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GB／T 42383.4-2023 智能制造 网络协同设计 第4部分：面向全生命周期设计要求.pdf简介：

GB／T 42383.4-2023 智能制造 网络协同设计 第4部分：面向全生命周期设计要求.pdf部分内容预览：

范围 规范性引用文件 术语、定义和缩略语 3.1术语和定义 3.2缩略语·.….... 面向全生命周期设计通用要求· 4.1 全生命周期阶段划分 4.2全生命周期模型建立 4.3面向全生命周期设计方法 面向全生命周期协同设计要求… 5.2协同要求 面向概念阶段协同设计要求 6.1通则..…. 6.2需求定义协同要求 **.*** 6.3功能分解和方案设计协同要求·….…… 面向开发阶段协同设计要求 7.1通用工作方法 7.2需求定义协同要求 7.3功能分解、方案设计和详细设计协同要求……… 面向生产阶段再设计协同要求 8.1通则.... 8.2协同设计要求.....…..……. 面向使用阶段再设计协同要求·…… 9.1通则 ...... 9.2协同设计要求 .*..... 10面向退役阶段再设计协同要求 10.1通则·.... 10.2协同设计要求·... 附录A（资料性）系统工程V模型…

GB/T42383《智能制造网络协同设计》拟由以下5个部分构成。 第1部分：通用要求。目的在于规定网络协同设计的总则、一般要求和网络协同设计平台要 求。适用于异地设计参与方在网络协同设计平台的支持下，开展智能制造领域复杂产品系统 协同设计的实施和管理。也适用于网络协同设计平台的搭建。 第2部分：软件接口和数据交互。目的在于规定智能制造领域网络协同设计平台中软件接口 和数据交互设计中需满足的技术要求，并给出了软件接口类型和数据交互基础协议的说明。 适用于智能制造领域复杂产品和设备的网络协同设计平台设计过程中软件接口和数据交互架 构的构建及技术的实施。 第3部分：知识库。目的在于规定网络协同设计系统知识库的模型及管理要求、知识库构建 知识库功能和知识库应用要求。适用于网络协同设计系统知识库的构建、管理、应用及维护。 第4部分：面向全生命周期设计要求。目的在于规定面向全生命周期设计通用要求、面向全生 命周期协同设计要求和面向产品生命周期各阶段的具体设计要求。适用于智能制造领域复杂 产品系统及其子系统的全生命周期网络协同设计与管理。 第5部分：多学科协同仿真。目的在于规定网络协同设计过程中的多学科协同仿真系统架构 要求、技术要求、功能要求、仿真系统建设、仿真流程建设和系统应用逻辑等内容。适用于智能 制造领域网络协同设计过程中的多学科协同仿真，领域范围可包含多场强耦合仿真、多场弱耦 合仿真和多学科联合仿真等领域。

本文件规定了面向全生命周期设计通用要求、面向全生命周期协同设计要求和面向产品生命周期 各阶段的具体设计要求 本文件适用于智能制造领域

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于 本文件。 GB/T19000质量管理体系基础和术语 GB/T22032系统与软件工程系统生存周期过程 GB/T33222一2016机械产品生命周期管理系统通用技术规范 GB/T42383.1一2023智能制造网络协同设计第1部分：通用要求

[成都]框架结构研发楼电动吊篮专项施工方案GB/T42383.1—2023、GB/T22032、GB/T33222—2016和GB/T19000界定的术语和定义适 文件

确认validation

下列缩略语适用于本文件。 BOM：物料清单（BillofMaterial) CRM：客户关系管理（CustomerRelationshipManagement） ERP：企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning） MES：制造执行系统（ManufacturingExecutionSystem） PDM：产品数据管理（ProductDataManagement) PLM:产品生命周期管理（Product LifecycleManagement) QMS：质量信息系统（QualityManagementSystem） SCM：供应链管理（SupplyChainManagement） WMS：仓库管理系统（WarehouseManagementSystem）

向全生命周期设计通用要

4.1全生命周期阶段划分

产品全生命周期设计应建立一个由多阶段组成的生命周期模型，包括形状尺寸和装配模型、仿真分 析模型、工艺模型以及需求、质量、维护等非几何信息模型

面向全生命周期的设计方法一般包括：

a) 在概念阶段和开发阶段的设计，以及生产阶段、使用阶段和退役阶段的设计改进或再设计，应 采用系统工程设计方法，设计过程包括需求定义、功能分解、方案设计、详细设计、工艺设计， D） 复杂产品的系统技术过程可采用系统工程V模型，见附录A。 C） 面向全生命周期设计流程可采用工作分解结构（workbreakdown structure)，形成产品研发各 阶段所应完成工作的自上而下逐级分解的层次体系。工作分解结构是以产品为中心，由产品 （硬件和软件)项、服务项、资料项及其他反映项目成果的内容共同构成的体系。它确立了项目 的工作范围，并反映了所需研制的产品以及工作任务之间、工作任务与最终产品之间的关系。

面向全生命周期协同设计要求

面向全生命周期网络协同设计主要是基于PDM/PLM等平台，并与CRM、ERP、MES、SCM、 QMS等系统进行跨部门、跨企业协同，开展需求定义、功能分解、方案设计、详细设计和工艺设计活动 产品设计活动应基于一致的产品开发管理控制标准与要求，确保产品技术可行性与产品可用性。

