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1-24m低高度后张法预应力砼梁中桥施工方案简介：
1-24m低高度后张法预应力混凝土梁中桥施工方案是一种常见的桥梁建设方法，其主要特点如下：
1. 后张法：这是一种预应力施工技术，先浇筑混凝土梁体，待混凝土强度达到设计要求后再进行预应力筋的张拉。这样可以有效控制预应力的施加，确保桥梁结构的稳定。
2. 低高度：指桥梁的桥面高度相对较低，通常适用于城市或者交通繁忙区域，以减少对地面交通的影响，提高通行效率。
3. 预应力混凝土梁：使用预应力技术，通过施加预应力钢筋，提高梁的承载能力和刚度，同时减少梁的自重，有利于桥梁的轻型化和结构优化。
施工流程一般包括以下几个步骤： - 基础施工：包括桩基、承台和墩身的施工。 - 梁体浇筑：采用模板施工，浇筑混凝土，然后养护。 - 预应力筋张拉：在梁体达到设计强度后，通过张拉设备将预应力筋拉紧，并锚固在梁端。 - 预应力筋封锚：对张拉后的预应力筋进行封锚处理，保证预应力的有效传递。 - 梁体检查：对梁体进行质量检查，确保结构安全。 - 支架卸载：梁体强度达到要求后，拆除支撑架。 - 装配桥面板：安装桥面板，完成桥梁主体结构。
这样的施工方案需要严格按照设计图纸和施工规范进行，保证施工质量和安全。同时，施工过程中应考虑到环境保护和噪音控制，以减少对周边环境的影响。
1-24m低高度后张法预应力砼梁中桥施工方案部分内容预览：
根据施工现场的实际情况需配备2套模板（一套6.7×5×1.6；一套4.8×5×1.6）
拟投入两个施工队负责塘头厦中桥施工：基础一队20人，负责钻孔桩施工；桥涵一队40人负责承台、墩柱的施工。
JC∕T 2471-2018 品牌培育管理体系实施指南 建筑材料行业拟拟投入本合同的主要施工机械表
附图：施工进度横道图（附图（二））
4.1、钻孔桩施工顺序
4.3、桥台、墩柱施工顺序
1.1 污水沟的改移
在距离污水沟洞口3米的位置修建1.5×1×1的小围堰，向河流的下游方向修建长10米φ1m的过水通道，出口与既有污水管道相连。拆除围堰封闭污水沟洞口完成污水沟的改移。
在污水沟改移完成后即开始围堰施工（9m×6.8m×1.5m,平均厚度为60cm），围堰完成后抽水凿除圬工（面积S＝4.9m×5.1m）填土压实，完成钻孔作业平台。钻机可使用吊车吊装就位。
5.1.1施工准备工作
5.1.1.1平整场地
清除场地杂物，换除软土，并打夯密实。
5.1.1.2钻孔定位
场地平整后，根据设计图纸，准确定出钻孔中心位置，并加设护桩，以便钻孔过程中核对桩位。
5.1.1.3埋设护筒
护筒采用4~6mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20~30 cm。在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点和记录，并做好保护（直到成孔后）。一般由人工开挖至护筒底以后，将中心引回，埋入护筒，使护筒中心与桩位中心重合，最后在四周换填并夯实。当孔口土质较差时，在护筒底部浇30cm的C20级混凝土，上部用粘土加水夯填密实。一般情况下护筒埋深应为其直径的1.5倍，并高出地面30cm。并且护筒顶端应高出地下水位2.0m以上。
5.1.1.4泥浆准备
泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于2.5m3/kg。泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.05～1.20，漏斗粘度16～22s，含砂率4～8%，胶体率不小于96%，失水率不大于25mL/30min。
钻孔附近设置制浆池、沉淀池，并用循环槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用。开钻前，准备足够数量的泥浆，保证钻孔工作的顺利进行。
5.1.1.5钻机就位
在埋好护筒和备足护壁泥浆后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准孔位中心。要求转头中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻头位置偏差不大于2cm。
启动泥浆泵待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进。开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘块，再放入钻头倒钻，使胶泥挤入孔壁，堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取浆样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质柱状图核对。
钻进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充。遇土层变化，可适当调整泥浆指标。钻进过程中经常检查钻机，如有倾斜或位移，及时纠正。
钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，邀请监理工程师检查合格后方可进行下道工序。孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测，钻孔垂直度可采用钻杆测斜法。
钻孔达到设计标高，检查符合设计要求后，立即进行清孔。清孔采用换浆法进行，终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。直至泥浆的各项指标符合规范要求。经检验合格后，立即提钻锥并吊装钢筋骨架和安装导管。
灌注混凝土前，对孔底进行高压射水，进行二次清孔，使沉淀物飘浮。同时填写终孔检查记录，立即灌注水下混凝土。
5.1.4钢筋骨架的制作与起吊就位
5.1.4.1钢筋骨架的制作
钢筋骨架在场外钢筋制作场地分节制作、存放，并作好标记，最后用平板车或人工采用自制运笼车运至桩位附近。钢筋骨架整体制作、分节吊装焊接。制作及吊装时严格按钢筋加工及安装有关规范操作。
钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土及生锈。每组骨架的各节点要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，应随工程进度制作，不宜制作过多，以免生锈。
钢筋骨架的运输，运距较远时，采用平板车加托架进行托运；运距较短时，用人工采用自制运笼车运至桩位处。
5.1.4.2钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架的起吊采用汽车吊。为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直时停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取出。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，采用型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，按上述办法暂时支承。然后吊装第二节骨架，使上、下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。接头完成后稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。需要注意的是钢筋笼焊接好以后需待焊接接头冷却以后方可方入孔内。
骨架的定位由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并复核对无误后再焊接定位。然后在φ25的定位钢筋骨架顶的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于30cm。然后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊环焊于护筒上，一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后，核对每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生，最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm。
灌注完毕的混凝土开始初凝时,割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
5.1.5灌注水下混凝土
作好灌注水下混凝土的各种准备工作，防止坍孔和泥浆沉淀。混凝土灌注过程中按规范要求作好混凝土试件。
灌注水下混凝土采用导管法。导管用直径25cm的钢管制作，节与节之间为螺栓连接，并垫上橡胶垫以防渗、漏水。导管使用前应作密封性、承压和接头抗拉性等试验，保证导管不漏水。导管内壁做到光滑、顺直、和无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。导管顶部应设漏斗、储料斗。储料斗容量应能储放灌注首批混凝土所必须的储量。
开始灌注前，再次检查钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等。不满足要求时，要经处理合格后，方可开始灌注混凝土。水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度为18cm~22cm，并经过试验后确定掺入适量的缓凝剂,混凝土的初凝时间不得小于6小时。混凝土运输车运至现场，由砼输送车或输送泵送入导管漏斗内进行灌注，灌筑前放好隔水栓，施工中用钻孔自带的吊架提升导管。
水下混凝土灌注应紧凑、连续地进行。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔里。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和混凝土面距护筒口的深度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。导管的埋深一般控制在2～4m范围内。灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
5.1.5.1使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。
5.1.5.2当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度；增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加的高度一般为0.5～1.0m。此段混凝土基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。
5.1.6塌孔、涌砂的预防及处理
5.1.6.1在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，使孔壁形成坚实泥皮《化学工业污水处理与回用设计规范 GB50684-2011》，同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。
5.1.6.2发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
5.1.6.3发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1m～2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再钻进。
5.1.6.4清孔时派人补浆，保证孔内必要的水头高度。供浆管避免直接插入钻孔中津02SJ105 GQ塑合中空内模水泥墙建筑构造.pdf，应通过水池使水减速后流入钻机中。
5.1.6.5吊放钢筋骨架时应对准钻孔中竖直插入，严防触及孔壁。
测量放线，准确定出承台中心、轴线方向及四周护桩。基坑全断面开挖，采用机械开挖。为保证承台模板有足够的支立空间，无水基坑底面，每侧按设计尺寸各增加50cm作为工作面；有水基坑底面在四周挖沟槽及设置集水坑，每侧增加至80cm作为工作面，随时将坑内积水抽出，防止基础被水浸泡。超挖严禁回填，超挖部分作为垫层处理。