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CFG桩地基加固施工工艺简介：

CFG桩（水泥粉煤灰碎石桩）是一种常见的地基加固技术，其施工工艺主要包括以下几个步骤：

1. 场地准备：清理施工区域，确保地面平整，无杂物，便于施工设备的进入和操作。

2. 定位放线：根据设计图纸，确定桩位，设置桩位标记，保证桩位的准确无误。

3. 成孔：使用钻孔机进行钻孔，钻孔深度和直径根据设计要求进行，通常孔径比桩径稍大，便于灌注混凝土。

4. 清孔：钻孔完成后，清除孔内泥土和石屑，保持孔壁的清洁。

5. 灌注混凝土：将水泥、粉煤灰和碎石混合物（按一定比例配制的混凝土）通过灌注设备灌入钻孔内，灌注过程中保持连续性，避免混凝土离析。

6. 灌浆固结：灌注完混凝土后，设置封闭装置，进行固结处理，一般通过注浆或振动等方式使混凝土密实。

7. 重复施工：如果设计要求，可能会在第一根桩的旁边再打一根桩，重复上述步骤。

8. 检验验收：施工结束后，进行承载力试验和桩身完整性检测，确保满足设计要求和安全标准。

以上是CFG桩地基加固的基本施工工艺，具体施工步骤可能会因地质条件、设备状况等因素有所调整。

CFG桩地基加固施工工艺部分内容预览：

新苏州站是一座集铁路、城市轨道、城市道路交通换乘功能于一体的现代化大型交通枢纽，是苏州市级中心的重要组成部分。苏州站站场设计总规模为7台16线，苏州站改造工程中的CFG桩工程位于苏州站的东侧的城际正线及两侧路基。该工程由铁道第四勘查设计院设计。

施工场地工程地质状况共分八层：（1）人工填土层，褐黄、灰、灰黄土，松散、散软，以粘性土为主，含植物根茎，夹少量碎石转。（2）黏土，褐黄、灰黄色，软塑为主，局部硬塑，含铁锰结合。（3）粉质黏土，灰黄、青灰、灰色，软硬塑为主，局部软塑及流塑，含高锰质斑点及灰色团块，下部夹薄层粉土，局部粉土含量高。（4）粉质夹薄层粉质黏土：灰色，中密，饱和，以石英长石矿物为主，含云母碎片。（5）粉质黏土，灰黄、青灰、灰色，软塑，含高锰质斑点，青灰、灰色条带、团块，夹少量钙质结核，局部粉粒含量高。（6）黏土：暗绿色，硬塑，含灰色条带、团块，含铁质氧化物斑点，夹少量铁锰质结核，偶夹薄层粉质黏土。（7）粉土夹薄层粉质黏土，灰黄、灰色，中密，饱和。（8）黏土、粉质黏土夹粉土：灰色为主，局部为灰黄色，软塑，局部流塑，含铁质氧化物斑点及钙质结核，夹粉土及黏土薄层，局部见少量腐植物。

（2）测量放样、平整地表，清除障碍物桩基础工程专项施工方案，同时做地基表面截、排水沟。

（3）选用的水泥、粉煤灰、碎石及外加剂等原材料符合设计要求，并按相关规定进行检验。CFG桩取样进行室内配方试验，确定试桩配合比。CFG桩体采用P.O42.5号水泥、碎石、石屑、水、粉煤灰配合而成，基本配比表如表1。

表1 CFG桩桩体材料配合比表（kg/m3）

3.2 长螺旋钻施工工艺

CFG桩长螺旋钻施工工艺流程框图

3.3 长螺旋钻管施工

（1）机械按设计桩位就位，调整钻杆与地面垂直，校正位置，使钻杆对准桩位中心，确保CFG桩垂直度偏差不大于1%。

（2）钻进开始时，关闭钻头阀门，启动马达钻进，一般先慢后快，成孔过程中注意桩孔是否偏斜、位移，及时纠正。钻至设计深度、停钻。

（3）停止钻进后，开始泵送混合料，混合料按设计配合比拌合，拌合时间不少于1min，（塌落度控制在16～20cm，成桩后浮浆厚度不超过20cm为宜）。当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后投料，提拔速度控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，避免因后台供料慢导致停机待料。每根桩的泵料量不少于设计数量。

