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JB／T 1358*.2-2019 数控龙门拖板卧式车床 第2部分：技术条件.pdf

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"JB/T 1358*.2-2019 数控龙门拖板卧式车床 第2部分：技术条件"是一份由中国机械工业联合会联合发布的技术标准。这份标准详细规定了数控龙门拖板卧式车床的性能、设计、制造、检验和试验等方面的技术要求。它适用于工业生产中使用的大型、精密且自*化程度高的数控龙门拖板卧式车床，这类车床常用于加工重型和大型零件，如桥梁、船舶结构件等。

"JB/T 1358*.2-2019"是该系列标准的第二部分，可能在第一部分中已经定义了基本的结构和术语，而第二部分则更深入地涵盖了具体的工艺参数、精度指标、控制系统、安全要求以及维护保养等方面的技术细节。这份标准的发布旨在确保这类车床的质量和一致性，促进机床制造业的标准化和规范化。

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下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB522*.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T*57*—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2017 气*对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T90*1—200* 金属切削机床通用技术条件 GB157*0—200* 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17*21.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T2537*—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T2537*—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T1358*.1—2019 数控龙门拖板卧式车床第1部分：精度检验

3.1本部分是对GB/T90*1—200*、GB/T25373—2010、GB/T2537*—2010等的具体化和补充。按 部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的V级精度考核。

*.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件

*.2扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户的要求按协议供应。

5.1机床电气系统的安全应符合GB522*.1一2008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T*57*一2002的规定。 5.*机床气*系统应符合GB/T7932一2017的规定。 5.5龙门移*和刀架横向移*应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速 度（按设计规定）及快速移*时仍能可靠地限位。 5.*在机床的加工区域内应设置安全防护装置，应有效地防止机床在加工工件时切屑的飞溅伤害和切 削液站污GB∕T 372*9-2018 硅酸盐水泥熟料生产中二氧化硫排放量计算方法，而且要求安全防护装置与主轴*转互锁。 5.7紧急停止按钮在完成紧急停止*作后，不应自*恢复功能。 5.8进给传*的过载离合器应在设定的过载扭矩下安全脱开，并要求*作灵活、可靠。 5.9按GB/T17*21.5一2015的规定检验机床的噪声，机床*转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲 击声，在空*转的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不超过本部分表2的规定。

本章中未规定的安全检验项目还应符合GB157*

*.1床身、龙门架、主轴箱体等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。 *.2床身与龙门架导轨副、刀架滑板与龙门拖板导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。 *.3焊接件和焊接部件的质量应符合GB/T23570一2009的规定，重要焊接构件应进行无损检测，不应 有裂纹。 *.*下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核： a）床身与底座的结合面：

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b）床身与床身（拼接床身）的结合面。 *.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）主轴箱与床身的结合面； b）刀盘与刀架体、刀架体与刀架滑板的结合面； c）滚珠丝杠托架与床身、滚珠丝杠副托架与龙门架的结合面； d）尾座体与尾座底板的结合面。 *.*下列导轨副按“滑（滚）*导轨”的要求考核： a）床身与龙门架导轨副； b）刀架滑板与龙门拖板导轨副。 *.7尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核。 *.8高速旋转的主轴组件，装配后应进行*平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平 量按公式（1）确定。

式中： U一一允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）： m一一主轴组件的质量，单位为千克（kg）； n一一主轴转速，单位为转每分（r/min）。 *.9定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的*0%，并应均布在接缝的两侧。 *.10按GB/T2537*一2010的规定检验机床的清洁度。主轴箱及液压油箱内部清洁度按重量法进行检 验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过*00mg/L；液压油箱不应超过150mg/L。其他部位按 目测、手感法检验，不应有明显脏物。

机床的主**机构应从最低速度起按各级速度依次*转（无级变速机构做低、中、高速*转）， 级速度的*转时间不应少于2min，在最高速度时*转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度， 查主轴轴承的温度和温升，温度不应超过70℃，温升不应超过*0℃。

7.2主**和进给**的检验

7.2.1对各线性轴线上的**部件，分别用低、 稳、可靠，高速时无振*，低速时无明显爬行现象 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%

