DLT 2199-2020标准规范下载简介

DLT 2199-2020 循环流化床锅炉燃料掺烧技术导则.pdf简介：

《DLT 2199-2020 循环流化床锅炉燃料掺烧技术导则》是中国电力工业标准化委员会发布的一份技术导则，其全称为《循环流化床锅炉燃料掺烧技术导则》。这份导则主要针对循环流化床（Circulating Fluidized Bed，简称CFB）锅炉在运行过程中，对不同类型燃料（如煤、生物质、渣油等）掺烧的技术进行了详细的指导和规范。

循环流化床锅炉是一种高效、低污染的能源利用设备，其特点是可以处理各种低质、劣质燃料，通过掺烧技术，可以提高燃料的利用效率，减少废弃物的排放，同时还可以增加能源的灵活性和多元化。

该导则主要包括以下内容： 1. 燃料的特性分析：对不同燃料的物理、化学特性进行描述，以便于选择合适的掺烧比例和操作参数。 2. 掺烧技术：详细介绍了燃料的掺烧方法、设备要求、操作流程、燃烧控制策略等。 3. 安全与环保：强调了掺烧过程中可能产生的环境影响和安全注意事项，以及如何进行有效的环境保护和安全管理。 4. 维护与管理：给出了锅炉在掺烧不同燃料时的维护和管理建议。

总的来说，这份导则为循环流化床锅炉的燃料掺烧技术提供了科学、合理、安全的实践指导，旨在推动循环流化床锅炉技术的健康发展和广泛应用。

DLT 2199-2020 循环流化床锅炉燃料掺烧技术导则.pdf部分内容预览：

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的输送、燃烧、成灰及污染物生成等特性的操作过程。按照试验装置的不同，可分为实验室 掺烧试验和实炉掺烧试验等

验台）掺烧试验和实炉掺烧试验等。 3.4 掺烧重量比blendingratioofweight 掺烧燃料（3.1）重量占入炉燃料总重量的比例。 3.5 掺烧热量比blendingratioofheat 掺烧燃料（3.1）发热量占入炉燃料总发热量的比例。 3.6 负荷调节能力loadregulatingperformance 锅炉的负荷调节能力包含以下两个方面的内容：锅炉的负荷调节范围，即最小出力和最大出力； 锅炉的负荷响应速度，即连续变负荷速率。

4.1循环流化床锅炉的掺烧燃料是指符合GB/T5751规定的常规动力燃料，以及煤泥、煤研石、石油 焦、油页岩和石煤等固体燃料。 4.2国家、地方及行业法律法规、技术规范中认定具有危险性的物质，不在本文件适用范围内。 4.3应结合工程规模、厂址、锅炉运行方式、设计和校核煤种、燃料储运等技术条件综合选定可以带 来经济效益或社会效益的掺烧燃料。 4.4燃料掺烧前应由具备相关实验室能力认证的机构进行燃料检测，掌握其输送、燃烧、成灰及污染 物生成等特性。 4.5燃料掺烧前宜根据其特性（按附录A）和掺烧比例（掺烧重量比或掺烧热量比），由锅炉制造厂或 有资质的锅炉设计单位进行锅炉热力性能校核计算，掌握入炉燃料变化后对锅炉性能和主要运行参数 的影响，明确现有设备技术条件（见DL/T1600）能否满足燃料掺烧要求。 4.6应根据燃料检测和热力性能校核计算结果，评估锅炉风烟系统，燃料破碎、筛分及输送系统（见 DL/T1744），灰渣冷却及输送系统（见DL/T1594），环保设施，辅机设备等对燃料掺烧的适应性，宜 根据评估结果先进行优化调整或技术改造，再开展实炉掺烧。 4.7实炉掺烧试验应符合DL/T1326、DL/T1034和DL/T964的要求某高档别墅T型建筑施工图，宜由具备对应容量等级锅炉及 系统调试资质的试验单位组织开展，根据实炉掺烧试验结果开展经济性评估，确定适宜的掺烧比例。 4.8掺烧后的入炉燃料应与锅炉及辅机系统相匹配，掺烧后的机组安全指标应符合生产实际的要求， 环保指标应符合GB13223和GB13271等的要求，经济指标应符合GB21258等的要求。 4.9同时掺烧两种或两种以上的燃料时，宜遵循由易及难、从少到多的原则逐一对每一种燃料进行检 测、校核计算、评估和实炉掺烧等工作，待获得每一种燃料的掺烧数据后，再开展同时掺烧燃料的检 测、校核计算、评估和实炉掺烧等工作

