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500立罐施工方案简介：

500立罐的施工方案通常包括以下几个主要步骤：

1. 项目规划：首先，需要明确施工目标，包括罐体的尺寸、材质、使用功能等，同时需要了解施工场地的地形、环境等因素。根据这些信息，制定详细的施工计划和预算。

2. 设计：设计阶段是关键，需要根据500立罐的容量和使用要求，设计罐体的结构，包括基础设计、罐壁结构、顶部结构和附件（如进出料口、人孔、通风设施等）。设计要符合相关安全标准和规范。

3. 基础施工：基础是罐体安装的基础，通常包括混凝土基础的浇筑，需要保证其承载能力和稳定性。

4. 罐体制造：根据设计图纸，选择合适的材料（如碳钢、不锈钢等）制造罐体，可能需要分段预制，然后现场焊接或组装。

5. 罐体安装：罐体制造完成后，通过吊装设备安装到基础上，确保安装精度，尤其是垂直度和水平度。

6. 内部设备安装：如搅拌器、测量设备、安全设施等，需要按照设计要求进行安装。

7. 防腐处理：为了延长罐体的使用寿命，对罐体进行防腐处理，如涂装、电镀等。

8. 验收：施工完毕后，进行严格的检验和测试，确保罐体的强度、密封性和安全性能满足要求。

9. 运行调试：通过填充水或模拟介质进行运行调试，检查罐体的正常工作状态。

以上是一个大致的施工流程，具体方案可能会根据项目的实际情况和施工团队的经验进行调整。

500立罐施工方案部分内容预览：

钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度允许偏差的规

(4)钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中，严禁用带棱角的物件垫底，防止钢板产生变形。

四、施工方法：储罐采用手工焊吊车吊装倒装法施工

《电缆用铜带 GB/T 11091-2014》（一）：罐底、罐壁、罐顶及附件的预制

（1）罐顶、罐壁弧形样板的弦长不得小于1.5m。直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m；样板用厚度为0.75～1.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径。

（2）预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度间隙不应大于4mm。

（3）号料前，应核对钢板材质、规格。在钢板上量出基准线，然后划出长度，宽度的切割线，在切割线内側50mm处划出检查线，经检查后，在检查线上打上样冲眼，并用色笔作出标记，同时在钢板上标明排板样号、规格等符号。

（4）钢板切割及焊缝坡口加工采用半自动切割机切割。

（5）坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。

（1）底板预制前,应根据图纸及材料规格绘制排版图。

（2）过中心的中幅板尺寸比设计尺寸放大120mm。中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。

（3）罐底板全部采用搭接。

（4）底板长方形板尺寸允许偏差应符合表1的要求，壁板的预制应严格按图1尺寸下料。

中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差 表1

（1）壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：

①各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。

②底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与冠壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

④包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

⑤壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

⑥壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。

（2）坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板对角线尺寸允许偏差不大于2mm。

（3）罐壁板采用余料法进行预制，壁板的周长大于罐周约200—300mm。

（4）壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。

（5）在卷制壁板时，应用16T吊车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆板回直或变形。

（6）卷制好的壁板应用专用胎架存放。

（1）根据图样下料，形状尺寸偏差不大于2mm。

（2）顶板同壁板一样方法卷制，并随时用样板检查，间隙不得大于3mm。

（3）卷制好的顶板应用专用胎架存放。

（1）包边角钢的预制采用滚扳机滚压成型。

（2）包边角钢成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翹曲

油罐基础表面尺寸检查表 表2

（1）底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,边缘50mm范围内不刷.基础验收合格后,确定方位画出中心线，得出中点、画出底板安装位置线。

（2）底板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设，底板搭接应贴紧，其间隙不大于1mm。

（3）罐底板组对时按以下基本程序进行：先焊短缝后焊长缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。

（4）罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：

①焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm处打上背板（背板长度不小于600mm，宽度不小于150mm）。

②焊接通长缝时，用龙门板将 22号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝200mm并卡紧。

③焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m 打一斜撑，与罐壁成45角，支撑杆长度1.2m左右。

④罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于0.063MPa。

（1）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。顶圈壁板的内半径按下式计算：

Rb = ( Ri + nα/2) cos

式中Rb — 底圈壁板安装内半径（mm）

n— 底圈壁板立缝数量

α — 每条立缝焊接收缩量（mm）

（2）按顶圈壁板安装内半径。在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板上的安装位置线，并在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。

（3）沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 0.5m在内侧焊上挡板。

（4）第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合表3的规定。

顶圈壁板几何尺寸允许偏差 表3

4、包边角钢安装：安装前检查包边角钢弧度，包边角钢接缝与罐壁纵缝错开大于200mm。

5、罐顶安装胎具安装：安装罐顶前在罐顶半径中心孔、1/3和2/3处安装Φ1000、Φ3700、Φ6400三圈支撑胎具，胎具用—60*6扁钢制作，用2吋焊管支撑至需要高度。

（1）将预制成片的拱顶板，用16t吊车对称吊装就位，然后进行定位焊。全部拱顶板吊装完毕，进行找正，然后进行焊接。

（2）焊接时，先焊拱顶板纵缝，最后焊接拱顶板与壁板包边角钢之间的环形缝。

（3）焊接完成后拆除罐顶胎具，安装罐顶栏杆。

（1）立柱安装：罐壁距400mm沿罐壁一周均布六个起吊立柱，在相应的位置罐顶开六个立柱安装位置孔，方便立柱安装，立柱焊接在底板上并用斜拉撑固定，相对的立柱用钢筋对拉防止起吊时立柱向外倾倒。

（2）围板：用16T吊车配合围第二带板，将封口以外纵缝点固，在封口处用吊链将这一带板拉紧，焊接纵缝，采用从上到下退步焊接。焊接完成后，在这一带板上缘焊接挡板，间距500mm。

（3）起吊：在顶带板对应立柱位置距下缘300mm处焊接吊耳，用六个5T吊链将顶节缓缓起吊，注意起吊时将封紧吊链放松，并且六个吊链起吊要同步，防止用力不均使罐壁变形和罐体倾斜。待顶节罐壁刚好超过第二节罐壁时，将封紧吊链封紧让两节罐壁对正。

（4）对接：用两个施工组同时由封口对面开始对接，对口错边不大于1mm，上下壁板间隙要均匀（2mm），焊点均匀距离不大于10mm。点固到封口处，将多于钢板割除封口。

（5）焊接：环缝焊接用4个焊工均分4部分顺向同等焊接电流、焊接速度焊接，纵缝仍采用退步焊接。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。

（6）以下各带同第二带壁板安装、焊接。

（7）大角缝焊接：底圈壁板安装完成后，进行大角缝焊接，将底圈壁板与罐底点固后，去除内、外挡板，用4名焊工均布顺向焊接。

（8）其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合表4的要求。

其它各圈壁板几何尺寸允许偏差 表4

（9）壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表5的要求。

罐体总体几何尺寸允许偏差 表5

（1） 焊接方法：罐底的焊接：底板的长缝、短缝、大角缝采用CO2保护焊；罐顶、罐壁环缝和纵缝采用手工电弧焊。

①从事本工程焊接作业的焊工必须取得ASTM标准的压力容器焊工合格证。

②焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行复验检查。

在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊：

①风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2m/s时的CO2气体保护焊；

工业-联合厂房施工组织设计②相对湿度大于90%；

③焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接长度不小于50mm。对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由项目技术负责人批准。

①在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净；

②焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

③对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mmGB／T 41654-2022标准下载，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，下面两圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。

④底圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑；

⑤罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。