术负责人和 安全管理部门检查认可。 4.1.9.2耐压试验通用要求 (1)如果采用高于设计文件规定的耐压试验压力时，应当对各受压元件进行强度 校核； （2）保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压 紧固或者向受压元件施加外力； (3）耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停 留； （4)进行耐压试验时，监督检验人员应当到现场进行监督检验； （5）试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材； （6)耐压试验后，如果出现返修深度大于二分之一厚度的情况，应当重新进行耐 压试验。

4.1.9.3液压试验

4.1.9.3液压试验

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4.1.9.3.1液压试验程序 （1）试验介质应当符合产品标准和设计图样的要求，以水为介质进行液压试验 时，试验合格后应当将水排净，必要时将水渍去除干净； （2）压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外 表面应当保持干燥； （3）当压力容器器壁温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无 世漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够 时间进行检查，检查期间压力应当保持不变； （4）热交换器液压试验程序按照产品标准的规定

(2）压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外 表面应当保持干燥； （3）当压力容器器壁温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无 世漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够 时间进行检查，检查期间压力应当保持不变； （4）热交换器液压试验程序按照产品标准的规定。 4.1.9.3.2液压试验合格标准 进行液压试验的压力容器，符合以下条件为合格： (1）无渗漏； (2）无可见的变形； （3）试验过程中无异常的响声。 4.1.9.4气压试验 4.1.9.4.1气压试验程序 （1）气压试验时，制造单位应当制定应急预案并且派人进行现场监督，撤走无关 人员； (2)气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，并且 对所有焊（粘）接和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的 50%；如无异常现象，按照规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压足够时 间后降至设计压力进行检查，检查期间压力应当保持不变。 4.1.9.4.2气压试验合格要求 气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏 气、无可见的变形即为合格。 4.1.9.5气液组合压力试验 气液组合压力试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按照本规 程4.1.9.4的有关规定执行。 4.1.10泄漏试验 制造单位应当按照设计文件的规定在耐压试验合格后进行泄漏试验。 4.1.10.1气密性试验

4.1.9.3.2液压试验合格标准

4.1.9.4.2气压试验合格要求

气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者其他检漏液检 气、无可见的变形即为合格。

4.1.9.5气液组合压力试验

4.1.10.2其他泄漏试验

JC∕T 2289-2014 聚苯乙烯防护排水板特种设备安全技术规范

氨检漏试验、卤素检漏试验、氨检漏试验等泄漏试验由制造单位按照设计文件 的规定进行。 4.2金属压力容器制造要求 4.2.1焊接 4.2.1.1焊接工艺评定 压力容器焊接工艺评定的要求如下： （1）压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔人永久焊 缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当 进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持； (2)压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》的 要求； （3）监督检验人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督； （4）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程应当由制造 单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监督检验人员签字确认后存入技 术档案； （5）焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样 应当至少保存5年。 4.2.1.2焊工 （1)压力容器焊工应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的 《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内承担合格项目范围内的焊接工作； （2）焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制 造单位的检查人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查： （3)应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊 接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件； （4）制造单位应当建立焊工技术档案 4.2.1.3压力容器拼接与组装 （1）球形储罐球壳板不允许拼接； （2）压力容器不宜采用十字焊缝； （3）压力容器制造过程中不允许强力组装。

4.2.1.4焊接返修

焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下： (1)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案； (2)返修应当按照本规程4.2.1.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的煜接

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GB∕T 51096-2015 风力发电场设计规范TSG 212016