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桩基专项施工方案简介：

桩基专项施工方案，是指在建筑工程中，针对桩基础部分的施工设计和操作步骤制定的详细施工计划。桩基是建筑物的重要支撑结构，主要用于承受建筑物的重量和抵抗地基的不均匀沉降。这个方案通常包括以下几个主要内容：

1. 工程概况：介绍工程的基本信息，如桩的数量、类型、直径、深度等，以及地质条件的分析。

2. 设计依据：列出施工所依据的设计图纸、规范和标准。

3. 施工方法和工艺：详细描述如何进行桩基的制作、打桩、接桩等步骤，包括使用的设备和技术。

4. 施工组织计划：包括施工流程、施工时间安排、劳动力配置、材料供应计划等。

5. 质量控制与安全措施：如何保证桩基的质量，防止施工过程中的安全事故，如防震、防水、防渗、防沉等。

6. 应急预案：对可能出现的施工问题，如恶劣天气、设备故障等，制定相应的应急预案。

7. 环保与文明施工：如何在施工过程中减少对环境的影响，做到文明施工。

总的来说，桩基专项施工方案是保证桩基施工质量和安全的重要文件，每个施工环节都需要严格按照方案进行，以确保工程的顺利进行。

桩基专项施工方案部分内容预览：

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过１５分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中并注意安全，已拆下的管节要立即洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升《火炸药及其制品工厂建筑结构设计规范 GB 51182-2016》，可采取以下措施：

(a)尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时,混凝土的流动性过小,建议使用缓凝剂;

(b)当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应保持较深埋管,并徐徐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力

(c)当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后,适当提升导管,减小导管埋置深度(不得小于1米),以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的所握裹力。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后,将此段混凝土清除.增加的高度,可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。

混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知拌合机按需要数拌制，以免造成浪费。

为减少以后凿除桩除的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。

旱地施工用的钢护筒，如需回收，可在灌注结束，混凝土初凝前拔出。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于１组（３块）的混凝土试决。试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。

有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

3．钻孔桩砼灌注事故的预防及处理

灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合。统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。

经过补救、补强的桩，经认真的检验认为合格后，方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究，采用补桩或其它措施。

① 首批混凝土储量不足,安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时,导管底口孔底的间距过大,混凝土下落后,不能埋没导管底口，以致漏水从底口进入;

② 导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入;

③ 导管提升过猛,或测深错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。

预防和方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防。并可采取以下处理方法：

a.若是上述第一种原因引起的,应即将导管提出,将散落在孔底的`混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清出,然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土,重新灌注。

b.若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于５０厘米。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。

若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小注钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再将护筒内灌筑普通混凝土至设计桩顶。

在灌注过程中,混凝土在导管中下不去，称为卡管,有如下二种情况：

① 初灌时隔水栓卡管由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌合不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拉动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第２项方法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。

提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。

② 机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注注混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法将导管拔出，用吸泥机将孔内的内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下新导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。

在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔征象,可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的，现被埋不能上提，或测深锤探测混凝土面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应注措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，保存孔位，以粘土回填，待坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注。但这种桩也应按断桩采取补强处理。

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管进入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。

预防办法：应按前述严格控制埋管深度不得超过６米，在导管上端附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围注混凝土不致过早地初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌注表层混凝土尚未初凝时，可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去下去，则应按断桩处理。

当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长（或外加一道钢护筒）加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前办法抽水、除渣后，接灌普通混凝土。

产生原因:灌注将近结束时,浆渣过稠,用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面,或由于测深锤太轻,沉不到混凝土表面,发生误测,拔除导管,中止灌注，而造成浇短桩头事故。

① 测深锤宜加重。重锤即是在混凝土处于坍落度尚大时可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的测算深度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也将越来越小。

a.灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

b.采用钢管取样盒插入混凝土内取样判别。

c.采用热敏电阻测深仪进行判别。

处理办法可按具体情况参照前述接长护筒，或在原护筒外面或里面加设护筒，

压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土，或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。

大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌注混凝土冲破顶层而上升，因而在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。

对已发生或估计可能发生断桩、夹泥的桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。

① 对于柱桩,桩底与基岩之间的夹泥厚度大于5厘米以上;

② 桩身混凝土有断桩、夹泥，或局部混凝土松散；

③ 取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。

一般采用压入水泥浆补强的方法DB37／T 5150-2019 高性能混凝土应用技术规程，施工要点如下:

① 对需补强的桩,除用地质钻机已钻一个取芯孔外(用前振动器探测的要钻2个孔),应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下最少１米，柱桩则应到达基岩。

② 用高压水泵向一个孔内压入清水,压力不宜小于5～7公斤/厘米2,将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来,直到排出清水为止。

③ 用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用425号水泥），进浆管应插入钻孔１米以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。

④ 为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵，当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆封填，并用麻袋堵实。

⑤ 最后用水灰比注0.4的水泥浆压入,并增大灌浆压力到7～8公斤/厘米2关闭进浆闸,稳压闷浆20～25分钟，压浆工作即可结束。

压浆工作结束，水泥浆硬化以后GB／T 40405-2021 建筑用纱门窗技术条件.pdf，应再作一次钻芯，检查补强效果。如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，可交付使用。

1.检验内容:主要是指水下灌注混凝土质量的检验.检验内容如下: