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新建铁路哈尔滨至大连客运专线土建工程施工组织设计简介：

哈尔滨至大连客运专线，简称哈大高铁，是中国东北地区的一条重要铁路线，是国家高速铁路网的重要组成部分。土建工程施工组织设计是这个项目的重要部分，它详细规划了整个工程的建设流程、施工方法、资源分配、时间安排和安全管理等内容。

这个设计通常包括以下几个关键部分：

1. 工程概况：对项目的地理位置、线路长度、技术标准、建设规模等基本信息进行介绍； 2. 施工组织：明确施工队伍的组织结构，包括项目经理、工程师、技术员等关键岗位的职责和任务； 3. 施工方案：详细阐述土建工程的施工流程，如路基、桥梁、隧道、站台等各部分的建设方法和施工技术； 4. 施工进度计划：制定详细的施工时间表，包括各个阶段的开始和结束日期，以及关键节点的控制； 5. 资源配置：包括人力、物力、财力等资源的合理安排和管理； 6. 质量与安全控制：制定严格的质量控制措施，保障工程质量和施工安全； 7. 环保与文明施工：考虑环保因素，如减少施工对环境的影响，以及实施文明施工，保障周边社区的生活质量； 8. 应急预案：针对可能出现的各种突发情况，制定应急处理方案。

总的来说，哈尔滨至大连客运专线的土建工程施工组织设计是一个系统的工程，旨在确保项目的顺利进行，达到高效、高质量的建设目标。

新建铁路哈尔滨至大连客运专线土建工程施工组织设计部分内容预览：

①过渡段的填筑长度、宽度应满足设计要求。其中200Km/h以上无碴轨道地段过渡段长不应小于4倍桥台高，且不小于20m。

②过渡段的填筑在结构物圬工强度达到规定要求后进行。

③过渡段基底处理与桥台的地基处理同时进行JC∕T 2173-2013 水泥预热器用陶瓷内筒挂片，并满足设计要求。

④桥台基坑回填和过渡段基底处理必须在隐蔽工程验收合格后才能进行，基坑回填材料应符合设计要求。

⑤过渡段与相邻的路堤和锥坡按水平分层一体化同时填筑，当台后路堤已填完时，路堤与过渡段设纵坡连接，路堤挖成台阶，台阶宽度不小于1.0m。

⑥过渡段两侧按设计做好纵向和横向排水，以免水从结合部渗入路堤造成病害。

⑦每层碾压完成后，进行压实质量检测，合格后再填筑下一层，不合格的重新压实，重新检测，直到合格。

⑧过渡段两侧及桥台锥坡防护砌体在路堤稳定后施工。

⑨过渡段填筑分层厚度和压实遍数通过试验确定。

①路基与路堑过渡段应详细研究过渡段处的地形条件、地基条件、通过采取合理的措施保证横向的刚度均匀过渡和减小差异沉降，同时注意排水系统的衔接。

②当路堤与路堑连接处为坚硬岩石路堑时，在路堑一侧原地面纵向开挖台阶，台阶高度不小于0.6m。应在路堤一侧设置过渡段,过渡段基床表层20m范围内采用掺入3～5%水泥的级配碎石填筑，表层以下以级配碎石分层填筑。

③当路堤与路堑连接处为软质岩石或土质路堑时，应顺原地面纵向挖成1:2的坡面，坡面上开挖台阶，台阶高度0.6m。

④在堑堤过渡分界处路堑侧基床表层以下设置横向排水砂沟内设置软式排水管，引排水入路堑侧沟或路基外。

⑶路堤与横向结构物过渡段

①当涵顶至路肩高度小于1.5m时，涵顶以上填筑级配碎石+5%水泥。过渡段应填筑级配碎石。过渡段的填筑在结构物圬工强度达到规定要求后进行。过渡段的基坑应回填碎石，并用小型平板振动机压实。基坑回填至平整后应用振动碾压机碾压密实。