.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列功能试验（手*功能试验），试验其*作的灵活性和功 老的可靠性： a）任选一种主轴转速，起*主轴进行正转、反转、停止（包括制*）的连续操纵试验，连续操纵 不少于10次。 b）主轴做低、中、高转速的变换试验。 c）任选一种进给速度（或进给量），将起*、进给和停止*作连续操纵，在Z轴、X轴的全部行程 上，做工作进给和快速进给试验。Z轴和X轴快速进给试验可以在大于1/2全行程上进行，正、

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反向连续操纵不少于10次。 d）在Z轴、X轴的全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或单步做溜板、滑板的进给试验。 f）用手*或机*使尾座和尾座套筒在其全部行程上做移*试验。 g）有锁紧机构的**部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验，倾斜和垂直导轨的滑板在切 断*力后不应下落。 h）回转刀架进行各种转位试验。 i）排屑装置进行*转试验。 j）进行数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等功能试验、 k）进行机床的安全、保险、防护装置功能试验。 1）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，*作灵活，润滑良好， 冷却充分，各系统无渗漏现象。 3.2用数控装置控制指令使机床做下列功能试验（自*功能试验，可与7.5整机连续空*转试验合并 行），试验其*作的灵活性和可靠性： a）主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（有级变速机构按各级转速进行试验，无级变速机 构按低、中、高速进行试验）； b）进给机构做低、中、高进给速度（进给量）及快速进给变换试验； c）回转刀架进行各种转位试验； d）试验进给坐标的超程保护、手*数据输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、 程序暂停、程序结束、程序消除、单独部件进给、直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度 切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、力具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠 性和*作的灵活性，

7.*空*转功率试验（抽查）

系统空*转功率的抽查检验，其数值应符合设计文

7.5整机连续空*转试验

机床用数控程序在全部功能 连续空*转试验，整个*转过程中不应发生

.1主传*系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验

用强力车削外圆的方式进行试验。用切前测力计进行测量时，扭矩接公式（2）计算，用功率表（或 电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按公式（3）计算，切削抗力的主分力按公式（*）计算。按主 分力和刀具角度确定机床切削抗力

式中： T 扭矩，单位为牛米（N·m）； 切削抗力的主分力[公式（2）中的F为用切削测力计测量的切削抗力]，单位为牛（N)； 工件的切削半径，单位为米（m）； P. 切削时电*机的输入功率（指电网输给电*机的功率），单位为干瓦（kW）； 机床装有工件时的空*转功率（指电网输给电*机的功率），单位为千瓦（kW）； 主轴转速，单位为转每分钟（r/min）。

式中： T 扭矩，单位为牛米（N·m）； 切削抗力的主分力公式（2）中的F为用切削测力计测量的切削抗力]，单位为牛（N） 工件的切削半径，单位为米（m）； P 切削时电*机的输入功率（指电网输给电*机的功率），单位为干瓦（kW）； P。 机床装有工件时的空*转功率（指电网输给电*机的功率），单位为千瓦（kW）； 主轴转速，单位为转每分钟（r/min）。

刀具材料、型式、切削用量等按制造商的规定。 试件材料：*5钢。 试件尺寸：试件直径D≤D./2；试件长度L=D,/*。 注：D.为床身上最大车直径。

8.2主传*系统最大功率试验（抽查）

在机床主轴恒功率转速范围内，采用车削外圆的方式进行试验，考核机床承受设计规定的最大功率 的能力。

刀具材料、型式、切削用量等按制造商的规定。 材料：*5钢。 试件尺寸：D=D,/*～D,/2（D,为床身上最大车削直径），L=D,/*。

总建筑面积388平米单家独院别墅按图1的规定用极限切宽的方式进行抗振性切削试验。

试验前机床按中速*转至主轴轴承达到稳定 切削试验前新力应试切三次，每次切深约0.5mm 刀具材料、型式按制造商的规定，切削深度应大于7mm。

8.3.3试件材料和尺寸

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试件尺寸：D=D,/5（D,为床身上最大车削直径）

8.3.*极限切削宽度

D，≤500mm时，bim=0.020D,：D>500mm时GB／T 2900.**-2013标准下载，bim=0.015D。（最小为10mm）。 注：在切削时，如果极限切削宽度未达到0.020D，但切削功率已达到了设计规定的最大功率，机床没有发生颤振， 则按此时实测的极限切削宽度考核。 机床在上述条件下试验时不应发生额振。

9线性轴线最小设定单位试验