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新泰钢铁外部燃气管线支架施工方案简介：

新泰钢铁外部燃气管线支架施工方案主要是针对新泰钢铁厂外部的燃气管线进行设计和施工的详细计划。这个方案可能包括以下几个关键部分：

1. 项目背景：首先，会介绍项目的背景，如燃气管线的用途、长度、压力等级等基本信息，以及新泰钢铁厂的地理位置和相关要求。

2. 设计目标：明确支架的主要功能，如承重、抗震、防腐蚀等，保证燃气管线的安全运行。

3. 结构设计：可能包括支架的类型选择（如预应力混凝土、钢结构等），尺寸计算，以及支架与燃气管线的连接方式。

4. 材料选择：描述用于制造支架的材料，如钢材的规格、质量标准等，以确保支架的强度和耐久性。

5. 施工流程：详细列出施工步骤，包括支架的制造、运输、安装，以及与燃气管线的对接等关键环节。

6. 质量控制：包括施工过程中的质量检查标准，如支架的几何精度、焊接质量等，以及验收标准。

7. 安全措施：强调施工过程中的安全规定和应急预案，以确保施工人员和周边环境的安全。

8. 环保与可持续：可能会考虑施工过程中的环保措施，如噪音控制、废弃物处理等，以及支架的使用寿命和维护的可持续性。

9. 预算与时间表：给出项目预算和预期的施工时间表。

总的来说，这个方案是一个全面的指导性文件，为新泰钢铁外部燃气管线支架的施工提供了明确的指导和规范。

新泰钢铁外部燃气管线支架施工方案部分内容预览：

1、由中冶华天工程技术有限公司提供的《山西新泰钢铁有限公司炼钢厂2#LF钢包精炼炉工程废钢处理中心外部燃气管线结构施工图》。

1．1所有钢筋进场必须有出厂合格证，并经复检合格后方可使用，按照设计要求配料，分类挂牌，堆放整齐。

1.2钢筋的表面必须洁净、无损污、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

1.3钢筋正式焊接前必须根据施工规范要求做出焊接试件，经实验室检测合格并出具实验报告后方可施焊。

1.4钢筋的级别、种类、直径应按照设计要求使用，需代换时，应征得建设单位的同意，并应符合规范要求JJF(津) 79-2022 环境空气颗粒物采样器校准规范.pdf，办理代用签证手续。

1.5柱的箍筋除设计特殊说明外，应与受力筋垂直设置，箍筋弯钩重叠处 、应沿受力筋方向错开设置。

1.6钢筋邦扎采用22#邦线，铅丝要向里弯，砼内部设置的各种钢筋不得接触模板，以防漏筋。

为保证模板及时周转，保证工程进度，采用竹胶板按照设计断面尺寸提前制作定型模板，经复核无误后进行安装，待安装结束，由质量员进行模板轴线、标高、尺寸复核，确认无误后，通知监理、甲方共同验收合格方可浇筑砼。

模板要确保满足足够的强度、刚度、和稳定性。竖向模板和支架的支撑部分必须坐落在坚实的基层上，并应加设垫板，使其有足够的支撑面积。

2.1、模板采用木模板（竹胶板），外露部分一律选用新模板，以便于砼面光洁、达到内实外光的要求。

2.2各部位预埋铁件必须按照设计图纸要求，安装到位，且必须安装牢固，保证砼浇筑过程中不变形、不移位。

2.3、柱支模时，应用吊锤校核其垂直度，垂直度偏差应小于5mm，另外必须保证柱子方正、严禁扭曲。

2.4、短柱采用吊模，吊模时采用钢筋固定架加固，钢筋固定架以现场签证计算。

2.7、杯口模板应在基础砼达到初凝后及时拆除并清理干净，以防砼达到终凝后难以拆除。

该工程除基础垫层采用C15砼外，其它现浇砼构件均采用C30砼。

3.1、砼施工，应严格按照实验室配合比拌制，砼采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，汽车泵输送。

3.2、严格按砼配比配料，砼浇筑前要协同监理对钢筋、模板进行验收，清除模板内的杂物。

3.3、砼搅拌时间宜长，不少于4分钟，搅拌过程中严格控制水灰比，严禁随意加水。

3.5、砼振捣时派专人看护模板，发现胀模、漏浆、模板位移现象时，即停振处理，然后再继续浇筑。

3.6砼养护：浇筑完毕，抹面之后，应进行覆盖，除凝后进行洒水养护，养护期间要防风防失水，养护期为28d。

3.7、砼浇筑时24小时连续作业，不得中断，必须合理安排人员昼夜施工。

1、预埋螺栓时，首先应采用全站仪进行螺栓纵向中心定位，定位完毕采用线绳拉通线，逐一进行基础螺栓定位。

2、定位前，应先沿支架纵向布置，逐一设置螺栓固定架。定位完毕，将螺栓与固定架逐一焊接牢固。

3、焊接螺栓时，应架设水准仪跟踪检查螺栓标高，严禁标高有负公差。

4、螺栓焊接固定过程中，应注意螺栓垂直度，不得超过规范要求。

5、自检验收时，应采用全站仪进行纵向中心线定位检查；采用水准仪逐一检查螺栓标高。

6、基础浇筑砼前，应将预埋螺栓涂抹润滑油并采用塑料布包裹严实，严禁砼污染螺栓丝扣。

设计要求构件采用牌号为Q235钢材，其材质要求抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯及化学成分碳、磷、硫的极限含量须符合《碳素结构钢》GB/T700的规定。普通螺栓采用4.8级钢制作的C级螺栓、螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件应符合《GB/T5780》、《GB/T41》及《GB/T95》中有关规定。