②当构筑物轴线与线路中线斜交时，首先采用级配碎石填筑斜交部分，然后再设置过渡段，以减小单根轨枕横向钢度的差异。

③横向结构物背后路堤已填完时，路堤与过渡段设纵坡连接，坡度不得小于1：2。路堤挖成台阶，台阶宽度不小于2.0m。

④过渡段两侧按设计作好纵向和横向排水，以免水从结合部渗入路堤造成病害。

⑷桥桥相连地段刚性过渡段

桥与土质、软质岩或强风化硬质岩路堑间距大于60m。小于150m时，靠桥侧设桥路过渡段，基床表层采用级配碎石+5%水泥填筑，其余采用A、B组填料。

桥台至土质、软质岩路堑间间距小于60m靠桥台侧路基设置刚性过渡段，其余基床表层采用级配碎石+5%水泥填筑。

⑸半挖半填路基及不同岩土组合路基

陡坡地段的半填半挖路基或横向不同岩土组合时，为保证路基横向刚度及避免横向差异沉降的产生，路基面以下采用挖除换填的方法进行施工。

1.2.3.3桥涵工程

1.2.3.3.1深水施工

⑴搭设水中钻孔桩施工平台。

⑵打入钢护筒应有足够深度，避免穿孔和反穿孔。

⑶选择合适型号钻机保证钻进顺利。

⑷采用优质粘土（膨润土）护壁，避免塌孔。

⑸缩短水下砼灌注时间。

⑹选择好承台围堰型式，确保围堰安全、不漏水。

⑺协调好水上机具与岸上机械配合使用。

⑻与海事部门联系，保证水上施工安全。

1.2.3.3.2连续梁悬灌施工

⑴浇筑合拢段施工时，必须采取合拢段体外设置劲性钢支撑定位，张拉临时预应力束的锁定措施，砼用超早强水泥，掺加微膨胀剂，还要控制合拢温度等。

⑵大跨度连续梁悬臂浇筑施工过程中利用计算机软件对悬臂梁进行有限元分析，以有效控制主梁线形。

⑶实行第三方监测，确保挠度和施工标高的测量准确无误。

⑷悬臂浇筑时必须按照对称平衡的原则进行施工，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。

1.2.3.3.3高墩线形控制措施

高墩施工中的线形控制至关重要，必须采取有效的措施控制高墩线形，将施工偏差控制在规范允许范围内，确保高墩的施工质量。

⑴根据设计院交桩，考虑地形、通视条件，使用全站仪并采用等精度平差计算布设双层大地四边形控测网，控制网的精度不低于三等。控制点设在山脊不易破坏处，用砼包桩。

⑵控制网定测及复测严格按规定时间进行，以减少不利因素影响。施工中应用全站仪与激光铅直仪配合使用技术，墩身每升高6m用全站仪控测点对激光铅直仪投射点进行复核，以确保墩身线形。

1.2.3.3.4制架梁控制措施

(1)预应力的精确控制

预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。

①张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。

②预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。

③预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。

④预制梁预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预张拉主要是为防止混凝土早期开裂。

⑤初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可移出台位；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行。

⑥预施应力采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应分级张拉，并要求张拉两端保持联系，保证两端预施应力同步，达到两端的伸长量基本一致。

⑦张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

⑧预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％；实测伸长值宜以0.2σk作为测量的初始点。

⑨预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。

⑩每孔箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

(2)压浆技术控制措施

①预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

②压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合相关规范的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1％。

③水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂,高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

⑤水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

⑥冬季压浆时应采取保温措施，并掺加防冻剂。

⑦压浆完毕后必须逐孔进行管道压浆密实性的检查，防止管道压浆出现不密实的现象。

⑧认真做好管道压浆记录，尤其重点记录管道真空度。

①砼选择强度和弹性模量较高的骨料；严格控制箱梁砼施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比。

②梁体砼拌合一定要均匀，配合比控制准确，振捣要密实、全面，否则会由于梁与梁之间砼性能差异较大，使梁体张拉后上拱值差异也很大。

③严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。

④养生期内保证砼处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲，并采用蒸汽养护工艺以降低砼的徐变变形。

⑤配备足够的存梁台座，存梁期间采用可靠仪器观察箱梁变形，建立台座和梁的拱度资料，定期观测分析，并将观测结果及时反馈给设计院，联合进行有效控制。

(4)梁体移运的控制措施

①预制梁在制梁场内滑移、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。

②预制梁在制梁场内起落、滑移和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。

③存梁台座一端使用固定台座，另一端采用双主载薄顶油缸串联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。

1.2.3.3.5轨道工程

(1)保证轨道板质量的技术措施

①为保证轨道板混凝土耐久性，严格检测混凝土用水泥、砂、石、水和外加剂等原材料的质量，各项指标均符合耐久性混凝土有关规定；

②预制轨道板时混凝土采用强制式拌合机拌合，安装自动计量、检测装置

③灌注轨道板混凝土时，采用盖板将两端和中间部分遮盖，防止钢筋桁架中间部分受污染；

④轨道板混凝土蒸汽养生时，温升、温降速度控制在10℃/h以内，养护池最高温度不超过45℃，空气湿度控制在60％以上。

⑤轨道板堆码时，采用方木支撑在承轨槽处，防止轨枕顶面受损；

⑥轨道板堆码最高不超过6层2020《化工安全》口袋书.pdf，防止因轨枕自重导致底层轨枕钢筋桁架变形。

⑦轨道板吊装时，采用吊轨架吊装，轻提、慢放，防止底层轨枕冲击变形。

(2)保证无碴轨道铺设施工质量的技术措施

①道床混凝土采用拌合站集中拌合，路基地段支承层混凝土采用滑模摊铺机摊铺。

②桥梁地段底座混凝土采用混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固密实，人工配合抹光机抹平。

③路基地段Ⅰ型轨道板采用轨道板排布机排布，确保轨道板间距符合设计要求，桥梁地段轨道板间距根据设计人工调整。

④轨道板铺设调整后《电梯、自动扶梯、自动人行道术语 GB/T 7024-2008》，采用轨道检测仪进行检测，确保轨道灌注道床混凝土前达到设计和规范要求的精度。

⑤道床混凝土灌注时，加强轨道板底部混凝土振捣，防止出现空洞。

⑥混凝土灌注后，采用移动式防护棚防护，防止道床混凝土遭受雨淋、暴晒，产生表面收缩裂纹。