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石板山隧道施工方案简介：

石板山隧道施工方案通常会包括多个步骤和考虑因素，以下是一种可能的概述：

1. 前期准备：首先，会对石板山的地质、地形、气候条件进行详细的勘查和评估，以了解隧道的地质稳定性、水文状况等因素，为施工设计提供依据。同时，需要制定详细的施工计划和施工组织方案。

2. 设计规划：根据勘查结果，设计部门会绘制隧道的三维结构图，确定隧道的长度、直径、走向等参数，以及通风、排水、照明等设施的布局。可能还需要考虑到环境保护和社区影响等因素。

3. 开挖方法：石板山隧道可能会采用钻爆法、盾构法、TBM（隧道掘进机）等不同的开挖方法。选择哪种方法取决于地质条件、设备和技术可行性。

4. 支护与衬砌：在开挖过程中，为了防止隧道坍塌，需要及时安装临时和永久的支护结构，如钢拱架、喷射混凝土等。隧道内壁通常会进行衬砌，以增加稳定性并保护结构。

5. 通风与排水：隧道的通风和排水系统非常重要，可以保证施工人员的安全，防止有害气体积聚，以及有效排出地下水。

6. 安全与监控：在整个施工过程中，会实施严格的安全管理和监控，包括定期的安全检查、应急预案演练等，以确保施工人员和周边环境的安全。

7. 后期维护：隧道完工后，还需要进行验收和维护，确保隧道的长期稳定和正常使用。

以上只是一个基本的施工方案概述，实际的石板山隧道施工方案会根据地质、工程难度、预算和时间等因素进行详细调整。

石板山隧道施工方案部分内容预览：

发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《铁路隧道爆破安全规程》有关条款处理。

爆破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量(平均线性超挖)应控制在10cm(眼深3m)以内。

围岩为整体性好的坚硬岩石时RB∕T 108-2013 能源管理体系 家电企业认证要求.pdf，半眼痕保存率应大于80%，中硬岩石应大于60%。

爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石(岩性不好时应无大浮石)，炮眼利用率应大于85%。

微震爆破施工方法及技术措施

微震爆破作业段最大一段允许装药量

Qmax＝R3.(Vkp／K)3/a

式中：Qmax——最大一段爆破药量，kg；

Vkp——安全速度，cm／s；根据《爆破安全规程》并结合本隧道所处的地形、地质情况、地表建筑物的重要程度，取距隧道周边净距10m处质点震动速度为V≦2.5cm/s；

R——爆破安全距离，m；

K——地形、地质影响系数，

K、a值是针对隧道的具体情况，通过多次试爆基础上进行K、a值回归后确定。根据爆破物距爆心的安全距离要求，并由此推出的每段的最大装药量。

微震控制爆破参数可要具体实施时，结合试验确定。

底板眼、内圈眼、二台眼、掘进眼、掏槽眼等炮眼直径为φ42mm，药卷直径φ32mm，均采用连续装药结构。

掏槽眼→掘进眼→二台眼→内圈眼→底板眼→周边眼。

用经纬仪准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，并用激光铅直仪控制边线。距开挖面50m埋设中线桩，每100m设临时水准点。每次测量放线时，要对上次爆破效果检查一次，并及时将结果告知技术主管和爆破人员，技术人员将测量数据输入计算机处理后，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果。

炮眼位置及数量严格按照光爆设计图施作。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及个数，未经主管技术工程师的许可不得随意改动。

准确定位凿岩台车钻杆，钻孔位置误差不大于5cm，方向平行，严禁相互交错。

周边眼钻孔外插角度控制在4°以内。

同类炮眼钻进深度要达到设计要求，眼底保持在一个沿垂面上。

雷管：采用非电毫秒雷管，跳段使用，段间距时差控制在100ms左右。

隧道钻爆采用我局隧道光爆的成功经验，按“一标准、两要求、三控制、四保证”办法组织光面爆破施工。

“一标准”:即一个内控标准

“两要求”:即钻眼作业要求和装药联线作业要求。

“三控制”:即控制钻眼的角度、深度、密度；控制装药量和装药结构；控制测量放线精度。

“四保证”:即搞好思想保证，端正态度，纠正“宁超勿欠”等错误思想；搞好技术保证，及时根据爆破实际情况调整钻爆设计参数；搞好施工保证，落实岗位责任制，组织QC小组活动，严格工序自检、互检、交接检；搞好经济保证，落实经济责任制。

(1)装药作业要定人、定位、定段别，不得乱装药；

(2)装药前，所有炮眼必须用高压风吹洗；

(3)严格按设计的装药结构和药量施作；

锚杆施工工艺、方法及技术措施

锚杆施工工艺流程见下图。

锚杆孔的方向应符合设计要求。

2.锚固剂装入不少于钻孔长度的2/3。

3．锚杆安装允许偏差：锚杆安装允许偏差150mm，锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。

1．根据围岩开挖实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。如围岩情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师同意后方可执行。