6面向概念阶段协同设计要求

面向概念阶段的设计，应基于PDM平台，完成需求定义、功能分解及方案论证选代优化设计 ，完成指标验算、功能指标分析、系统功能和性能仿真工作。概念阶段的设计工作，可与CRM、E

SCM等应用系统协同开展。

6.2需求定义协同要求

产品需求应包括功能需求、性能需求、接口需求、环境需求、可靠性需求、安全性需求等，概念设计阶 段，可与CRM、ERP、MES、SCM开展协同设计，应包括下列设计活动： a）与各产品相关方，包括但不限于用户（代表）、开发者、生产者、培训者、维护者、处置者、需方和 供方组织等，共同识别并确定产品所具有的特性和需求； b）基于CRM收集的潜在用户（代表）数据，评估产品市场规模； c）收集产品硬件、软件等的供方供应能力和经济性，生产者生产能力和经济性，评估产品的潜在 生产能力和经济性，形成对产品设计的工艺性、经济性要求； d）评估产品培训者、维护者、处置者等保障体系的规模和成本； e）评估产品与各项法律、法规、行业规范等的符合性，与社会伦理的符合性； FD 与相关方充分沟通，定义现存协议、管理决策和技术决策对产品解决方案的约束； g）与相关方充分沟通，分析并定义有效需求，并经过各方评审确认，形成需求基线。

概念阶段，根据产品顶层功能需求和约束，产品系统架构设计人员应与产品相关方、专家、用户代表 等交流，开展下列设计活动，完成产品的概念架构、设计方案、优化论证与选代设计。主要包括下列设计 活动： a）基于需求定义，定义产品系统和各子系统之间的基础架构和关系，将需求分解到方案设计工作 能够完成的层级，形成一个或多个产品概念架构； b）与CRM、SCM协同，定义能使设计方案完成的生产需求、采购需求及其他方面的需求； C） 1T 在需求定义和功能分解的基础上，组织不同专业领域的人员，包括系统工程师、设计工程师、专 业工程师、项目负责人、专家及用户等，完成方案的选代优化论证工作； d）同步开展产品成本、进度、风险和可靠性等的评估论证

GB∕T 28116-2011 抗菌骨质瓷器面向开发阶段协同设计要求

面向开发阶段设计通用工作方法包括： a）基于PDM/PLM平台，开展面向开发阶段的设计，并与CRM、ERP、MES、SCM、QMS等进行 跨部门、跨企业的协同，完成需求再定义、方案设计、详细设计及工艺设计和产品试制工作； b) 1 可基于协同仿真系统，完成指标验算、功能指标分析、系统功能和性能仿真、单场仿真、多场仿 真等仿真分析工作； C） 2 基于PDM/PLM平台，采用同步开发模式，产品系统设计人员、子系统设计人员、工艺人员、专 业设计师等同步开展产品设计、分析、仿真验证和确认等设计工作。

7.2需求定义协同要求

面向开发阶段设计需求定义主要包括下列设计活动： a)） 应与相关方，包括但不限于用户（代表）、开发者、生产者、培训者、维护者、处置者、需方和供方 组织等，共同开展产品运行使用需求和产品详细需求定义，进行需求变更评估，确保任何变更 的影响都已针对产品系统所有部分完成完整评估，按照正式变更控制流程维护需求的可追 溯性；

b) 开展项目预算、进度基线和产品全生命周期成本再评估； C人 应与产品用户（代表）、开发者、供方组织、生产者、维护者等各相关方协同，开展产品需） 证，以确保产品需求的符合性

面向开发阶段设计主要包括下列设计活动： a）基于PDM平台，完成产品系统、子系统及组件层级功能架构定义，确保功能与需求的一致性； b）基于PDM平台，开展系统方案设计《化工厂蒸汽系统设计规范 GB/T50655-2011》，确定产品内部和外部接口，完成产品系统层设计方案评 审，确保系统设计方案与功能架构、相关方需求的一致性； C） 1 基于PDM平台，完成适用于产品全生命周期的详细设计方案，与仿真系统协同，完成产品性 能和功能的验证，确认设计方案满足相关方需求； d）在 确保产品设计的可生产性，包括原材料的选择、设计的简化、产品方案的灵活性、严格的容差需 求等； e）在 确定为产品全生命周期运行使用提供支持的产品和服务，促成辅助产品的采购或开发； f) 按照组件、子系统、系统顺序，完成产品工艺设计和试制，对产品试制、测试、运输和存贮、使用 退役处置过程的工艺性进行验证，根据验证对设计的反馈，完成必要的设计更新； g）基于PDM平台，建立产品系统需求和规范、技术状态等技术控制基线； h）与ERP、SCM协同，建立产品研制进度、费用规划和管理计划等基线。

向生产阶段再设计协同要

在产品生产阶段的产品实施、产品集成、产品验证、产品确认和产品交付环节，应基于SCM、ERP、 MES、QMS等软件系统，收集产品在生产阶段产生的各项生产活动数据，应用工业无线通信、工业有线 通信等工业网络技术，以及互联网技术，连接客户、供应商和协同设计单位，优化工艺设计、生产流程等 环节，总结并更新对产品的设计改进要求，开展再设计工作