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60m预制梁施工工艺简介：

60m预制梁施工工艺主要分为以下步骤：

1. 设计与预制：首先，根据桥梁设计图纸，预制厂进行梁体的精确设计，包括梁的尺寸、形状和预应力孔道布局等。然后使用混凝土模具将钢筋和预应力钢束固定，倒入预配好的混凝土，经过振动、养护等步骤，形成梁体。

2. 浇筑与养护：混凝土浇筑通常需要在恒温恒湿的环境中进行，以保证混凝土的质量。浇筑后，梁体需要在室外或室内进行养护，通常需要7-28天，使混凝土强度逐渐增长。

3. 预应力张拉：待混凝土强度达到设计要求后，进行预应力张拉。通过张拉钢束，使梁体产生预应力，提高梁的承载力。

4. 硬化与脱模：预应力张拉后，梁体需要继续养护，直到混凝土完全固化。固化后，拆除模具，使梁体暴露在外。

5. 运输与安装：预制梁体通过专用的运输设备运至现场，然后进行吊装。吊装过程中要确保梁体的稳定和安全，避免变形。

6. 吊装就位：梁体吊装到位后，进行精细的定位和校准，然后进行临时支撑和固定。

7. 混凝土浇筑桥面：在梁体下方浇筑桥面混凝土，然后进行养护，待桥面混凝土强度达到设计要求后，进行下一步施工。

8. 验收与质量控制：施工完成后，进行严格的质量检查和验收，确保预制梁的性能和结构安全。

以上就是60m预制梁的基本施工工艺流程，实际施工过程中还会根据具体工程的地质、气候等因素进行调整。

60m预制梁施工工艺部分内容预览：

    后张法预应力混凝土梁预应力张拉是一道极为重要的工序，其有效预应力是防止梁体开裂的重要保证。影响有效预应力值的重要因素之一是孔道摩阻，因而对重要的梁部结构必须进行孔道摩阻测试以保证跨中有效预应力符合设计要求。

    为防止箱梁混凝土早期出现裂纹我们对箱梁进行二次张拉，即初张拉和终张拉(主要是指纵向张拉)。初张拉是控制混凝土早期出现裂纹的一种有效手段。初张拉的理念是根据我们以往施工控制混凝土早期裂纹的经验提出来的，它的原理就是混凝土在早期强度增长过程中，水化热变化大（根据第一片梁测温试验记录，混凝土在浇注12小时至45小时升到温度最高值52C0，之后温度开始下降，7天时降至环境温度，当时环境温度20C0，），混凝土表面抗拉强度非常低，表面容易出现裂纹，这时进行初张拉给其施加一定压应力，可以有效的控制混凝土早期裂纹的出现。初张应该是越早越好，但考虑早期混凝土强度和弹性模量低，锚下应力过大容易造成锚下混凝土局部开裂，初张拉之前，首先对要进行端模拆除和初张拉的预应力束穿束工作，接着用标定的回弹仪对梁体实物进行强度检测，满足拆内模规定时立即拆除内模。然后继续用标定的回弹仪对梁体实物进行强度检测，测出混凝土抗压强达到规定的的数值范围内，即进行随梁养护试件抗压试验，得出其抗压强度及弹性模量值。箱梁的混凝土抗压强度达到25Mpa时，立即进行初张拉。

     初张拉后，在制梁台座上继续养护至混凝土强度达到设计强度的90%时开始进行终张拉。设计规定混凝土强度等级为C50，随梁养护的试件强度达到45 Mpa时即可进行终张拉。

    预应力孔道采用了真空辅助压浆。配制的浆体配合比指标为：水泥浆体的水灰比应控制在0.3～0.35；水泥浆的最大泌水率不应超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24小时内全部被浆体吸收；浆体流动度宜控制在14～18s；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过32℃。水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度按《公路桥涵施工技术规范》（JT J041－2000）附录G.10、G.11进行测试。