（4）上一根桩基施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。

3.4 质量控制要点

（2）为防止从四周转圈向内推进施工时，可能造成大面积土体隆起，，甚至发生断桩，采用从一边向另一边推进的方案，这样的施工顺序便于移动机械，避免了地面隆起。

（3）混合料坍落度控制在160～200mm时和易性很好，混合料坍落度过大，桩顶浮浆过多，桩体强度降低。拔管速度太快可能导致缩颈断桩，拔管太慢会使桩端水泥含量较少和桩顶浮浆较多、混合料也容易产生离析，造成桩身强度不均匀。拔管速率控制为2～3m/min，桩顶浮浆厚度控制在10cm左右，成桩质量容易保证。施工桩顶标高宜高出设计标高不少于50cm。。

（4）保护桩长是指成桩时在桩顶按设计加高一段桩长。桩顶一段混合料自重压力较小或由于浮浆的影响，靠桩顶一段桩体强度较差，故该工程采用不小于0.5m的保护桩长。

（5）堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点:第一，混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。 第二，混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析，泵压作用下,骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。第三，施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。第四，冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬季施工时，有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度，但要控制好水的温度，水温最好不要超过60℃，否则会造成混合料的早凝，产生堵管，影响混合料的强度。第五，设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。

（6）窜孔。在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况，打完X号桩后，在施工相邻的Y桩时，发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落,当Y号桩泵入混合料时，X号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。形成窜孔的条件有如下:被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂；钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动；土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施：采取隔桩、隔排跳打方法；减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累；合理提高钻头钻进速度。 （7）桩头空芯。主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满空气，泵送混合料时,排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。 （8）桩端不饱满。这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。 （9）加强施工过程中的监测。在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测：a）施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。b）已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，以判断是否产生缩径和窜孔。c）对有怀疑桩的处理。对桩顶上升量较大或怀疑发生质量问题的桩应开挖查看，并做出必要的处理。

4 桩头处理及桩基检测

（1）CFG桩施工完成混合料初凝后，人工将桩身保护桩长大部分挖除，一般留下30cm的保护桩长。采用挖掘机和运输车辆清运弃土时，挖掘机必须在地基处理范围内铺行走垫层，厚度高于桩顶1m。运输车辆不得进入地基处理范围。

（2）打桩弃土清理完毕后，其下50cm保护土层人工开挖，施工时严格控制标高，不许超挖，更不允许超挖后自行回填。

（3）保护土层清除后，立即进行桩头处理，将设计桩顶标高以上部分截断。人工修平至设计标高。（标高允许偏差0～20mm）

成桩28天后中建某局砌体工程施工方案（23P）-.doc，应及时进行单桩承载力或复合地基承载力检验（静载荷试验和低应变检测），其承载力和变形模量达到设计要求后，方可进行下一部施工。

该工程中共施打试桩6根，桩长为23.5m，28天后对6根桩进行了低应变检测，检测情况详见表2。对A2、A5号桩进行了单桩竖向抗压静载试验，检测结果详见表3。

表2 低应变检测结果一览表

T／AFAE 02-2019标准下载表3 单桩竖向抗压静载检测结果一览表

褥垫层采用碎石，碎石粒径宜为8～20cm。施工时先虚铺，虚铺厚度一般采用1.12倍的垫层厚度，铺好后采用平板振动器进行振捣。

通过苏州站改造工程CFG桩的施工，深刻感受到施工质量控制的重要性，如控制不严，很容易造成缩颈和断桩等质量问题。在施工过程中，有效的采取措施，避免堵管将会大大提高工作效率，并节省材料及机械维修费用。严格控制停浆时间，根据橡胶管直径和长度计算出理论停浆高度，根据现场施工确定实际停浆高度；根据搅拌站到施工现场的路程、搅拌时间和每辆搅拌车施工时间确定需要混凝土搅拌车数量，避免不必要的浪费，达到节约成本的目的。在施工过程中应优化施工组织、对经常发生的问题提前采取有效措施来提高生产效率，达到事半功倍的效果。