GB／T 37368-2019 标准规范下载简介

GB／T 37368-2019 埋地钢质管道检验导则简介：

GB/T 37368-2019《埋地钢质管道检验导则》是中国国家标准化管理委员会于2019年发布的一项国家标准，主要针对埋地钢质管道的检验提供了具体的指导和规范。这是为了确保埋地管道的安全、稳定运行，延长其使用寿命，防止因管道缺陷引发的事故，同时也是为了保护环境，避免石油、天然气等资源的泄漏。

这份标准详细规定了埋地钢质管道的检验范围、检验项目、检验方法、检验频率、检验记录和报告等内容。它涵盖了管道的材料、设计、制造、安装、运行过程中的各种检验，包括但不限于表面缺陷检测、壁厚测量、防腐层检测、泄漏检测、应力腐蚀检测等。

标准还强调了检验工作的程序化和规范化，要求检验人员应具备相应的专业知识和技能，检验设备应定期校验，检验结果应准确、完整，检验报告应清晰、明了。

总的来说，GB/T 37368-2019《埋地钢质管道检验导则》是中国埋地钢质管道行业的重要技术依据，对提升我国管道行业的整体技术水平，保障国家能源安全具有重要意义。

GB／T 37368-2019 埋地钢质管道检验导则部分内容预览：

管道可能出现的应力腐蚀开裂分为：内部输送介质诱导和外部环境诱导两种，外部环境诱导

GB/T373682019

的外壁应力腐蚀开裂有高pHSCC和近中性pHSCC两种形式。 7.4.4.1.2应结合管道实际情况GB∕T 50509-2009 灌区规划规范，开展SCC敏感因素分析，根据分析结果，决定是否开展应力腐蚀开裂 外检测。

7.4.4.2内部输送介质诱导应力腐蚀开裂外检测

对曾发生过输送介质诱导的应力腐蚀开裂的管道，应定期进行排查，对可能发生应力腐蚀开裂的 安照相关标准进行开挖检测

7.4.4.3外部环境诱导应力腐蚀开裂外检测

.4.4.3.1数据收集的附加要求

7.4.4.3.2位置预测

对存在外部环境诱导应力腐蚀开裂倾向的管道，按照GB/T36676开展SCC敏唇 定开挖位置

7.4.4.3.3开挖检测的项目及方法

开挖检测的项目及方法如下： a）开挖原则和开挖检测要求按照GB/T36676执行； 开挖检测主要包括防腐层状况检测、管地电位检测及管体裂纹无损检测；应首先选择磁粉、渗 透等方法进行表面裂纹检测，当发现存在表面裂纹时，应采用超声波检测法对裂纹尺寸进行测 量；必要时应进行现场金相检测，确定应力腐蚀开裂的类型； 开挖后，如果发现管道存在外腐蚀、机械损伤等缺陷，应采用其他相应的方法对这些缺陷进行 检测和评价

耐压试验应满足以下基本要求： a） 耐压试验分为峰值试验、强度试验和严密性试验三类，三类试验可以单独或组合使用，应根据 试验目的确定合适的试验类型； 耐压试验一般由使用单位负责准备和操作；检验单位负责对耐压试验的过程进行现场监督，并 对试验结果签字确认； C 使用单位应结合管道的实际情况，制定专门的耐压试验方案： d 耐压试验实施前，应评估试验风险，包括试验过程中管道的载荷情况、试验过程失效可能引发 后果；并制定预防措施； 四类地区不得使用有毒、易燃易爆介质进行耐压试验。 注：e)中管道地区等级的划分参照GB50251的相关规定执行

