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某高速公路双向四车道夹心式双连拱隧道施工方案简介：

高速公路双向四车道夹心式双连拱隧道是一种常见的大型交通隧道工程，施工方案通常会包括以下几个关键步骤：

1. 前期规划与设计：首先，需要进行详细的地质勘查，了解隧道所处地层的稳定性，以确定隧道的长度、直径、拱形结构等参数。设计阶段将考虑交通流量、行车安全、通风、照明、应急疏散等因素。

2. 开挖：采用爆破法或掘进机等设备进行开挖，根据隧道的大小和地质条件，可能需要分段开挖，保证施工的稳定性和安全性。

3. 支护：在开挖过程中，会安装临时支护结构，如钢拱架、喷射混凝土或钢筋混凝土衬砌等，以防止洞壁塌方。

4. 衬砌施工：完成支护后，将进行隧道的永久衬砌，通常使用高性能混凝土或钢筋混凝土，确保隧道的耐久性和结构强度。

5. 通风与排水：建设通风设施，确保施工人员的工作环境和行车隧道的通风条件。同时，设置排水系统，防止隧道内部积水。

6. 电力与通信设施：安装隧道内的电力和通信线路，为隧道的运营和应急处理提供保障。

7. 安全监测：施工过程中，会设置各种监测设备，实时监控隧道的变形、应力等指标，确保施工安全。

8. 验收与开通：施工完毕后，经过各项检查验收，通过交通部门的审批后，方可正式开通。

以上就是高速公路双向四车道夹心式双连拱隧道的一般施工方案简介，具体实施可能因地质、气候、技术和经济条件等因素有所不同。

某高速公路双向四车道夹心式双连拱隧道施工方案部分内容预览：

d.顶管作业：先将钢管安放在大臂上后，凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在18－22Mpa，推进压力控制在4.0－6.0Mpa。

根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。

e.超前小导管注浆

MH／T 5017-2017标准下载 (1)施工方法：

采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用凿岩机钻孔再装钢管或用凿岩机直接将小钢管打入岩层，按设计要求注浆。注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。工艺流程见下图:

(2)施工参数:

超前小导管采用外径φ50mm，热轧无缝钢管加工制成，长450cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接钢筋加固箍，管壁四周每15cm交错钻眼,眼孔直径为φ8mm（梅花形布置）。

钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角10～200打入围岩，环向间距0.3m，纵向前后两排小钢管搭接长度不小于1.1m。

超前小导管预注浆参数选择参考：注浆压力0.5～1.0Mpa，水泥浆水灰比1∶1，水泥标号为РО42.5号。施工中每孔注浆量达到设计注浆量时，或注浆压力达到在1.0Mpa时，可以结束注浆。超前小导管尾端焊于型钢支架腹部。

(3)施工注意事项:

导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3°，超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管后再注浆。

钢管每根实际打入长度不得短于设计长度，否则开挖1米后补管、注浆。

检查钻孔、管棚焊质量时，应画出草图，以孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。

单孔注浆量不得小于计算值的80%，超过偏差必须补管注浆。

在注浆过程中，如发生串浆现象时，则安装止浆塞或采用多台注浆机同时注浆。

水泥浆压力突然升高，则可能发生堵塞，应停机检查，泵压正常后再进行注浆。进浆量很大,但压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小泵量低压注浆或间歇注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶。

注浆过程中要逐管填写记录，标明注浆压力，注浆量，发生情况及时处理。

固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。采用撬棍或小锤轻轻敲击钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时要补管注浆。

开挖过程中要随时观察注浆效果，分析量测数据，发现问题后及时处理。

注浆前要严格检查机具，管路及接头处的牢靠程度，以防压力爆破伤人。注浆时,操作人员应戴口罩、眼镜和胶皮手套，并要有良好的照明条件。

5.5主洞开挖施工：

×××隧道主洞开挖时采用拱部留核心土上下开挖

在主洞室开挖前应在中隔墙左侧设置临时回填，以平衡右洞室初期支护的水平推力；

(1)施工工序：在拱部留核心土环形开挖上半断面洞身→在拱部施做一次支护(喷射混凝土、挂钢筋网、安设锚杆和钢拱架)→开挖上半断面核心土→开挖下半断面边墙土→在边墙施做一次支护(喷射混凝土、挂钢筋网、安设锚杆和钢拱架)→开挖下半断面核心土并拆除中墙支护→拆走平衡中隔墙所用的临时回填→浇注仰拱钢筋混凝土衬砌→铺挂复合式防水板及环向排水管、整体式全环向模筑二次衬砌。

