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DB4403／T 47-2020 公共汽车运营企业双重预防机制建设指南简介：
DB4403/T 47-2020《公共汽车运营企业双重预防机制建设指南》是由广东省标准化研究院和相关行业专家共同制定的一份行业标准。这个指南的主要目的是为了指导公共汽车运营企业建立和完善双重预防机制（即风险防控和隐患排查机制），以提升运营安全管理水平，防止各类安全事故发生。
双重预防机制强调的是事前预防和事中控制，包括对运营过程中可能出现的风险进行识别、评估，制定相应的防控措施，以及对运营过程中的隐患进行排查并及时整改。具体来说，它涵盖了风险辨识、风险评估、风险控制策略制定、隐患排查、隐患治理、风险和隐患信息管理、应急响应等多个方面。
通过实施这个指南，公共汽车运营企业可以建立健全安全管理体系，提高员工的安全意识，降低运营风险，保障乘客和工作人员的生命财产安全，符合国家和地方的安全生产法规要求。
DB4403／T 47-2020 公共汽车运营企业双重预防机制建设指南部分内容预览：
公共汽车运营企业开展双重预防机制建设工作，应突出以公交车驾驶员、公交车、线路环境、 站为重点的工作机制，保证全员参与，全面辨识危险源，客观分析、评价风险，采取一切合理可 消除或控制风险，强化隐患排查、治理、验收闭环管理，防止生产安全事故，持续提升安全绩
公共汽车运营企业双重预防机制建设应满足实现以下要求： 建立风险分级管控制度： 制定每一条公交线路的安全风险分级管控方案：
DBJ64∕T 058-2016 通信基础设施专项规划编制导则建立覆盖场站、线路途经环境、作业活动等的风险清单： 设置较大以上风险公告栏； 制作岗位风险告知卡； 绘制风险四色分布图； 绘制作业风险比较图； 建立隐患排查治理制度： 建立隐惠排查治理台帐； 制定重大隐惠治理实施方案
5.1.1公共汽车运营企业应明确牵头开展双重预防机制建设的工作机构，及机构和相关成员的工作职 责。 5.1.2公共汽车运营企业可聘请专业技术机构或专家协助指导开展双重预防机制建设。 5.1.3公共汽车运营企业的基层车队是双重预防机制建设实施的主体。
双重预防机制建设工作程序主要包括机构和职责确定，教育培训，资料收集，风险点识别，危险 风险分析、风险评价，风险管控措施制定，风险管控层级确定，风险清单编制，风险公告，风 管控运行，隐患排查治理，双重预防机制运行，持续改进。双重预防机制建设工作程序如图1所示
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图1双重预防机制建设工作程序
7.1.1公共汽车运营企业应建立风险分级管控制度，明确风险分级管控工作的程序、内容和方法，明 确风险点识别、危险源辨识、风险分析、风险评价、风险管控措施制定、风险管控层级确定、风险清单 编制、风险公告、运行考核的工作要求。 7.1.2公共汽车运营企业应建立隐惠排查治理制度，明确隐惠排查治理工作的程序、内容和方法，明 确隐患排查范围、排查内容、排查频次、隐患治理、隐患治理验收、隐患台帐建立、隐患信息通报的工 作要求。 7.1.3公共汽车运营企业应将双重预防机制建设纳入安全生产责任制，明确各级管理人员和岗位人员 的责任范围和责任内容，并定期对其履职情况进行评估考核
7.2.1公共汽车运营企业应建立完整的双重预防机制文档记录，便于自身管理和负
公共汽车运营企业应建立完整的双重预防机制文档记录，便于自身管理和负有安全生产监督管
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8.1主要负责人和管理人员
8.1.1公共汽车运营企业主要负责人和安全生产管理人员应具备与本企业所从事的生产经营活动相适 应的风险管控和隐患排查治理的知识与能力。 8.1.2公共汽车运营企业应定期对各级管理人员进行教育培训，使其具备正确履行岗位风险管控和隐 患排查治理职责的知识与能力。
8.2.1公共汽车运营企业应通过专题培训、技能提升培训等方式开展从业人员安全教育培训，保证从 业人员熟悉有关法规、标准和制度的要求，掌握本岗位危险源辨识、风险分析、风险评价、风险管控、 隐患排查治理、应急处置的知识和技能。 8.2.2从事特种作业和特种设备作业的人员应按照有关规定，经过专门的教育培训，考核合格取得相 应的资格后方可上岗作业，并定期接受复审。 8.2.3公共汽车运营企业应在新技术、新工艺、新设备和新材料投入生产使用前，对相关从业人员进 行有针对性教育培训，确保其具备相应的风险管控、隐患排查治理及紧急情况下的应急处置能力。 8.2.4公共汽车运营企业基层单位在修订公交线路风险分级管控方案后，应通过班前会、公告栏等方 式及时将修订内容向驾驶员进行告知培训，确保其知悉风险变化后的规范操作要求。
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公共汽车运营企业应对进入本企业管辖区域从事服务作业、检查、参观、学习的外单位人员进行有 计对性的风险宣贯，并保存记录。培训和宣贯内容主要包括进入区域相关的安全规定、作业安全要求、 作业或活动可能接触到的风险、应急知识等
9.1.1风险点划分应当遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。 9.1.2公共汽车运营企业作业场所的风险点划分可按照办公场所、公寓、食堂、仓储区域、维修车间、 充电站等分区，其中： 场站办公楼、公寓、食堂、维修车间、喷漆车间、充电区、车辆停放区、原料堆场、仓库、废 规模较大、工艺复杂的车间可按照所包含的作业区间、设备设施、装置等进行细分； 作业活动风险点的划分，应当涵盖生产经营活动全过程所有常规和非常规状态的作业活动； 电气焊作业、喷漆作业、打磨作业、起重作业、电工作业、高处作业等风险级别相对较高、可 能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。 9.1.3公交线路的风险点的划分宜按照途经的路口、斑马线、站台、高架桥、临海临河临崖路段、普 拉链式通行路口； 圆饼红灯右转路口； 事故黑点； 违章多发点； 无交通信号灯路口； 大客流点； 场站进出口。 9.1.4运营车辆的风险点的划分宜按照驾驶室、乘坐区域、上下车区域、仪表盘、发动机舱、电池舱、 车载安全应急装置等进行划分。 9.2风险点排查