5设备及系统适应性评估

5.1燃料掺烧不宜降低锅炉的负荷调节能力，燃料掺烧不应导致锅炉受热面超温或超压运行。 5.2燃料掺烧不应导致严重的锅炉积灰、结渣、振动、磨损、腐蚀、尾部烟道再次燃烧等问题，不应 减少锅炉的连续稳定运行周期。 5.3入炉燃料总量不应超过燃料破碎、筛分及输送系统的最大连续稳定出力。燃料破碎、筛分及输送 系统应采取必要的技术措施避免掺烧可能带来的黏结、堵塞等问题，并避免出现着火、爆炸等影响运 行安全的问题。 5.4排渣总量不应超过排渣系统的最大连续稳定出力，冷渣器出口渣温不应超过其设计允许上限，

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燃料掺烧后不应造成冷渣器内再次燃烧、排渣不畅或排渣量失控等影响系统安全或限制系统出力的 问题。 5.5风烟系统阻力或烟气量的变化不应超过风机最大连续稳定出力。燃料掺烧后不应造成风机失速、 端振等影响系统安全或限制系统出力的问题。 5.6烟气中的烟尘排放浓度不应超出除尘系统的最大连续稳定出力，不应造成除尘器严重短路、烧 员、堵塞等影响系统安全或限制系统出力的问题。 5.7烟气中的NO.排放浓度不应超出脱硝系统的最大连续稳定出力。脱硝系统入口烟气温度变化不应 超出脱硝工艺允许范围，不应造成脱硝催化剂严重失活、磨损、堵塞或氨逃逸浓度严重偏大等影响系 统安全或限制系统出力的问题。 5.8烟气中的SO2排放浓度不应超出脱硫系统的最大连续稳定出力，不应造成脱硫系统可靠性下降或 石膏品质严重下降等影响系统安全或限制系统出力的问题。 5.9燃料掺烧不应造成锅炉或机组的其他环保排放指标或经济性指标超过许可限值。 5.10可按照附录B中表B.1的要求预估掺烧燃料对锅炉及相关系统的影响。

6.1.1煤场较大或储煤设施已实现煤种分堆储存时，宜采用皮带掺配。可按掺烧比例调整取料机的速 度，将各单一煤种倒换至同一带式输送机上，通过带式输送机多次转运进行混合。 6.1.2煤场较小时，宜采用堆煤掺配。可将主要燃料摊开堆放，然后在其上方按比例覆盖掺烧燃料， 入炉燃料上煤时由横断面取煤。掺烧燃料可采用分堆组合堆放、对称分层堆放、不对称分层堆放等堆 放方式。 6.1.3无法满足煤场掺配条件，但具有两个及以上筒仓时，宜采用筒仓掺配。可将不同入厂燃料均匀 送入筒仓，并尽可能地使几种煤掺配后形成的入炉燃料平均水分、灰分、挥发分、硫分、低位发热量 和灰熔融性等符合目标值范围（见附录C）或掺烧试验所确定的合理掺烧比例要求。还可根据锅炉负 荷和运行参数、环保排放指标等及时调节掺烧燃料总量和比例，以提高锅炉燃烧的安全性、环保性和 经济性。 6.1.4以上条件均不具备，但具有两个及以上炉前仓时，可采用炉前仓掺配。可将不同入厂燃料均匀 送入炉前仓，并尽可能地使几种煤掺配后形成的入炉燃料平均水分、灰分、挥发分、硫分、低位发热 量和灰熔融性等符合目标值范围（见附录C）或掺烧试验所确定的合理掺烧比例要求。还可根据锅炉 负荷和运行参数、环保排放指标等及时调节掺烧燃料总量和比例，以提高锅炉燃烧的安全性、环保性 和经济性。 6.1.5对于持水性一般、不易黏结的煤泥，宜先烘干或晾晒后按6.1.1～6.1.4的要求选择与原煤的掺配 方式；对于高持水性、高黏结性的煤泥（其燃料产出区土质多为黏土状），宜采用管道泵送系统独立运 行，为提高燃料的掺烧比例及掺烧的可靠性可将入炉位置设置在炉膛顶部，为减少燃料对锅炉热效率 的影响可将入怕位置设置在怕腾中下部

