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NB／T 47004.2-2021 板式热交换器 第2部分：焊接板式热交换器.pdf简介：

NB/T 47004.2-2021《板式热交换器 第2部分：焊接板式热交换器》是一部中国国家标准，详细规定了焊接板式热交换器的设计、制造、检验和验收的相关要求。焊接板式热交换器是一种通过将金属板片通过焊接工艺组合而成的热交换设备，广泛应用于各种工业领域，如制冷、空调、化工、电力等，以实现流体间的热量交换。

该标准涵盖了材料的选择、板片的制造工艺、焊接质量控制、密封性检验、整体结构的强度和刚度验证、耐压性测试、性能试验以及安装和维护等方面的规定。它旨在保证焊接板式热交换器的制造质量，确保其在使用过程中具有良好的性能和可靠性，从而保障工业生产和设备运行的高效与安全。

PDF格式的文件通常是该标准的官方文本，包含了所有技术细节和参数，可供设计、生产和检验人员参考使用。

NB／T 47004.2-2021 板式热交换器 第2部分：焊接板式热交换器.pdf部分内容预览：

0.3Zp + 6FLG La? 1.5[0],

KZp。 S=a, Y1.5[o],

KZp。 S=a Y1.5[o],

DBJ∕T 13-227-2016 福建省城镇污水处理厂污水污泥监测技术规程6.6.4压紧板中心的挠度

C平板系数，按表6选取。

箱板采用焊接连接的压紧板挠度按式（7）进

C.平板系数，按表 6选取。

C,P.a y= ES

注：平板参数b/a>5.0时，C可取0.1422；平板参数b/a>2.0时，Cg可取0.0284。

NB/T47004.22021

7.1.1热交换器的制造、检验与验收除应符合本文件的要求外，还应符合图样要求。 7.1.2热交换器所有受压元件的焊接应有相应的焊接工艺评定。 7.1.3板片焊接工艺评定可按照附录B的规则进行。有下列情况之一者，应对热交换器板片焊接

7.1.1热交换器的制造、检验与验收除应符合本文件的要求外，还应符合图样要求。 7.1.2热交换器所有受压元件的焊接应有相应的焊接工艺评定。 7.1.3板片焊接工艺评定可按照附录B的规则进行。有下列情况之一者，应对热交换器板片焊接 接头进行焊接工艺评定： a）材料首次使用； b）新焊接结构； c）用户要求。 7.1.4热交换器的承压焊缝焊接应由持有相应资格证的人员担任。 7.1.5热交换器的无损检测，应由持有相应类别的无损检测人员资格证的人员担任。 7.1.6热交换器制造前，应制订质量计划，包括材料检验、零件检验、组装、检验与试验要求。 7.1.7热交换器制造完成后，应形成完整的质量记录、质量报告、峻工资料。 7.1.8受压元件材料代用应征得设计人员同意。板片材料若需代用，应报用户或委托方确认并在 竣工图上做详细记录。

7.2材料复验与标志移植

7.2.1板片、隔条、衬板、侧板、压紧板、夹紧螺柱、箱板、盖板、矩形法兰、接管法 等受压元件的材料及承压焊缝用焊接材料应具备质量证明书；无质量证明书的材料，制造 相应标准对材料进行化学成分分析和力学性能试验。

.3所有制造受压元件的材料在被分割前应进行标记移植。不得用硬印在有耐腐蚀要求的不 以及复合钢板受压元件工作面作移植标记。

[7.3. 1成形方式

板片应采用模压等方式成形。

7.3.2板片波纹深度

.2.1板片波纹深度的基本尺寸应符合设计文件的要求，其允许偏差应符合表7的规定。

表7波纹深度允许偏差

7.3.2.2波纹深度的检测点分布应符合下列规定： 1）单次成形的板片，任意200mm×200mm范围内应布置1点； 2）分步成形的板片，一个成形步长内任意200mm×200mm范围内应布置2点，且至少包含1 点连接处。 7.3.2.3板片压制时，前3张（前3个步长）应逐张进行波纹深度检测，所有检测点均合格后方 可进行批量成形。