耐压试验的过程应符合以下规定： a) 试验过程应遵守GB/T16805及相关施工验收标准的规定。 b）试验压力一般根据下一周期管道的拟运行压力确定。对于服役年限大于30年小于40年的长 输管道宜按照运行压力的1.25倍进行试压，对于超过40年以上的管道宜按照拟运行压力的 1.1倍进行试压。长输管道推荐的试验压力、稳压时间和合格标准见表8。 管道的最高试验压力不得超过SMYS的90%。 d) 一般采用洁净水作为试验介质。采用空气或输送介质进行耐压试验时，应符合相关法规及标 准要求，且应开展安全风险分析，相关安全措施应满足要求， e) 试验过程中应对管道压力变化情况进行全程监控和记录，同时安排线路巡护人员重点观察沿 线地面有无介质泄放，地面附着物有无异常，以确定是否有管材破裂、穿孔等泄漏情况发生。 f) 试验期间，试验压力超过管道系统上安全阀的整定压力时，应拆除安全阀、阀门或安装盲板， 系统中的试验介质易产生热膨胀时，应在压力保持期间采取预防措施避免超压。 h) 试验完成后，管道系统应排空试压介质、进行吹扫或干燥处理

表8长输管道的试验压力、稳压时间和合格标

7.6.1管道穿跨越段的检测

管道穿跨越段应按照穿跨越 跨越段面临的风险因素和损伤模式，按 照GB/T37369等相关标准对管道本体和附 别进行检测和评价

7.6.2特殊工况和特殊部位检测

7.6.2.1特殊工况下材质理化检验

对以下管道宜按照GB/T30582的有关要求进行管道材质理化检验： a）有可能发生硫化物应力腐蚀开裂的管道； b）材料状况不明的管道

7.6.2.2特殊部位环焊缝检测

7.6.2.2.1抽检部位

对以下环向焊接接头应重点抽检： 内检测发现管道存在危险性超标缺陷的焊接接头： b) 外检测开挖坑检中发现错边、咬边超标或存在表面裂纹的焊接接头 c) 阀门、膨胀器连接的第一道焊接接头； d) 穿跨越部位、出土与入土端的焊接接头； e) 支吊架损坏部位的焊接接头； f) 管道制造、安装中返修过的或连头、碰死口的焊接接头； 不同材质、不同壁厚对接的焊接接头； h) 使用中发生泄漏部位附近的焊接接头

7.6.2.2.2无损检测要求

GB/T373682019

无损检测的方法选择、执行标准应符合以下规定： a 无损检测一般按照SY/T4109或NB/T47013（所有部分）执行。 b 管道的表面缺陷检测应优先采用磁粉检测，埋藏缺陷检测一般采用射线检测或超声检测等常 用方法；当检验现场无法实施射线检测或超声检测等方法时，也可采用TOFD、相控阵超声检 测、X射线数字成像检测等方法。 首次检验时应进行埋藏缺陷检测，再次检验时，一般不再进行理埋藏缺陷检测；当存在内部损伤 机理并且发现损伤迹象，或上次检验发现危险性超标缺陷时，则应进行埋藏缺陷检测

7.6.2.3特殊部位腐蚀检测

7.6.2.3.1抽检部位

7.6.2.3.2检测要求

特殊部位腐蚀检测的要求如下： 一般采用目视检测、超声检测、射线检测、涡流检测和外壁漏磁检测等方法对以上腐蚀位置

部位腐蚀检测的要求如下： 一般采用目视检测、超声检测、射线检测、涡流检测和外壁漏磁检测等方法对以上腐蚀位置进

行检查或检测，也可采用表7中其他适用的方法进行检测； 当检测发现存在严重腐蚀时，应加大抽检比例，对类似工况和部位进行重点检测

8.1.1检测工作结束后，应对发现问题的管道进行适用性评价，以确定管道许用工作参数、维修计划与 下次定期检验日期。 8.1.2适用性评价分为应力分析、强度评估、剩余寿命预测和材料适用性评价。 8.1.3开展适用性评价时，应综合考虑缺陷类型、载荷类型、失效模式、材料性能、缺陷扩展量、环境变 化、管道建造及运行历史等因素和数据，选择合理的评价方法和可接受准则。 8.1.4适用性评价应考虑获取缺陷数据的检测设备的检测精度误差。 8.1.5管道常见的缺陷可分为体积型、平面型和几何变形等3类，具体分类如下： a）体积缺陷：局部减薄（含腐蚀）、划痕、气孔、夹渣，深度小于1mm的咬边等； b）平面缺陷：裂纹、未熔合、未焊透、深度大于或等于1mm的咬边等；

a）体积缺陷：局部减薄（含腐蚀）、划痕、气孔、夹渣，深度小于1mm的咬边等； b）平面缺陷：裂纹、未熔合、未焊透、深度大于或等于1mm的咬边等； 几何变形：凹陷、皱褶、届曲、鼓胀、椭圆变形等。 当无法区分体积缺陷或平面缺陷时，宜按照平面缺陷进行评价

