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跨公路挂篮施工56m连续梁施工方案简介：

跨公路的挂篮施工56m连续梁是一种在大型桥梁建设中常见的施工方法，其核心是通过设置在两侧的挂篮，将桥梁的主梁分段预制，然后在桥墩两侧逐段提升安装，形成连续的梁体，以减少对交通的影响。

施工方案大致如下：

1. 预备阶段：首先，需要对施工场地进行详细调查，确定挂篮的尺寸、结构和材料，以及施工路径的稳定性。设计并预制挂篮，确保其有足够的承载能力和稳定性。

2. 安装阶段：挂篮在地面组装完成后，通过吊车安装在桥墩两侧，然后逐段提升。提升过程中，需严格控制挂篮的垂直度和水平度，以确保梁段的精度。

3. 预制梁段：在挂篮上，根据设计图纸，预制梁段，这通常采用预应力混凝土工艺，通过张拉钢束来减少梁段的自重，提高其承载能力。

4. 吊装梁段：梁段预制完成后，通过起重机吊装至挂篮上，然后通过提升装置将其精确安装到预定位置。

5. 连续拼接：当所有梁段安装完毕后，通过焊接或其他连接方式，将它们连续拼接起来，形成完整的56m连续梁。

6. 质量检查：安装完成后，进行严格的几何尺寸、强度和稳定性检查，确保梁体符合设计要求。

7. 桥梁施工：最后，进行桥面铺装和交通安全设施的安装，完成桥梁的全部施工。

这种施工方法适用于公路桥梁，因为它可以减少对现有交通的干扰，并且在高空作业中，可以有效利用设备，提高施工效率。但同时，也需要严格的安全措施和专业的施工团队来保证施工质量和安全。

跨公路挂篮施工56m连续梁施工方案部分内容预览：

n= Mmax/(10FL)

n=19902/(10×48×3)

单根Φ32精轧螺纹钢拉力 F=48t

工作力臂 L=3m

GB_50025-2018_湿陷性黄土地区_建筑标准.pdf Φ32精轧螺纹钢根数为 n

III、Φ32精轧螺纹钢锚固长度

按照规范要求,通常钢筋在砼中的锚固长度按45d埋设，即Φ32精轧螺纹钢在砼中锚固长度为45×3.2=144cm。在本连续梁按照180cm埋设。

临时支座布于垫石两侧，结构尺寸为60×220×65cm，采用C50砼浇筑而成，加两层钢筋网片，钢筋直径10mm，横纵间距10cm。

砼应力：[（21337×103N/2+20000×103N] /（600×4400mm2）=11.62MPa＜23.1MPa

V、Φ32精轧螺纹钢埋设布置

精轧螺纹钢的位置必须避开箱梁腹板中纵向、顶板中横向预应力管道位置，并确保竖直。从上端套入φ45铁皮管或波纹管穿过0#段梁块的底板和顶板，待梁体混凝土强度达到设计强度的90％以后，张拉并锚固在梁上，平面位置详见《40+56+40m连续梁桥墩临时固结设计图》。（为平均合理分配Φ32精轧螺纹钢，选用2×16根布置）。

①0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。

②底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和方木、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。

③内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。

④模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。

0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为；

模板垂直度不超过±3 mm；

模板轴线位置不超过 ±2 mm；

两端底模标高不超过±3mm；

梁底横向预拱度不超过±2mm；

两模板内侧宽度不超过±5mm。

3.2.4钢筋和波纹管道安装

3.2.4.1钢筋的绑扎及安装

①0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30 mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。

②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。

③桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。

④钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：

桥面主筋间距及位置偏差≤15mm;

底板钢筋间距及位置偏差≤8mm；

箍筋间距及位置偏差≤15mm；

腹板箍筋的不垂直度≤15mm；

混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm;

其他钢筋偏移量≤20mm。

3.2.4.2波纹管的安装

①本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.35mm，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用Φ35铁皮管成孔。

②钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋纵向间距600mm，在管道转折点处定位筋加密间距为300mm，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。

③压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。

④波纹管接头要连接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。

3.2.4.3钢筋和波纹管道安装注意事项

①锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。

②本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。

③悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。

④本梁体纵向设有备用孔道TB、BB1、BB2。其中TB为顶板备用钢束， BB1、BB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。

3.2.5混凝土浇筑和养护

3.2.5.1混凝土生产与浇筑

①本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行《铁路混凝土工程施工技术指南》，《铁路桥涵施工规范》等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于3min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。

②混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵电渗井点降水施工工艺标准，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。

③混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，0#段混凝土浇筑时间不要超过5h。全过程设专人检查支架、模板稳固情况。

④在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30℃时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过20℃。浇筑时间尽量选择在阴天进行，若有困难时，选择在当天的22：00～24：00浇筑。

⑤混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。插入下层混凝土内的深度为5～10cm ，并与侧模保持5～10cm的距离，不准插在钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为20～30s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

3.2.5.2混凝土养护

混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。

①自然养护：在外部环境气温不超过30℃以上DB43／T 876.2-2014标准下载，或混凝土内部温度不超过到60℃时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于14d。