7.3.2.4每批板片应抽3%o，且不少于3片；如发现有1张板片不合格，应逐张进行检 7.3.2.5同一次装配模具、同一轧制批号材料成形的板片组可为一批。 7.3.2.6板片波纹深度用百分表检测，

7.3.3成龙减博量 7.3.3.1板片成形减薄量应小于板片材料实际厚度的20%。 7.3.3.2单张板片沿宽度方向检查3点为一组，长度方向每500mm检查一组。 7.3.3.3有下列情况之一时，应抽取1张板片进行成形减薄量检测： 1）材料首次使用； 2）模具首次压制； 3）模具更换模块。 7.3.3.4新材料压制、新模具使用时，应切割解剖检测；对减薄较大处可用尖头千分尺进行厚度 测量。产品质量检测可用厚度测量仪。 7.3.4外形尺寸 7.3.4.1长度及对角线偏差为±2mm；宽度偏差为0.50mm；长边直线度偏差应不大于长边长度的 1.5%o，且不天于2mm。 7.3.4.2每批板片的前3张应逐张检查，每批应抽3%o，且不少于3片。 7.3.4.3同一次装配模具、同一轧制批号材料成形的板片组可为一批。 7.3.5表面质量 7.3.5.1板片成形后表面不允许有微裂纹，且不得对板片表面微裂纹进行补焊。 7.3.5.2表面不得有超过材料厚度负偏差的凹坑、划伤、压痕缺陷，表面不得焊补。所有冲切毛 刺应清除干净。板片周边不得有毛刺、接刀痕迹。 7.3.5.3采用分步成形时，连接处不应有损伤和微裂纹。 7.3.5.4板片应进行微裂纹检验，检验方法按NB/T47013.5的规定；如发现1张不合格，抽样比 例应加倍。抽样比例应符合下列规定： 1）不锈钢板片每批抽3%o，且不少于2片； 2）钛材及其他特殊材质板片每批抽1%，且不少于3片； 3）用户要求。

7.4.1.1压紧板的表面不应有任何影响板片接触的缺陷存在。 7.4.1.2压紧板的尺寸及偏差应符合设计文件的要求。 7.4.2侧板、盖板、箱板、矩形法兰、接管法兰 7.4.2.1几何尺寸及偏差应符合设计文件的要求。 7.4. 2.2密封面不应有影响密封性能的缺陷存在。

7.5.1装配前板片表面不应有污物。

NB/T 47004.22021

NB/T 47004.22021

7.6.1板片的焊接可采用搭接连接、对接连接、端接连接结构，见图4。根据设计条件、板型、产 品结构选择适宜的焊接方法；激光焊接方法不得用于双相不锈钢。 7.6.2板片的焊接工艺评定应符合7.1的规定，焊接工艺评定技术档案应保存至该工艺评定失效为 止，焊接工艺评定试样保存期不少于5年。 7.6.3依据合格的焊接工艺评定编制相应的焊接工艺规程。焊接工艺规程应至少包含焊接方法、 机械化程度、焊接位置、接头形式、焊接规范、焊接材料、施焊技术要求等内容。 7.6.4施焊记录中应包含焊缝布置图并记录焊工代号。 7.6.5焊前准备及施焊环境要求如下：

7.6.4施焊记录中应包含焊缝布置图升

a）板束的施焊环境应符合NB/T47015的规定。 b）所有材料的焊接表面应去除油污以及对焊接质量有害的物质（毛刺、杂质等）。 c）当施焊环境出现下列任意情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： 1）相对湿度大于80%； 2）环境风速大于2m/s； 3）焊件表面温度低于0℃。

7.6.6焊缝外观要求如下

a）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹钨、弧坑和飞溅物等缺陷。焊缝表面的咬边深 度不应大于0.1mm，咬边连续长度不应大于20mm；焊缝两侧咬边的总长不应超过该焊缝 长度的5%，焊缝总长度小于400mm时，不应超过该焊缝长度的10%； 6） 钛板片在焊接过程中，应进行焊缝表面颜色检查，焊缝及热影响区的表面颜色呈银白色 或金黄色为合格。

7.6.7焊接返修要求如下

a）焊缝需要返修时，其返修焊接工艺应符合7.6.3的有关规定； b）返修时应彻底清理不合格的焊缝金属，每处返修部位仅允许重新焊接2次。

7.7.1热交换器箱体焊接前，应按NB/T47014的规定进行焊接工艺评定。依据合格的焊 定编制相应的焊接工艺规程。

7.7.2箱体的焊接应符合GB/T150.4的有关规定。 7.7.3板束与箱体的焊接按照NB/T47015的有关要求进行。 7.7.4板束与箱体焊接接头的形式应符合GB/T150.3一2011附录D及相应材料引用标

7.9.2对于板框型产品，板束夹紧时，应均匀、对称地紧固螺柱。两压紧板间距偏差应不大于间 距的3%o，且不天于4mm。 7.9.3焊接箱板型产品，板束与箱板之间焊接连接时，缝隙不得大于2mm。 7.9.4接管法兰密封面应垂直或平行于设备中心线，其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小 于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm；有特殊要求时应按图样规定。 7.9.5组装后，热交换器内腔应洁净，无杂物。

7.9.3焊接箱板型产品《镇（乡）村文化中心建筑设计规范 JGJ156-2008》，板束与箱板之间焊接连接时，缝隙不得大于2mm。

7.10.1箱体的对接焊接接头采用射线或超声检测，射线和超声检测应符合GB/T150.4 10.3的规定。 7.10.2符合GB/T150.4—2011中10.4规定的焊接接头应进行表面检测。 7.10.3无损检测的技术要求应符合GB/T150.4一2011中10.6的要求。 7.10.4无损检测档案应完整，保存时间不得少于设计使用年限。

7.10.1箱体的对接焊接接头采用射线或超声检测，射线和超声检测应符合GB/T150.4一2011中 10.3的规定。 7.10.2符合GB/T150.4一2011中10.4规定的焊接接头应进行表面检测。 7.10.3无损检测的技术要求应符合GB/T150.4一2011中10.6的要求。 7.10.4无损检测档案应完整，保存时间不得少于设计使用年限。

7.11.1制造完工的热交换器应按设计文件的规定进行耐压试验。 7.11.2热交换器耐压试验按GB/T150.4的规定。 7.11.3试验介质用水的氯离子含量不超过20mg/L。 7.11.4热交换器冷、热侧应分别进行耐压试验。按照压差设计的热交换器按照设计图

7.12.1热交换器经耐压试验合格后方可进行泄漏试验。 7.12.2泄漏试验应按设计文件规定的方法和要求进行。泄漏试验可采用气密性试验、氨 卤素检漏试验和氨检漏试验。

7.12.3气密性试验应符合下列要求：

a）所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他情性气体； b）气密性试验压力为热交换器的设计压力： c）试验时压力应缓慢上升JGJ∕T 29-2015 建筑涂饰工程施工及验收规程，达到规定压力后保持足够长的时间，对所有焊接接头和连接部 位进行泄漏检查； d 试验过程中，无泄漏为合格；如有泄漏，应在修补后重新进行试验； e） 必要时，热交换器可浸入水中检查。 12.4气密性试验的其他要求按相关标准的规定。 .12.5 其他泄漏试验方法和要求应符合相关标准的规定。

.13.1 应在易于观察到的位置设置产品铭牌，产品铭牌的样式见附录C。铭牌至少应包含如下内容： a）产品名称； b）制造单位名称； c）板片材料； d）介质名称：