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HGO廊道重防腐施工方案简介：

HGO廊道重防腐施工方案，主要是针对化工行业中的高压气体（HGO，通常指氢气或者过氧化氢）输送管道，其目的是为了防止管道内部的金属材料由于长时间接触腐蚀性气体而被严重腐蚀，保证管道的使用寿命和运行安全。

1. 施工前准备：首先对HGO廊道进行详细的检查，确定腐蚀情况、管道材质、厚度等信息，制定出针对性的防腐方案。可能需要清理管道内部的污垢和腐蚀产物。

2. 选择防腐材料：根据HGO的特性，可能选择耐腐蚀的材料如不锈钢、镍基合金、聚四氟乙烯等，或者采用特殊的防腐涂料、衬里技术。

3. 施工步骤：包括表面清理、涂装、热处理、密封等步骤。可能需要进行多层防腐，例如底层使用防腐底漆，中层使用耐腐蚀材料，表层再涂以防腐面漆。

4. 质量控制：每道工序都需要严格的质量检查，确保防腐层的均匀性、厚度和完整性，以及与管道的紧密结合。

5. 安全措施：由于HGO具有一定的危险性，施工过程中需要严格遵守相关安全规定，如防静电、防火、防泄漏等。

6. 后期维护：施工完成后，定期进行检查和维护，发现问题及时修补，确保防腐效果的长期稳定。

总的来说，HGO廊道重防腐施工方案是一个系统性的工程，需要专业的技术和严谨的态度来保证防腐效果和施工安全。

HGO廊道重防腐施工方案部分内容预览：

表1 管理人员配置表

表2 工机具准备一览表

认真履行公司的工程材料管理办法。 按照施工进度的要求，提前30天作出所需材料进场计划，提前采购所需材料，分批进场，杜绝不合格材料流入工地,加强材料现场管理和废旧物资处理，定期进行现场检查，协助做好文明现场施工工地达标工作，材料需求详见下表：

GB∕T 23615.1-2017 铝合金建筑型材用隔热材料 第1部分：聚酰胺型材表3 材料准备一览表

备注：以上为暂时准备量，根据现场施工进度调节。

因廊道尺寸巨大，故重防腐施工需搭设操作架，外壁操作架按照横距0.9m，纵距1.5m，步距1.8m控制；内壁施工时对于平直段，可制作活动脚手架进行施工，对于爬坡段（如A6段），则必须搭设操作架，各参数与外壁操作架同，操作架需固定并与廊道混凝土对顶加固。

提前组织技术、工长、质检等部门人员熟悉设计文件，就设计问题提出CR和FCR并对相应工长和作业人员按照施工技术交底程序进行一二级交底，确保施工前使主要技术问题得到解决，工长和工人知道如何操作，达到以下要求：确保各种施工材料的可用性；确保各施工文件按进度要求到达和无错误可进行施工。

4.1.重防腐涂料施工（ZF101）

4.1.1.施工工艺流程

施工前准备→脚手架和安全防护施工→基层处理→涂刷725－H42－29环氧封闭底漆→刮涂第一道ZF101重防腐蚀涂料（底漆干燥24小时后；对于廊道外壁，只需要涂刷一遍保证500μm）→涂装第二道ZF101重防腐涂料（第一道重防腐干燥6小时后）→下一道工序（回填）。

4.1.2.施工前准备

1）确保各施工用材料充足可用（经过检验合格的）且混凝土的龄期不小于28d。

2）应按施工人员配足工具、设备，做好劳动安全设施。

4.1.3.725－H42－29环氧封闭底漆涂装

（2）用喷砂或动力工具打磨混凝土表面，清除混凝土表面的脱模剂及不牢附着物，若混凝土表面有油污等污染物应先用二甲苯等适当的溶剂进行清洗，最后用饮用水冲洗，同时使表面具有一定的洁净度和粗糙度。

（1）将涂料的甲、乙组分搅拌均匀。估算实际需要的涂料量配制涂料；

（2）按质量比甲：乙＝2：1(或体积比1.9 ：1 )的比例将乙组份倒入甲组份，搅拌搅匀后，熟化30分钟即可涂装。

（1）涂装工作应在气温10～40℃，相对湿度90％以下进行，基材表面温度应高于露点3℃以上。

（2）大面积涂装采宜采用有气和高压无气喷涂，小面积涂装可采用刷涂、辊涂。

（4）高压无气喷涂：出口压力≥13Mpa，喷嘴口径 0.38～0.53mm，稀释剂添加量为 0％，喷嘴与工件的垂直距离为30～40cm。

（5）手工刷、滚涂单道的干膜厚度，保证无漏涂且均匀即可（干膜厚度设计和规范均无要求）。

（6）施工完毕后用稀释剂清洗干净器具，切忌用水浸泡。

涂料涂装前应保证前道涂层彻底干燥、涂层表面洁净，无油污、水迹、灰尘及其它污染物。如有油污，泥浆务必清除干净。油污可用洗涤剂清洗，泥浆可用擦洗的方法除去。

（1）将涂料的甲、乙组分搅拌均匀，按如下配合比配制：ZF101重防腐蚀涂料系三组份组成：甲组份为改性环氧树脂，乙组份为固化剂，丙组份为精细粉料。在10～35℃其重量配合比如下：甲：乙：丙＝100：25～15：150