6.1.5对于持水性一般、不易黏结的煤泥，宜先烘干或晾晒后按6.1.1～6.1.4的要求选择与原煤的掺配

6.2.1实炉烧技术准备应符合以下要求：

a）采用皮带掺配、堆煤掺配、筒仓掺配或炉前仓掺配时，应重点逐一检查地煤斗、导料槽、炉前 仓及各落煤管，消除积煤隐患DB34∕T 2223-2014 高速公路联网收费规范，同时在易粘堵区域增设检查孔，便于定期检查和清理。 b）实炉掺烧前，应做好入炉燃料粒径两极分化的事故预想，防止炉内粗颗粒发生严重沉积。 c）应根据现场实际条件选择适宜的入炉煤采样方法，确保采样真实反映入炉煤情况。

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d）应制定并执行有效的均匀掺配管理和过程监督措施，防止水分或粒径过大的掺烧燃料直接进入 系统。 e） 应按照DL/T1322的要求先完成风量标定试验、空床布风板阻力试验、临界流化风量试验、布 风均匀性试验、循环回路返料特性试验等冷态试验，确认试验结果合格。 f) 宜及时开展锅炉燃烧调整试验，确保机组安全稳定、运行参数正常、环保稳定达标排放，为实 炉掺烧创造有利条件。 g）应对锅炉及辅机设备系统状况进行全面检查，查验运行记录，进行必要的校正，消除设备缺 陷，相关工作宜结合锅炉停炉检修或技术改造同步进行。 掺烧前应予重点检查的部位及了解的关键参数如下： a）主要燃料（或当前常用燃料）的状况，包括燃煤的发热量、粒径分布、工业分析、元素分析等 特性。 b）主要测量元件或测量系统状况，包括各级受热面工质的温度、压力和流量等，烟气温度、压 力、成分和流量等，空气温度、压力和流量等。 c） 锅炉主循环回路设备状况，包括锅炉各级受热面磨损与沾污、耐火耐磨材料磨损与脱落、分离 器水平烟道积灰、风室与风帽堵塞与磨损、布风板阻力与布风均匀性、返料器与外置床返料均 匀性等。 d）锅炉风烟系统状况，包括风机设备可靠性和调节性能、风门与执行机构的灵活性，以及炉墙与 烟道密封、尾部烟道积灰、空气预热器漏风与积灰、吹灰系统布置和投入方式等。 e）灰渣系统状况，包括冷渣器和输渣设备等的可靠性或调节性能。 f) 燃料输送系统状况，包括燃料破碎、筛分系统、给煤系统的可靠性和运行方式等。 g） 汽水管路系统状况，包括过热器与再热器的调温方式，疏水阀、安全阀等的检查和校验情况。 h): 典型工况下锅炉及其关键辅机的主要运行参数，包括床温及锅炉各部位烟气（空气）温度、风 室压力、床压、各部位烟风阻力、蒸汽温度和压力、减温水量、燃烧状况、污染物生成和排放 水平、灰渣可燃物含量等。

6.3.1实炉掺烧前宜先开展燃料掺烧试验。

2实验室（试验台）掺烧试验要求如下： a）锅炉设计煤种（或主要燃料）和拟掺烧煤种应按照矿源分别取样，送交具备资质或能力的第三 方机构，按照GB/T25960的规定分析掺烧燃料的主要特性指标，其理论计算方法可按照附录 A的规定执行。根据入炉燃料成分变化，可评估其对锅炉及相关系统的影响（见附录C）。 b）实验室（试验台）掺烧试验应取得不同掺烧比例下的安全稳定性、热力参数数据、燃烧效率和 热效率、环保排放数据，确定燃料掺烧比例范围。 实炉掺烧试验要求如下： a）应根据入厂煤的煤种、煤质、设计参数、锅炉运行和现场掺烧条件，预设掺烧燃料的掺烧比例 范围。 b）试验前应根据掺烧燃料特性和设备状况编制试验大纲、试验方案、安全技术措施和应急预案， 并经过审批。 c） 按照试验大纲和试验方案组织人员分工，做好掺烧燃料物资储备，组织相关人员学习安全技术 措施和应急预案，并预先开展模拟操作演练。 d）试验前应按照6.2的规定逐项检查确认满足实炉掺烧的条件。 e）试验中应定期对入炉燃料进行取样，在实验室分析其粒径分布，确保符合试验要求（见附录E 中表B.3)。

肥槽回填技术交底6.3.2实验室（试验台）掺烧试验要求如下：

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