用手工焊接钢材时，采用E43型焊条，其材质应符合《GB/T5117》的规定。

根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。

（2）厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。

（3）必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。

（4）本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。

（5）钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。

（6）钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。

（7）钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。

（8）搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。

构件制作：放样、号料和切割

1、放样 首先，在放样前应熟悉图纸，并校对图纸各部尺寸有无不符之处。如钢梁底板大小、钢梁高度、钢梁之间联系长度尺寸、接点板的孔位尺寸等。 放样时在钢平台上刷上粘白粉，根据施工图中的具体技术要求，按照1：1的比例尺寸和基准画线以及正投影的作图步骤GB 50193-93(2010年版)二氧化碳灭火系统设计规范，画出构件的尺寸及真实图形。产品放样经检验查无误后，采用0.5 ~ 1mm的薄钢板，以实样尺寸为依据，制出零件的样板。样板制出后，必须在上面注明图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容。同时，应妥善保管样板，防止折迭和锈蚀，以便进行校核，查出原因。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量为4~5mm.。H型钢等焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量，沿焊缝长度纵向收缩率为0.03~0.20%，沿焊缝宽度横向收缩率每条0.5mm。

号料 检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。发现材料上有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时，应及时与有关部门联系，研究决定后再进行下料。钢材有弯曲和凹凸不平时，应先矫直，以防影响量尺的误差。 3、切割 对H型钢的翼板、腹板、封头板、联接板等采用自动直线切割机切割，对零星的厚度小于12mm的劲板、联接板等采用剪板机剪切。 （1）剪切时应注意如下工艺要点： 剪刀刃口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢或合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修磨砺或调换。 上下刀刃的间隙必须调节适当。间隙过大，剪切时材料容易发生翻翘，并造成切口断面粗糙和产生毛刺，因此应根据板厚进行调正。剪切时，将剪切线对准下刃口，在剪板机上剪切时，初剪的长度不宜过长。材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。 （2）锯割机械施工中应注意：型钢应预先经过校直，方可进行锯切。锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。 （3）气割操作时需注意的工艺要点：气割必须在检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行，而且在气割过程中还应注意保持系统正常。气割时应该选择正确的工艺参数，如割嘴型号、氧气压力、气割速度和预热火焰的能率等。气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割据的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。气割时，必须防止回火。为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或者采用多头气割机切割。 （4）零件的切割须达到如下的质量要求： 零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定： 手工切割 ±2.0mm 自动、半自动切割 ±1.5mm 精密切割 ±1.00mm 切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。 4、矫正 (1)普通结构钢，可用冷矫正和冷弯曲进行矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。 (2)钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205—95规定。 (3)零件、部件在冷矫正和弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无要求，应符合GB50205—95规定。 5、边缘加工 对焊接坡口及加劲板、腹板、翼缘板等都需进行边缘加工。 边缘加工采用半自动、自动气割机坡口切割。焊接坡口加工尺寸的允许偏差符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985—80）和《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB986—80）中的有关规定。 6、组装 (1)组装前，施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并且根据施工图要求复核其需组装零件的质量。 (2)由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般须在组装前拼接完成。 (3)布置装配胎膜时须考虑预放焊接收缩余量及其它各种加工余量。 (4)组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。 (5)构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行预施焊，并经检验合格后方可覆盖。 (6)为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 (7)钢结构构件须在工厂进行预拼装。

所有构件均在安泰机焦三厂构件制作场地制作，构件运输采用35吨汽车吊配合10吨大板车倒运。构件出厂时，均应根据图纸进行编号。运输过程中，应注意采取防止构件变形措施。

构件堆放场地应平整、坚实，堆放时应垫方木，以防止构件弯曲、变形。

安装准备：1、确保道路平整、畅通；2、施工电源准备就绪；3、基础地脚螺栓检查、验收完毕；4、安装定位线、标高已确定；5、柱脚垫板、螺帽准备齐全。

6、吊装机械、人员已安排就绪。

（1）、 根据现场实际，立柱吊装时应采用35吨汽车吊吊装，柱子安装属于竖向垂直吊装，为了使吊起的柱子保持下垂，便于就位Q／GDW 1878-2013 风电场无功配置及电压控制技术标准.pdf，绑扎点设在柱子全长2/3的上方位置处。为避免吊起的柱子自由摆动，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100~200mm时应停吊，检查索具牢固。当吊车稳定于安装基础上方时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40~100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部地脚螺栓螺母，临时采用8#铁丝加固。就位采用经纬仪看正，立柱垂直度、允许偏差为小于10mm。