可依据当时的气温作适当调整，使之有良好的施工性能。

（2）ZF101重防腐蚀涂料，在25℃适用期仅为0.5～1小时，因此要现配现用，可依据涂装熟练程度和所需涂料量来配制。一般情况下，若用手涂每一次配漆量以6～8㎏为宜。

采用手工操作，将配制好的涂料用油灰刀刮取，直接涂抹在封闭底漆表面上，用刮刀像打腻子一样刮涂均匀，掌握好每道涂层的厚度。其方法如下：

（1）每道按每平方米所需的涂料量计算其厚度（每道厚度500微米，每平方约需1.0公斤）；

（2）用湿膜测厚仪。涂装时要按一定的方向顺序连续进行，避免漏涂。要特别注意底材凹陷处的平整性，要边涂边修整，边自检。在涂层即将表干时整体修整一次，防止流挂和漏涂，发现砂眼和漏涂部位要及时修补，使其涂层平整光滑。6小时后24小时内可以涂装第二道(红色)，方法与第一道（灰色）相同。若前一道涂层完成超过7天，再做下一道涂层前，需对前一道涂层进行粗化处理。

5.1.待检点（H）和见证点（W）点设置见下表

表4 待检点（H）和见证点（W）点设置

5.2.1.材料质量保证

所有材料进场必须查验出厂证明文件，并按要求进行复验，合格后方可使用，相关检验标准详见表5。

表5 重防腐涂层性能要求

现场使用能上锁的干爽房间（由于所有材料包装均为密封包装，所以温度、湿度正常适宜即可）作为分类摆放材料、工具之临时仓库用，配备消防器具，并保持良好的通风和照明措施。

5.2.2.施工过程及竣工验收质量保证

2）重防腐施工质量保证

（1）在涂刷防水涂料之前必须对基层进行验收，处理后的混凝土表面无露石、蜂窝、碎屑、油污、灰尘及不牢附着物等

（2）施工过程中应严格检查，符合下面要求：

a.施工过程中，应对每一道工序进行认真检查。

b.按设计要求的涂装道数和涂抹厚度进行施工，随时用湿膜厚度规检查湿膜厚度，以控制涂层的最终厚度及其均匀性。

c.涂装施工过程中随时注意涂层湿膜的表面状况，当发生漏涂、流挂等情况时及时进行处理。每道涂装施工前应对上道涂层进行检查。

（3）防腐工程每道施工完和最终竣工后应进行验收和评定，必须符合以下要求：

a.涂装后进行涂层外观目视检查。涂层表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷。

b.涂装完成7d后，应进行涂层干膜厚度测定（显微镜式测厚仪）。每50m2面积随机检测一个，测点总数不应小于30。其中廊道内壁平均干膜厚度应不小于1000µm，最小干膜厚度不应小于800µm，外壁干膜厚度不小于500μm。当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面补涂，直至到达要求的厚度为止。

c.竣工验收应在涂装完成后14d内进行。验收时应提交下列资料：涂料出厂合格证或质量检验文件、原设计文件或设计变更文件、涂装施工记录。

5.2.3.其他质量保证措施

1）专业工长在施工各工序前必须给作业人员进行二级安全技术交底，并传达至所有操作人员。

2）各工序施工必须严格依据本施工方案进行施工，如有变化需要得到技术队长的同意，施工时，专业工长必须及时监督施工情况，保证施工质量达到要求,各分项施工完成之后及时报QC验收。

3）认真做好各道工序的检查、验收，对各工种的交接工作严格把关，做到环环相扣。

4）各施工层完成后依据施工方案和图纸对其进行整体验收，发现不符合要求处，必须按“三定原则”进行整改。

5）严格落实班组自检、互检、交接检及项目中质检“四检”制度，确保施工质量。

6.安全文明施工及环境保护措施

1）专业工长现场监督，时刻跟踪作业过程。

2）尽可能使作业现场的基本安全条件规范化、标准化；现场使用的安全围栏、孔洞盖板、警示带、标志牌、安全器材等均应符合技术标准和标准化要求。

3）作业现场必须设置警戒区，拉好警示带，办理动火证。

4）高空作业必须正确悬挂安全带。

5）按劳动保护用品配备及使用的有关规定，所有施工人员必须配备符合国家标准的有公司标志的个人基本劳动防护用品，包括安全帽、工作服（棉制）、安全鞋、手套、防毒口罩、安全防护镜等。

PSL641U保护调试手册6）廊道内施工过程中必须保证鼓风机运转。

7）督管理分包商、劳务队、劳务工的劳动防护用品使用，不得降低标准和削减数量，不得使用过期的劳保用品。

8）脚手架的搭设和拆除严格遵守《建筑扣件式钢管脚手架安全技术规范》要求。

9）工地临时用电应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定执行。

10）对堆放防水、防腐材料的库房要保持整洁，谁用谁负责清扫并配备消防器具。

1) 现场工人操作做到活完料净脚下清。

3) 现场材料包装袋及时回收，堆放整齐。

4）禁止将涂料直接排入土壤、排水系统中建安成本测算案例分析.pdf，若不慎泄漏，用惰性物质吸收（如沙、硅胶、酸性结合剂、锯屑），将泄露物收集于有标签的密封容器内，遵从现有法规处理。