.1.1风险点划分应当遵循一
9.2.1公共汽车运营企业应按照风险点位划分原则，在管辖的生产活动区域、运营车辆和运行道路上 对生产经营全过程进行风险排查，形成风险点统计表。 9.2.2风险点统计表应包含区域位置、风险类型、可能导致的事故类型及后果等基本信息。 9.2.3风险点排查应按作业活动过程中涉及的场所、设施、装置、作业活动或上述儿种方法的结合的 方式进行。
.1.1对于作业活动，宜采用工作危害分析法（JHA）进行辨识。 .1.2对于场所环境、设备设施和营运车辆的危险源辨识，宜采用安全检查表法（SCL）进行 .1.3以上两种方法可以单独使用或联合运用，有能力的单位进行危险源辨识时可不限于以上推
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2.1危险源辨识应从生产工艺、设备设施、作业环境、作业活动、物料材料、设备设施、人员 管理体系等各个方面进行系统辨识。 2.2生产过程中的危险源辨识应包括常规和非常规的活动，所有进入作业场所人员的活动，享 在的危害因素和影响，以往活动遗留问题等。 2.3危险源辨识应充分考虑“正常、异常、紧急”三种状态和“过去、现在、将来”三种时充 “机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素”七种类型。 2.4危险源辨识宜包括但不限于以下内容： 项目规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所人员的作业活动； 原辅材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护装置等； 工艺、设备、管理、人员等变更； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地质及环境影响； 3识实施 3.1应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危限 工作。 3.2运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业 作业内容的基础上，系统地辨识危险源。 3.3作业活动划分时应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域 作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。 3.4作业活动的划分既不能太复杂，也不能太简单，划分出的作业活动在功能或目的或性质 立。 3.5运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的环境场所、设备设施、人员 料材料等进行危险源辨识。
10.3.1应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨 识工作。 0.3.2运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤 或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。 0.3.3作业活动划分时应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、 安作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。 10.3.4作业活动的划分既不能太复杂，也不能太简单，划分出的作业活动在功能或目的或性质上相对 独立。 10.3.5运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的环境场所、设备设施、人员管理、 物料材料等进行危险源辨识，
10.4危害因素及事故分类
10.4.1危害因素的分类可参考GB/T13861的相关要求GB∕T 51091-2015 试听室工程技术规范，主要包括人的因素、物的因素、环境因素、 管理因素四大类。
危害因素的分类可参考GB/T13861的相关要求，主要包括人的因素、物的因素、环境因素 素四大类。 ：事故分类可参考GB6441的相关要求，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电 灼烫、火灾、高处坠落、塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和室息，以及其它伤害等
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断风险危害程度（D），并将风险分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个级别JG∕T 82-1999 土方机械 整机及其工作装置和部件的质量测量方法，其中重大风 险为企业的不可接受风险，作业条件风险程度评价法（LEC）的步骤和内容见附录A。
11.2.1应根据风险危险程度，按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四 个级别，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示风险等级，企业可根据自身风险可接受程度适度调整 风险等级。 11.2.2重大风险，D≥320，指现场的作业条件或作业环境非常危险，现场的危险源多且难以控制，如 继续作业，极易引发群死群伤事故，或造成重大经济损失， 11.2.3较大风险，160≤D<320，指现场的作业条件或作业环境处于一种不安全状态，现场的危险源 较多且管控难度较大，如继续作业，极易引发一般生产安全事故，或造成较大经济损失。 1.2.4一般风险，70≤D<160，指现场的风险基本可控，但依然存在着导致生产安全事故的诱因，如 继续施工，可能会引发人员伤亡事故，或造成一定的经济损失。 1.2.5低风险，D<70，指现场所存在的风险基本可控，可能会导致人员伤害，或造成一定的经济损 失。对于现场所存在的低风险，虽不需要增加另外的控制措施，但需要在工作中逐步加以改进。
11. 3重大风险的确定