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焦化管道施工方案简介：

焦化管道施工方案通常是指在焦化厂或其他化工生产过程中，用于运输和处理焦煤、石油焦等原料或产品的一种工程项目。它主要包括以下几个步骤：

1. 需求分析：首先，根据焦化厂的工艺流程和生产需求，确定管道的类型（如蒸汽管道、气体管道、液体管道等）、直径、材质、长度等参数。

2. 设计：由专业的管道工程设计师进行设计，包括线路走向、支架设计、阀门设置、管道坡度等，确保管道的合理布局和操作的便利性。

3. 材料准备：采购适合的管道材料，如无缝钢管、焊接管等，以及配套的阀门、法兰、弯头、三通等附件。

4. 施工准备：场地清理、基础建设（如埋地、架空或管道支架的安装）、管道预制（如切割、焊接、防腐处理）等工作。

5. 施工：按照设计图纸进行管道安装，包括管道的敷设、连接、试压和验收。

6. 质量控制：在整个施工过程中，严格遵守相关施工规范和质量标准，确保管道的安装精度和安全性。

7. 竣工验收：施工完成后，进行管道的试运行，确保其能满足生产需求，通过相关部门的验收，方可投入正式运行。

8. 维护管理：制定并执行定期维护计划，确保管道的长期稳定运行。

以上是一个基本的焦化管道施工方案概述，具体实施可能会根据实际情况有所调整。

焦化管道施工方案部分内容预览：

对压缩机出口管、换热器出入口管、蒸发器出口管等，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时，不允许给设备（特别是转动机器）以附加应力。

9.4.1 转动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，朝上的机器口法兰处要夹一层铁皮，水平或朝下的机器口法兰处夹一层铁皮或石棉板，并做好详细记录，待吹扫完毕后，系统试车前经专人确认拆除。

9.4.2 转动机器配管时，应先从机器侧开始安装，固定焊口应远离机器，并且先安装管道支架管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。

9.4.5机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终检查。检查时JC∕T 2076-2011 接缝纸带，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/mm时,其位移值应小于0.02;当转速小于或等于6000r/mm时,其位移值应小于0.05mm。

热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：

9.5.1 固定架的位置必须符合图纸规定。

9.5.2 不得遗漏或多加导向支架和固定支架。

9.5.3 弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。

9.5.4 高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。

9.5.5 支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时,不要随意取消垫层。

9.5.6 有热位移的管道,在受热膨胀时,应及时对支吊架进行下列检查和调整

⑴活动支吊架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求;

⑶固定支架是否牢固可靠；

⑷弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求

9.5.7整定弹簧应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆除;恒力作用支吊架应按设计要求进行安装调整。

9.5.8支吊架调整后,各连接件的螺杆丝扣必须带满,锁紧螺母应锁紧,防止松动。

9.5.8管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。

9.6.1 蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝水能自泄排尽。

9.6.2 管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。

9.6.3 伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。

9.6.4 水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离层。当主管为不锈钢管时，隔离层采用石棉板，宜用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。

9.6.5 蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔20m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置间距正确。

9.7.1 SHA、SHB级管道上的阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无合格标识者不得使用。

9.7.2 阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣划伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。

9.7.3 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

9.7.4 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不能朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

9.7.5 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。

9.7.6 安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。

9.7.7 安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由监理单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。

9.7.8四通阀门及进口阀门的安装,按制造厂商的指导文件要求进行安装,或安装时由制造厂商在现场进行技术指导。

9.8.1 支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。

9.8.2 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。

9.8.3 固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。

9.8.4 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

9.8.5 支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。

9.8.6有热位移的管道,吊架的吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。

9.8.6 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。

9.9 管道静电接地安装

9.9.1 有静电接地要求的管道,各段管子之间应导电良好,每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时,应有导线垮接。

9.9.2 有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊,应采用不锈钢板过渡。

9.9.3 静电接地安装完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。

10.1 试验前的检查

10.1.1管道系统试压前,应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：

⑴管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

⑵管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；

⑶SHA级管道管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；

⑷管道系统隐蔽工程记录

⑸管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；

⑺焊接接头热处理记录及硬度试验报告；

⑼设计变更及材料代用文件。

10.1.1组织业主、施工单位和有关部门进行共检，共检应合格。检查内容有：

(1)管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；

(2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

(3)焊接和热处理工作结束，并经检验合格；

(4)焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；

(5)管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；

(6)按流程图核对流程是否正确，一次部件是否完成；

(7)按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；

(8)根据施工记录核对射线探伤、表面探伤、热处理情况；

⑼合金钢管道的材质标记明显清楚；

⑽试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；

⑾有经批准的试压方案；

⑿凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。

10.1.2试验范围的确定

(1)为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同或相近的系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。

(2)试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。所加设的临时盲板，应做书面记录（包括安装位置、规格、安装人员），留存备查。

10.3.1液压试验使用的介质为洁净水。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不超过25mg/L。

10.3.2工艺管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时管道的试验压力应按下式计算∶

Pt=K·P0[σ]1/[σ]2

式中Pt：试验压力（表压）(MPa)；

K：系数，液体压力试验取1.5；

P0：设计压力(MPa)；

[σ]1 ：试验温度下材料的许用应力(MPa)；

[σ]2 ：设计温度下材料的许用应力(MPa)。

[σ]1/[σ]2大于6.5时，取6.5。

10.3.3液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。

10.3.4应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。

10.3.5气体试验介质为压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3minHG∕T 20637.8-2017 化工装置自控专业工程设计文件的编制规范 仪表辅助设备及电缆的编号，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

10.3.6试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。

10.3.7管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。

10.3.8管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。

GB／T39425-2020 城市轨道交通车辆永磁直驱转向架通用技术条件.pdf10.4 试验组织形式

10.4.1试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点，必须填写共检单，交参检成员和单位。

10.4.2试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、钳工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，人员安排由项目部另行确定。