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某大桥工程实施性施工组织设计简介：

某大桥工程实施性施工组织设计，通常是一种详细规划，用于指导大桥的实际建设过程。以下是其简介可能包含的主要内容：

1. 项目概述：包括大桥的名称、位置、设计规模（如桥长、桥宽、跨度等）、建设目标和工程背景。

2. 施工目标与进度计划：明确整个项目的工期安排，包括各个阶段的开始和结束日期，以及关键节点的控制。

3. 施工组织设计：阐述施工队伍的组织结构、主要施工方法和工艺，以及各工种的配合方式。

4. 施工方案：详细描述大桥各个部分（如桥墩、桥面、引桥等）的施工步骤，可能涉及的材料、设备和施工技术。

5. 质量与安全控制：制定严格的质量控制措施，包括质量标准、检测方法和质量保证措施，同时也会强调施工安全，如安全规章制度、应急预案等。

6. 环保与文明施工：强调环境保护和施工现场的规范化管理，如噪音控制、废弃物处理、绿色施工等。

7. 施工资源配置：包括人力资源、机械设备、物资材料、资金等的合理配置和使用计划。

8. 风险管理：识别并分析施工过程中可能遇到的风险，如天气影响、地质问题、施工技术难题等，并制定相应的应对策略。

9. 环境影响评估：如果可能，会评估施工对周边环境的影响，并提出相应的减缓措施。

这个设计是一个动态文件，会随着工程进展和实际情况的调整而不断更新和完善。

某大桥工程实施性施工组织设计部分内容预览：

振动锤与钢管桩连接 履带吊吊钢管桩就位

测量定位 振动下沉钢管桩

GB／T1457-2022 夹层结构滚筒剥离强度试验方法.pdf 栈桥下横梁 钢管桩桩间连接

栏杆、照明等附属结构安装

栈桥跨度5.5m，栈桥的架设采用500kN履带吊、DZ60型振动锤逐跨打桩搭设栈桥。施工时注意履带吊悬出长度不准超过2米。

钢管桩施沉前根据桩位图计算每一根桩中心的平面位置，直桩直

接确定其桩中心坐标，斜桩通过确定一个断面标高后，再计算该标高处钢管桩的桩中心坐标，同时确定好沉桩顺序，防止先施打的桩妨碍后续的桩施工。

钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，开始压锤，依靠钢管桩及打桩锤的重量将其压入土层，测量复测桩位和倾斜度，偏差满足要求后，开始锤击。

钢管桩的最终桩尖标高由入土深度控制，若钢管桩无法施打至设计标高，及时汇报、分析原因，拿出解决办法，直至钢管桩的入土深度满足设计要求和已证明钢管桩达到了设计承载力。另外一种情况时达到了设计入土深度，但钢管桩还是急速下沉，要以锤击度来复核。

沉桩偏差：桩位平面位置：±10cm

桩 顶 标 高：±10cm

桩的平面位置特别重要，栈桥设在桥位的左侧，钢管桩的位置与承台距离较小，不能出现较大的平面位置偏差，否则将影响今后的承台施工。

④横梁处理和安装及桩顶处理

主栈桥I45b安装经测量放线后，直接嵌入钢管桩内30cm，露出桩顶15cm。

I45b在钢管桩位置及主纵梁搁置位置加焊加劲板加强。

纵梁（I30）的位置需放线后确定，以保证栈桥轴线不偏移，为减少纵梁的磨损，在I45b横梁与纵梁之间垫一块3cm厚的硬杂木。工字钢接长采用12mm钢板帮接焊，焊缝必须饱满无空洞，保证焊接接头强度。

纵梁安装到位后，横向、竖向均焊定位挡块及压板，将其固定在I45b横梁上。

纵梁（I30）拼装完毕后，在其横向上满铺［22b槽钢，［22b槽钢全部与纵梁焊接，以固定纵横梁并加强栈桥的整体性。

⑥ 桥面板铺装及附属结构施工

桥面板宽6m，铺设［22b槽钢，槽钢点焊在I30纵梁上。

栈桥栏杆高1.5m，采用Φ48×3.5mm焊接钢管焊接，立柱间距2m，焊在栈桥［22b槽钢上，栏杆统一用红白油漆涂刷，交替布置，达到简洁美观。

电缆等搁置托架用外挑［22b槽钢上，主要电缆和输水管等设施搁置在上面，减少对交通的干扰。

在栈桥入口设置车辆限速行驶警示牌以及车辆限重标志牌。栈桥要安排专门的卫生打扫人员兼安全监察员，保证栈桥的清洁。并在入口出设置水泵一套，进入车辆如车轮帯泥，必须冲洗干净方许车辆进入栈桥，防止车轮在栈桥上打滑发生安全事故。

在栈桥的上下游安装航标指示灯，在栈桥上两边每隔15m交替布置路灯，供夜间照明。

5.1.1.7技术、安全保证措施

⑴ 栈桥要严格按设计要求组织施工

钢管桩制作，必须符合设计及规范要求，并按规范进行抽检。

钢管桩沉桩偏位控制在设计范围内，以保证结构受力可靠，以及避免与工程桩位，承台冲突，栈桥施工每跨的各种构件安装可靠后，才能上重载。

⑵ 履带吊在栈桥上沉桩时，履带最前端悬臂处与I25的水平距离不得超过2m，吊车要居中，以保证栈桥和吊车安全。

⑶ 每排钢管桩施打完毕，要立即进行桩间连接，钢联撑焊接质量可靠，以保证桩的稳定性。

⑷ 在洪水期间必须经常测量栈桥桩位处受冲刷的情况，冲刷超过设计要求时，及时抛砂袋进行河床维护。

⑸ 栈桥上单向通行车辆间距不得小于8m，车速不得大于8km/h。

5.1.2基础及墩台身施工方案

桥梁基础形式为钻孔灌注桩基础，墩身为圆端形空、实心墩，桥台为矩形空心桥台，施工方案要点如下：

陆上桩基础采用常规方法进行钻孔成桩施工，水中桩基采用钢板桩围堰法施工，钻孔桩成桩后采用低应变法对其成桩质量进行检测。

墩台身模板采用厂制整体大块钢模板，实体墩混凝土一次浇筑，空心桥台分两次浇注混凝土。混凝土采用集中拌和，用输送车送至施工现场，输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。墩身混凝土养护采用洒水并用塑料薄膜包裹，减少水分蒸发，提高养护质量。墩台身模板采用吊车配合安装和拆除，脚手架采用碗扣式支架环形搭设。

