HG／T 20584-2020标准规范下载简介

HG／T 20584-2020 钢制化工容器制造技术规范.pdf简介：

"HG/T 20584-2020 钢制化工容器制造技术规范.pdf" 是一项由中国化工制药工业协会（HG）发布并实施的化工容器制造技术标准。这个标准详细规定了钢制化工容器的设计、材料选择、制造过程、检验方法、试验要求以及质量保证等一系列技术要求。它适用于化工、制药、石油、冶金等行业的各种压力容器，如反应器、塔器、储罐、管道等。

这份规范不仅对容器的强度、耐腐蚀性、密封性、疲劳寿命等性能有严格的规定，还涉及了生产工艺的标准化，以确保化工容器的安全性、可靠性和使用寿命。对于化工设备制造企业来说，遵循这个标准可以保证其产品符合行业标准，提高产品质量和一致性，同时也能保护使用者的人身和设备安全。

HG／T 20584-2020 钢制化工容器制造技术规范.pdf部分内容预览：

表8.1.1纵向焊接接头对口错边量

2筒体纵向焊接接头的棱角度除设计图样要求外，还应符合相关标准的规定： 3对于厚板筒体（根据制造单位生产能力具体确定），其板料端部应进行预弯处理，两端应留 有足够的预弯裕量。一般情况下，采用冲压预弯时板料每端预弯裕量不宜少于2.5倍板厚；采用卷 板机预弯时，板料每端的预弯裕量由企业自行决定。筒体成形后应去除预弯裕量，并保证简体纵向 焊接接头的对口错边量、棱角度符合第1款和第2款的规定。 8.1.2均质材料筒体环向焊接接头的对口错边量及棱角度应满足下列要求： 1简体组对时应控制对口错边量，除设计图样要求外，一般容器的对口错边量还应符合相关

GB 50336-2002 建筑中水设计规范表8.1.2环向焊接接头对口错边量

2筒体环向焊接接买的棱角度除设计图样要求外，还应符合相关标准的要求。 8.1.3不锈钢复合钢板筒体纵、环向焊接接头的对口错边量应满足下列要求： 1不锈钢复合钢板筒体的纵、环向焊接接头组对时，应控制焊接接头的对口错边量不大于覆 层厚度的1/2，且不大于2mm。不锈钢复合钢板封头的拼接对接接头的组对对口错边量应符合相关 标准的规定； 2对于厚度大于等于40mm的不锈钢复合钢板拼接时，应在对接接头两侧距坡口边缘不小于 600mm长度范围内进行校平，以保证任一连接处覆层的对口错边量均不大于1mm。

.2.1筒体环向焊接接头的组对应满足下列要

8.3.1筒体总组装后，应重新检查、纠正筒体四心线，做好四心标记。 3.3.2应以新的四心线为基准划出所有接管开孔位置线、切割线、检查线。 8.3.3以划好的开孔切割线进行开孔切割并修磨。 8.3.4开孔大小及坡口尺寸需经检查合格，否则应进行适当修正。 8.3.5接管与法兰组对焊接时，应控制法兰密封面与接管轴线垂直度偏差， 8.3.6在与壳体组焊前应划出接管外伸高度位置线，用定位工装组对焊接。

8.4.1鞍式支座的组装应满足下列要求：

8.3接管法兰的组装要求

8.4.1鞍式支座的组装应满足下列要求： 1在组对前应按照筒体四心线划出鞍座垫板位置线； 2制造过程中应控制鞍座垫板的形状，保证其与简体外壁贴合紧密，二者的间隙不得大于

2mm; 3在垫板上划出支座位置线，试装鞍座，当组对间隙过大或不均匀时应进行修正； 4用水平仪检查底板水平度应符合支座标准要求； 5各鞍座螺栓孔之间的距离应控制在标准要求范围之内，否则应适当调整鞍座位置。 8.4.2腿式支座、支承式支座的组装应满足下列要求： 1按照筒体四心线划出支腿等分位置线； 2在平台上划出地脚螺栓孔中心圆直径及地脚螺栓孔位置线，确定底板位置； 3支腿与底板保持垂直，有偏差时需适当修正，利用固定工装固定支腿位置； 4对于腿式支座，检测支腿内径应为筒体外径+2mm； 5用水平仪检查底板水平度应符合支座标准要求； 6底板地脚螺栓孔直径、地脚螺栓孔中心圆直径、任意两底板地脚螺栓孔弦长应控制在标 要求范围之内，否则应适当调整支座位置