DLT932-2019标准下载    压浆工艺流程如下：

    a)、灌浆顺序宜先灌下层孔道，后灌上层孔道。

    b)、在压浆孔道出口及入口处安上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

与普通的压浆工艺相比，真空压浆提高了压浆密实度、将浆体的水灰比更小，浆体的泌水率及预收缩率较普通压浆要小，浆体的强度更高。由于孔道浆体密实度提高，预应力筋的防腐蚀功能大为提高。

7.1 箱梁顶板养护及保温

    （1）当箱梁混凝土灌注完毕、在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时应用喷雾器喷雾保湿，绝不允许用水管直接冲混凝土表面。混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖注意不得污染桥面，土工布块与块之间应设15cm左右的搭接宽度，并用胶带、胶水或其它方法紧密粘合。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。一般气候条件下白天以1—2小时洒水一次，晚上4小时左右洒水一次为宜，夏天适当加密，冬天适当减少洒水次数。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。当箱梁经过张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。当日平均气温低于+5℃时，不得进行浇水养护。

    （2）混凝土养护阶段应对混凝土的暴露表面作好充分的覆盖工作，同时用与环境温度基本相同的水进行养护，确保混凝土养护过程梁体混凝土的中心和表面温度差值≤25℃，梁体表面温度与环境温度之差≤15℃，新老混凝土之间温度差≤20℃，混凝土养护期间的芯部混凝土温度必须＜75℃，拆除模板的混凝土表面应加强保温、保湿养护，以避免混凝土出现温度裂纹。

    （3）根据历年中山气象资料，本地区最冷为一月，平均气温14.1℃，未达到冬季施工的标准（连续五天日平均气温低于5℃）。因此不必须按照冬季施工规范要求做好冬季施工安排部署，但受海风影响，浇筑完后需铺塑料薄膜（下层）和土工布（上层）进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度（100cm）以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

    （4）混凝土养护阶段应对混凝土的暴露表面作好充分的覆盖工作，同时用与环境温度基本相同的水进行养护，确保混凝土养护过程梁体混凝土的中心和表面温度差值≤25℃，梁体表面温度与环境温度之差≤15℃，新老混凝土之间温度差≤20℃，混凝土养护期间的芯部混凝土温度必须＜75℃，拆除模板的混凝土表面应加强保温、保湿养护，以避免混凝土出现温度裂纹。

7.2 箱梁箱室内养护

    （1）箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。

    （2）混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

    （3）内模每单块牵引出箱室后，立即采用喷雾器在箱梁腹板内侧及箱内顶板上均匀喷洒混凝土养护剂（箱室内底板部位仍采用浇水养护）。

    （4）箱梁箱室内冬季两端封闭之后箱内温度可以满足规范规定不用采取其他办法保温。

7.3 箱梁翼板底面、腹板外侧、两端部、底板底面养护和保温方案

    正常情况下箱梁外侧整体模拆除移走后，立即将专门制作的养护平台吊装到侧模纵移轨道上（养护平台可以在侧模纵移轨道移动），人工在养护平台上采用喷雾器向箱梁翼板底面、腹板外侧均匀喷洒养护剂。底板底面在箱梁移出制梁台座后，立即用喷雾器喷洒养护剂。

8.1 采用六点同步顶升箱梁工艺将未施工端隔墙的箱梁下制梁台位

8.1.1 总体情况介绍

（1）箱梁终张完毕后，喂入活动底模轨道，收缩活动底模千斤顶，使活动底模行走轮落与轨道上，拖出活动底模。清扫箱梁下部横移轨道，并涂抹润滑油。拆除过横移轨道的活动门吊道轨，并安装好门吊防撞器。

（3）将反力抓钩的另一端制作成斜面以便反力抓钩退出反力键槽，由于梁自重产生的摩阻力远大于千斤顶自重产生的摩阻力，因此千斤顶收缩时会自动前进。移梁时应有专人检查抓钩是否抓满扣，当抓钩不满扣时应检查原因，不得造成损坏抓钩。取走水平顶抓钩上的反向钩套，启动额定工作压力为21Mpa，额定顶推力为129T的快速顶推油缸水平顶。考虑到水平顶伸缩的有效作业长度，在横移滑道钢板两侧分别开有间距1.4M的供水平顶抓钩着力的槽口，水平顶抓钩按要求落入槽口后，通过水平顶的伸缩，推动载有箱梁的横移台车在横移滑道上滑移，循环水平顶抓钩落槽及水平的伸缩作业就可以实现箱梁的横向移运。。