有下列情况之一的管道，应进行应力分析计算： a）存在较大变形、挠曲、破坏，以及支撑件损坏等现象且无法复原的； b) 整体减薄量超过管道公称壁厚30%的； 需要设置而未设置补偿器或补偿器失效的； d 机械连接处（法兰或接头）经常性泄漏、破坏的； e) 输送过程中发现管道存在振动、移位或敷设环境改变等异常情况的； 注：e)中敷设环境改变主要指管道敷设地区等级发生变化的。 f）检验人员或使用单位认为有必要的。 应力分析计算应结合实际工况，采用数值模拟或应力测试方法，分析管道的应力状态。

8.3.1耐压强度校核

有下列情况之一的管道，应进行耐压强度校核： a）工作压力提高，或工作温度改变的 b）输送环境发生重大改变，管道地区等级升级的。 耐压强度校核一般按照表9中标准进行，穿跨越段的耐压强度校核应按照穿跨越管道设计规范对 相关参数进行修正。也可采用行业认可的其他标准方法进行强度校核

表9管道耐压强度校核依据标准

GB/T373682019

JBJ 20-1990 通用机械节能设计技术规定8.3.2含缺陷管道剩余强度评估

按照以下要求，对检测发现的含缺陷管道进行剩余强度评估，确定管道最大允许工作压力 直管上体积缺陷的剩余强度评估按照GB/T30582、GB/T19624和GB/T35013等标准进行； 弯头和弯管上体积缺陷按照GB/T30582和GB/T35013等标准进行； b） 直管段上平面缺陷的剩余强度评估按照GB/T19624进行； C 凹陷的剩余强度评估按照GB/T30582、GB/T35013进行，椭圆变形可按照GB/T35013进 行，其他管道几何变形可采用有限元分析方法进行仿真计算； d) 对于含对接焊缝错边和斜接等缺陷管道的剩余强度评价，可按照GB/T35013和SY/T6477 等标准进行； 对于含弥散损失缺陷、分层缺陷等缺陷管道的剩余强度评价，可按照SY/T6477进行

8.4.1对检测发现的含腐蚀等与时间有关的缺陷管道，应考虑管道投用时间、缺陷致因等信息，建立管 道缺陷增长预测，对管道进行剩余寿命预测，根据寿命预测结果，确定下次检验时间。腐蚀管道的 剩余寿命预测按照GB/T30582进行。

8.5.1有下列情形之一的，应进行材料适用性评价： a）输送介质种类发生重大变化，改变为更危险介质的； b）外部腐蚀环境发生显著改变的。 8.5.2材料适用性评价可按照GB/T30582进行

8.6问题处理与检验周期确定

8.6.1.1 问题处理应符合以下规定： a) 对检验中发现的管体缺陷、防腐层缺陷和附属设施损毁等问题均应及时进行修复或处理： b) 一般由管道使用单位负责组织，由专业的施工单位负责实施； c) 修复或处理前，应制定详细的修复计划；对重大问题的处理应编制专项方案。 8.6.1.2 管体缺陷修复的原则如下： a) 管体缺陷的修复计划一般包括立即修复、限期修复和监控使用；应对可能发生立即失效的管体 缺陷立即进行处理，其他缺陷应根据其严重程度限期修复或监控使用； b) 管体缺陷修复应按照GB/T36701等标准进行。 8.6.1.3防腐层修复的原则如下

对检测发现的管道防腐层破损《丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)压力管道系统 第二部分：管件 GB/T 20207.2-2006》，应根据严重程度结合实际情况有计划地进行修复； 管道防腐层修复应按照SY/T5918等标准进行。 8.6.1.4 附属设施修复和处理原则如下： 对发现的水工保护、地面标识和阴极保护设施等附属设施存在的问题，宜在检验后一年内完成 处理； b）管道附属设施的修复应按照相关设计及施工验收标准进行

8.6.2检验周期确定

8.6.2.1检验周期确定的原则