2．锚杆、锚锢材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量基础上使用。

3．施工前要选择相同地质条件地点进行拉拔试验，从而确认可以获得足够的锚固力。

4．锚杆原则上应按设计图所示布置方式布设，锚杆孔应确认所规定的孔数、位置、长度、方向及孔径。施工时在现场遇到局部节理、裂缝等情况而加以变更，长锚杆在靠近掌子面处无法垂直于隧道壁设置而变更布置方式，应确认其与原定布置的作用相同。

5．施工中锚固材料的计量、混合等要认真进行管理，并确认锚固材料沿锚杆全长填充饱满。

6．锚杆长度在保证设计的锚固长度外尚应计入工作长度。锚杆施作后采用闪光焊将锚杆接头焊接在钢筋网片上，使其与网片连接成一整体。

中空锚杆施工工艺、方法及技术措施

中空锚杆施工工艺流程见下图。

先用凿岩机按设计位置、深度、角度钻孔，后用高压风清孔。人工安装锚杆，用水泥砂浆施工不小于10cm的封端。

采用注浆泵注浆施工。注浆压力一般为地下水静水压的2～3倍，同时考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。瞬间最高压力值不应超过0.5MPa。

锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。

锚杆安装允许偏差：锚杆安装允许偏差150mm，锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。

钢架施工工艺、方法及技术措施

钢架施工工艺流程见下图。

(1)格栅钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出加工大样。

(2)放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

(3)格栅钢架加工后进行试拼，允许误差：

(4)沿隧道周边轮廓误差不应大于±3cm；

(5)格栅钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm；格栅钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。

(1)为保证型钢钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

(2)钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于±2°。格栅钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。

(3)为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板(或槽钢)位置。

(4)钢架按设计位置安设，在安设过程中当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，型钢钢架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。

(5)为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。沿钢架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.2m设置。

(6)为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

(7)钢架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的砼，并将钢架全部覆盖，其保护层厚度不得小于4cm。使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。

钢架安装偏差应满足下表要求。

1．为抑制松驰围岩早期变形，开挖后须尽快采用相应强度和刚度的钢架支撑，架立后能立即发挥支撑机能。

2．钢支撑的标准施工是按“规定间隔和高度架设置→接头安装→连接螺栓的紧固→纵向联系筋的焊接”的顺序进行。

3．并要求使其在喷射作业中不产生移动。

4．钢拱架支撑脚部应座落在基岩上或用锁脚锚杆稳定，钢架与围岩之间的较大间隙部位用钢楔间隔楔紧，再用喷砼填充密实，避免留下空隙和隐患。

5．当预测要发生强大的荷载而定量又不确切时，对支护的应力进行必要的测定。

网喷砼施工工艺、方法及技术措施

网喷砼施工工艺流程见下图。

2．喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。

3．复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用砼喷平，并有足够的保护层。

4．喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。

1．喷射砼分层喷射时，底层喷射厚度不应小于4cm。采用湿喷方式的喷射砼拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。

2．喷射砼原材料每盘称量的偏差应符合下表要求。

3．喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。

1．喷射作业前，要检查水泥、砂、石、速凝剂、水的质量，满足规范要求；喷射机、砼搅拌机、皮带运输机等使用前均应检修完好，就位前要进行试运转；并埋设好测量喷射砼厚度的标志。

2．检查开挖断面，欠挖处要补凿够，敲帮找顶、清除浮石。用高压水或高压气清除附着岩面的泥污、灰尘和细岩碴等。

3．喷射作业时，喷嘴与岩面的角度一般应垂直于岩面；适宜的一次喷射厚度在不错裂、不脱落的情况下达到的最大厚度。并使围岩的凹凸面完全被覆盖，有钢支撑时应注意使喷射砼与钢支撑结成一体，要注意在钢支撑背面不留空隙。

4．有涌水量较小，可以增加水泥用量和速凝剂掺量，变更配合比后喷射；涌水量较大的地方，可先采用集中排水措施后，再进行砼喷射。

仰拱及底板施工工艺、方法及技术措施

GB／T 16422.1-2019标准下载设计有仰拱的地段,仰拱先行,超前于二次衬砌施作。

仰拱及底板施工工艺流程见下图。

在IV级软弱围岩仰拱采用跳槽分段半幅开挖，在II、III级围岩地段

为避免仰拱施工时对其他工序的干扰，可自行式仰拱栈桥。

自行式仰拱栈桥见下图。

仰拱施工首先清理仰拱底面浮碴，并用水泵排除积水；检查隧道仰拱底标高，各项指标合格后可灌注仰拱砼。

(1)仰拱砼分段全幅一次浇筑，纵向分段长度4～６m，仰拱砼初凝后，即可进行仰拱底部砼填充。

(2)仰拱施工根据围岩监控量测结果确定施作时机GB∕T 13922.3-1992水处理设备性能试验 过滤设备，围岩受力变形较显著地段，应尽早进行仰拱灌注。