为满足箱梁移运要求，同步顶升设备中共使用了6台CLL8004大吨位机械锁紧油缸，在梁的纵向两端各布置3台，靠外侧的两个为主顶升油缸，中间为辅助顶升油缸。共4台主顶升缸，2台辅助顶升缸。

图表 1 现场布置情况

8.1.2 布置说明

整个顶升液压系统可分为主顶升系统和辅助顶升系统两个部分，两部分均由同步控制器集中远程控制。主顶升系统包括CY1,CY3,CY4和CY6油缸，分别安放在箱梁的4个支撑点之下;辅助顶升系统包括CY2和CY5油缸。

下图为顶升设备布置俯视图。

图表 2 设备布置俯视图

8.1.3 功能简介

油缸下腔均安装压力传感器，用来测量油缸内部的压力。

CY1，CY3在平移过程中通过电控系统保证两个支撑点在移运过程中支撑力始终相同，而且不会存在油缸顶部脱开梁体的问题，属于主顶升系统内的浮动支撑。CY4，CY6在平移过程中机械锁紧、防止坠失，属于主顶升系统的固定支撑，压力传感器仅用于显示油缸内的压力（载荷重量）不参与控制。属于辅助顶升系统的CY2，CY5油缸部位同样安装有压力传感器，用来检测油缸下腔压力，在上升和平移过程中这两个油缸会保持设定的力值跟随梁体上升或下降，起到辅助托举的作用。

每个主顶升油缸部位都安装有拉绳位移传感器。传感器一端固定在台车底座上，一端与梁体底面相连用来检测梁体4个支撑点的位移，通过PLC系统的比较运算控制对应泵站电磁阀开关来保证梁体两端同步上升。

《近现代历史建筑结构安全性评估导测 WW/T 0048-2014》8.1.4 液压系统及工作原理阐述

主顶升系统和辅助顶升系统在液压元件构成上完全一致。每个顶升点都包括机械锁紧油缸、升降阀组、三位四通电磁换向阀、溢流阀、柱塞泵。

油缸上升：柱塞泵供油，压力油经三位四通电磁换向阀左位进入升降阀组，再进入油缸工作腔，梁体开始上升。

油缸下降：柱塞泵供油，压力油经三位四通电磁换向阀右位进入升降阀组的液控口，将阀组打开，油缸工作腔的油液则通过升降阀组，经三位四通电磁阀流回油箱。

图表 3 液压原理图

预顶升过程：按下预顶升按钮后，所有电磁铁左位得电，六个油缸开始上升，当控制台检测到每个油缸均建立起10MPa压力后系统控制电磁铁失电，油缸停止进油，此时箱梁没有被顶起但油缸柱塞与箱梁之间的间隙被消除，可将位移传感器数值置零。

同步顶升过程：按下顶升按钮后，各个泵站继续上压，其中CY2,CY5辅助顶升油缸的压力会始终保持设定值，并跟随梁体上升。CY1,CY3,CY4,CY6的油缸运动则会根据位移传感器的反馈，经主站PLC比较运算后发出打开或关断相应的电磁阀的指令，进行同步控制调节。

平移过程：在平移过程中所有油缸由升降阀组锁定保压。同步控制器上当“顶升/平移”选择开关转向“平移”的瞬间记录了主顶升CY1和CY3的压力，当这两个油缸中的一个油缸发送压力变动超过允许值时，CY1和CY3根据PLC判断进行相反方向的运动（即一个顶升，另一个下降）直至恢复顶升前的力值范围。而另一端的主顶升油缸CY4和CY6在这个过程中通过机械锁紧保持起升高度不变。而CY2，CY5辅助顶升油缸则依据系统设定的压力，随着梁体的升降自动给油缸补油或溢油青关2号桥改造工程施工组织设计.doc，保持顶升力不变。