5.1.3跨公路安全施工方案

为了保证S263及X422公路行车安全，避免两侧桥墩基础同时施工造成改移道路过多及行车安全隐患，承台及墩身采取错开施工，施工顺序为：先施工小里程桥墩，后施工大里程桥墩。

施工小里程桥墩的改路：既有道路局部改道绕行，向既有道路右侧拓宽4米。在距离承台前后100米、50m、10m处分别设警示牌，标明“前方施工减速慢行”字样。每天并安排专职安全员值班，小里程桥墩施工完毕后，恢复道路。

施工大里程桥墩的改路：在距离承台前后100米、50m、10m分别处设警示牌，标明“前方施工减速慢行”字样。每天并安排专职安全员值班，施工完毕后，恢复道路。

承台开挖线外2m安全距离处，再设置路障隔离墩安放钢柱（内设防撞柱，高1.2 m）外用彩钢板围护，进行文明施工，既环保又美观；以确保道路行车安全。当承台、墩身施工时，破坏部分路面，可及时修复加固，恢复原承重能力再提高一个等次。具体的措施详见5.8跨公路施工安全措施。

5.2.1钻孔灌注桩施工工艺

说明：圆圈内数字为桩基编号，圆圈外数字为桩基施工顺序编号

5.2.1.1冲击钻机成孔施工工艺

桥梁的钻孔桩基础采用冲击钻机成孔。

准备工作：对桩位进行复测放样，探明地下管线，根据现场地面承载能力，确定合理的方案进行施工场地的平整加固工作。布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。

埋设护筒：护筒的作用主要是保持孔口稳定和定位，陆地桩直接开挖基坑，埋设钢护筒，护筒的顶端高出地面50cm。四周用粘土填塞紧密，护筒周围土回填的好坏，对冲击钻孔非常重要，对于土质较差的孔口，可以在护筒下部灌注30cm的C20混凝土，上部用红粘土夯填密实，以防冲击成孔时护筒底部塌孔。护筒埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直度。开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作4个标记点，保持到成孔后，埋设护筒时再将中心引回，使护筒中心与桩中心重合。护筒采用钢板卷制焊接而成，直径比桩径大40cm。为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。

泥浆制作：钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌不变形。泥浆的作用是冷却钻头、悬浮钻渣、孔壁防护，为实现孔壁防护目的，不同地层条件选择不同粘度的泥浆。泥浆比重一般为1.1～1.3；一般地层粘度要求16～22s；松散易坍地层粘度为19～28 s；胶体率不小于95％；泥浆池布置在桩位附近，在一个区段内共用。完工后钻渣用汽车运到指定地点处理。

选用优质粘土，制作悬浮泥浆作为钻孔泥浆。先将粘土加水浸透，然后加水以搅拌机拌制，现场试验检测泥浆指标。为减少泥浆废弃量，应在泥浆中掺加分散剂，以利于循环使用。

桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。

③检孔及清孔：钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求，用Ⅱ级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔，清孔后，以开口铁盒检查泥浆，孔内沉淀指标应达到规范规定标准。清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.0 ～1.5m防止坍孔。

④泥浆排放：对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

5.2.1.2钢筋笼制安工艺

使用的所有钢筋具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。

5.2.1.3二次清孔工艺

钢筋笼安放到位并固定后GB／T 40219-2021标准下载，立即安放导管。导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密、承压及接头抗拉试验，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为300㎜～400mm。

混凝土导管安放完成后，若孔底沉渣厚度不符合设计要求（柱桩不大于5cm，摩檫桩不大于10cm），则利用导管进行二次清孔，使沉渣厚度、孔内泥浆等指标均满足设计及规范要求（泥浆比重不大于1.1；含砂率不大于2%；黏度不大于17S）。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。

5.2.1.4水下混凝土灌注工艺

桩基砼由拌和站集中搅拌生产，砼输送车水平运输，采用C30缓凝水下砼刚性导管水下砼顶升法，混凝土运至工地后，进行坍落度和含气量等试验，试验合格后由砼输送泵泵压或配置中间料斗灌注成桩。首批封底混凝土采用大容量料斗灌注，料斗混凝土容量为2立方，料斗底口采用橡胶皮球封口，皮球的直径与导管直径相同，待混凝土装满料斗后将其连接皮球的线绳剪断，混凝土与皮球上表面接触并通过自重将皮球往下压，皮球的下表面将水排挤出导管，从而确保了封底混凝土的质量，封底成功后改用输送泵进行连续灌注NB／T 10316-2019标准下载，直至完成整根桩的浇筑。在混凝土浇筑过程中时随时测量混凝土面的高度，记录砼灌注量与砼顶面高度明确时间灌注量、砼顶面高度和导管埋深相互之间的关系，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在1～3m范围内。为了防止桩头砼松散，灌注完毕时桩顶标高要高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后可恢复正常灌注速度。灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。

砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m。