8.4.3耳式支座的组装应满足下列要求

1按筒体四心线划出耳座垫板位置，测量垫板所在位置的筒体直径，应保证耳式支座的安装 尺寸； 2当耳座垫板为单块时，制造过程中应控制耳式支座垫板的形状，保证其与筒体外壁贴合紧 密，二者的间隙不得大于2mm；当耳座垫板为筒形时，筒形垫板的纵向焊接接头在组装后焊接，应 保证与简体的贴合，

8.5不锈钢设备制造场地要求

8.5.1不锈钢压力容器制造应有独立、封闭的生产车间或专用固定生产场地，应与碳钢制品严格 隔离开。 8.5.2为防止铁离子和其他杂质的污染，不锈钢压力容器生产场地应保持清洁、十燥，严格控制 灰尘，地面可铺设橡胶或木质垫板等。 8.5.3不锈钢板应放置在采取措施的垫板上。 8.5.4准备专用的吊夹具，或所有的吊夹具用柔性材料（橡胶、塑料等）铠装或不锈钢材料制作。 8.5.5进人生产现场的人员应穿着鞋底不带铁钉等尖锐异物的工作鞋。 8.5.6应避免加工器具造成的铁污染。组装时不得采用碳钢制工具直接敲打。焊工手工工具如刨 锤、钢丝刷等用奥氏体不锈钢材料制成。打磨焊缝时用不锈钢专用砂轮片，不得与碳钢混用砂轮片。 8.5.7不锈钢零部件周转或运输时，应配备防止磕碰、划伤及铁离子污染的专用运输工具。 8.5.8不锈钢压力容器的表面处理应有独立的场地，并配备必要的安全保护措施。 8.5.9余料存放要设置专门的仓库，不得与碳钢存放在一处。 8.5.10不锈钢设备生产厂家应有固定的酸洗钝化场地，不得随意排放酸洗钝化后的废液，对酸性 钝化废液的处理一般采用中和反应法，如对含氟废水可加石灰乳或氯化钙处理，钝化液不宜用重铬

8.5.10不锈钢设备生产厂家应有固定的酸洗钝化场地，不得随意排放酸洗钝化后的废液，对酸性

9.1.1壳体上的开孔应满足4.0.3中第4款～第6款的要求。 9.1.2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体A、B类焊接接头交叉时，应在附件上开一槽口， 以使连接焊缝跨越A、B类焊接接头。槽口的宽度应足以使连接焊缝与A、B类焊接接头边缘的距 离在1.5倍壳体壁厚以上且槽口边缘应圆滑过渡。

9.2.1坡口清理。对焊接坡口及其两侧至少25mm范围内的母材表面应清除铁锈、油污、氧化皮 及其他杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。 9.2.2气割坡口的表面质量应符合表9.2.2的规定

.2.2气割坡口的表面质量应符合表9.2.2的

22气割坡口的表面质

9.2.3坡口上的分层缺陷应元全清除，并予补焊。 9.2.4对于外接管端坡口，制造厂应按设计图样要求加工。拆除试验用的临时性盲板时不应损坏 已加工好的管端，或在盲板拆除后应将坡口修整完好。 9.2.5壳体需分段或分片交货时，除合同或协议另行规定外，制造厂应按设计图样要求加工分段 或分片的焊接坡口，提供现场组装说明并注明在制造厂的预组装标记。如设计文件规定需在制造厂 进行耐压试验时，制造厂应在分段处预留切割及加工裕量。耐压试验完成并将坡口加工完成后交货。

1焊接方法和焊接材料选用应满足下列要求！

9.3.1焊接方法和焊接材料选用应满足下列要求： 1焊接方法宜选用电弧焊（焊条电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊等）； 2焊接材料的选用，除设计文件另有规定外，应符合现行行业标准《钢制化工容器材料选用 规范》HG/T20581的相应规定； 3允许制造厂在符合现行行业标准《钢制化工容器材料选用规范》HG/T20581以及设计文件 规定技术要求的前提下，改变焊接方法和选用的焊接材料

9.3.2焊接接头的结构形式和尺寸应符合下

1焊接接头的结构形式和尺寸应符合现行行业标准《钢制化工容器结构设计规范》HG/T20583 和设计图样的规定，但制造厂可在保证焊接质量和不改变焊接接头基本型式的前提下，对焊接坡口 尺寸进行适当的修正； 2容器制造企业根据企业的焊接工艺评定及实际情况，可对设计图样规定的焊接接头形式进 行修改，但应由总工程师批准； 3板厚大于50mm的焊接接头形式宜采用窄间隙焊接接头。 9.3.3碳素钢、低合金钢的焊前预热温度可按现行行业标准《钢制化工容器材料选用规范》HG/T 20581的相应规定执行或按附录C的计算方法确定。对拘束度较高的部位及在5℃以下的环境下施 工时，应采用更高的预热温度，适当扩大预热区域，延长预热时间。 9.3.4焊件接头的预热范围为接头中心两侧各3倍板厚的宽度且不小于100mm。 9.3.5预热温度的测量应符合下列规定： 1应在加热面的背面测定温度。如做不到，应先移开加热源，待母材厚度方向上温度均匀后 测定温度。温度均匀化的时间按每25mm母材厚度需2min的比例确定。 2测温点位置（图9.3.5）应符合下列规定： 1）当焊件焊接接头处母材厚度小于等于50mm时，A为4倍母材厚度s，且不超过50mm； 2）当焊件焊接接头处母材厚度大于50mm时，A≥75mm

图9.3.5测温点厚度A的位置

9.3.6受压元件的定位焊及永久性或临时性的附件焊接均应采用与本体焊接相同的、经评定合格 的焊接工艺进行。同时，施焊焊工应具有相应的焊接资格。 9.3.7对于不与受压元件焊接，但需要采用焊接连接的钢材，应保证其具有良好的焊接性能。制 造厂可根据碳当量来评断焊接性能，碳当量可按附录H的方法进行计算。 9.3.8当母材规定进行晶间腐蚀倾向试验时，其焊接工艺评定和产品焊接试件也应进行晶间腐蚀 倾向试验。

《电气绝缘材料 耐热性 第3部分：计算耐热特征参数的规程 GB/T 11026.3-2006》9.4耐蚀层堆焊的技术要求

9.5.1补焊应符合下列规定

1补焊处的缺陷应彻底清除，清除后的凹坑表面可用渗透或磁粉检测方法进行检查，回坑的 形状应适宜焊接； 2补焊的时机应选择在容器的焊后消除应力热处理和耐压试验、泄漏试验之前进行； 3补焊的焊接工艺应经过工艺评定合格，施焊焊工应具有相应的操作资格； 4当需要进行焊前预热时，应在包括修补部位外侧5倍板厚，且不小于100mm范围内进行预热 9.5.2锻件的补焊应符合下列规定： 1锻件未经需方同意不得进行补焊： 2经需方同意，锻件的补焊应符合相关法规标准的规定。补焊的部位、深度、面积，焊材、 焊接工艺，焊工资格要求，补焊前后无损检测方法和合格等级等，由供需双方协商； 3供方应向需方提供锻件补焊的部位、深度和面积的简图，焊接材料、焊接工艺参数及无损

9.5.3铸件的补焊应符合下列规定：

1铸件缺陷清除后的待补焊表面应进行磁粉或渗透检测，以证实缺陷完全清除； 2铸件补焊后应进行磁粉或渗透检测，如果补焊深度超过10mm或横截面厚度的20%（取小 者），应进行射线检测； 3当铸件是在热处理后进行补焊时，补焊后应进行焊后消除应力热处理（满足9.5.4中第2款 内容者除外）。 9.5.4钢板的补焊应符合下列规定： 1补焊深度大于4mm时，补焊后应进行射线或超声检测；标准规定的抗拉强度下限值天于等

9.5.4钢板的补焊应符合下列规定

9.5.5焊缝的修磨及补焊应符合下列规定

9.5.5焊缝的修磨及补焊应付合下列规定： 1焊缝及其毗邻区域的表面缺陷CJ∕T 385-2011 城镇燃气用防雷接头，包括咬边、裂纹等，应打磨清除。清除后的剩余截面厚度 （不计人焊缝凸起高度）如不小于设计厚度，可不进行补焊，但应打磨平整，与周围焊缝或母材圆 滑过渡； 2清除缺陷后的回坑深度，自母材表面起测量，不应超过板厚的2/3，如仍有缺陷未清除十净 应在此状态补焊，然后从背后清根后再进行补焊； 3补焊后的无损检测和焊后消除应力热处理应符合9.5.4的规定。