（2）各工序施做衔接安排为：

1)、拱部留核心环形开挖左右洞掌子面纵向间距控制在50米左右；

2)、拱部一次支护紧跟拱部开挖掌子面施做；

3)、开挖拱部核心土应距拱部开挖面不大于15米；

4)、下半断面边墙土开挖在拱部衬砌达到70%设计强度后方可进行；

5)、下半断面边墙一次支护紧跟边墙开挖掌子面施做；

6)、为使洞室初支及时成环，开挖下半断面核心土应距拱部开挖面不大于10米；

核心土开挖完成后，及早施做仰拱衬砌，一次浇注长度为9米；

7)、经量测洞室稳定后，洞室二次衬砌应全断面，对称浇注；

（3）各工序主要工艺要求：

1）、拱部留核心土环形开挖采用光面爆破，易放小炮，一次进尺控制在2.0—2.5米，坚决避免出现严重超挖或引起塌方；

2）、钢拱架安装就位后与锚杆焊接牢固，勤量测拱顶下沉及中墙侧向位移，必要时应加强支护；

3）、拱部核心土开挖要注意避免损伤一次支护；

4）、下半断面边墙开挖可机械或人工开挖，应严格控制超挖或引起拱部塌方；

5）、钢拱架安装就位后与锚杆焊接牢固，勤量测周边收敛及中墙侧向位移，必要时应加强支护；

6）、下半断面核心土开挖要注意避免损伤中墙衬砌及不对称受力；

7）、浇注仰拱混凝土前，要清除浮渣和淤泥，保证仰拱座落在新鲜岩面上；

铺挂隧道防水板严格按照工艺要求进行，预埋排水管要保持畅通，止水带安装要正确，二次衬砌整体一次浇注，并在拱顶处安装排气管和注浆管，待达到混凝土70%设计强度后进行注浆，以保证墙顶密实。

隧道按设计开挖后，并且根据量测的结果显示围岩变形趋于稳定状态，才可以进行隧道的二次衬砌工作。

⑴施工工序：测量放线→钢筋安装→台车就位→涂刷脱模剂→模板就位→预埋件、洞安装→安装止水带和端模→泵送砼入模→脱模→养生→准备下一个循环。

浇注采用全自动式衬砌模板台车、砼运输车和砼输送泵完成，衬砌钢筋在现场绑扎。衬砌砼由洞外自动计量拌和站生产，砼输送车运抵工作面，泵送砼入模，并对称地由下而上连续全断面一次灌注，浇注方法如下：

1）、分段浇筑长度：为方便混凝土进料管安设及混凝土浇筑，每分段浇筑混凝土长度9m。

2）、混凝土入仓路线：拟分层对称浇筑，每层浇筑高度不超过1m，两侧高差控制在50CM以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5M以内，以防砼离析。浇筑下部砼时，进料管搁在预制的钢筋架上，浇拱部砼时，进料管则直接搁在钢管架顶上，混凝土直接从拱顶流向两侧。浇筑砼均是从里向外进行，腰线以下的砼采用插入式捣固棒捣固，拱部混凝土则采用锤击法振捣。衬砌厚度根据围岩类型的不同采用不同的厚度，每循环浇注完后，根据试件强度，待砼强度不小于2.5MPa，撤下衬砌台车，向前移动至下一模衬砌位置，浇注砼；如此循环前进。在衬砌施工时，其它工程机械可由衬砌台车下穿过。

封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出时，此时间歇10～20min后，用同标号的细石砼进行二次封顶，以确保拱顶不出现空洞。

砼浇筑完成后，对砼按规范要求进行养护。当最后封顶砼强度不小于2.5Mpa（当承受围岩压力时，封顶砼应达到设计的70～100%）时，即可拆模。拆模后及时洒水养护，养护时间不得小于7d。

(3)砼：在项目部附近设置拌和站集中拌和，采用自动计量强制式拌和机拌和，成品砼采用砼运输车运输，砼输送泵灌注，水平分层灌注，插入式振捣器振捣。

(4)砼养生:采用洒水养生，保持砼表面湿润。

A.衬砌钢筋安装时一定要注意，钢筋不能将防水板弄破，钢筋安装完成后一定要仔细检查防水板有无破损现象，若有一定要补好。钢筋的搭接要符合规范要求。

B.严格自动计量拌和站质量控制，绝对保证砼的生产质量符合设计要求，砼质量的关键在于计量准确，所以在生产前和生活中必须检查调试计量部分和自动控制部分，使其处于正常范围。

C.自动计量拌和站的料仓上加罩格筛，控制倒入仓内碎石的最大粒径，防止砼输送管堵塞和损坏输送泵，造成质量和机械事故。

D.衬砌台车定位要准确，锁定牢固，接头密贴上一次衬砌面，保证每环之间的搭接错台控制在3mm内，保持衔接和衬砌轮廓的正确。

E.灌注砼按规范操作，将砼下落高度控制在2m内。封顶时砼一定要从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。

F.根据衬砌台车端头模板及初衬的耦合程度制作异形模板，与衬砌台车已有的端头模板形成完整的端头模板。端头模板安装时要将与防水板接触的端头用胶皮包住，勿将防水板弄破。

G.二次衬砌要十分注意预埋件和相关洞室的里程和高度，使其准确无误，洞室立模要稳固，在砼灌注过程中不能出现跑模现象。

H.砼要分层、对称灌注。外贴模板捣固时要掌握好时间，把气体完全排出，捣固后将砼表面浮浆去掉，保证砼无麻面。

I.砼灌注结束时要装一组施工试件用来控制衬砼脱模时间，当施工试件达到规范要求的强度时才能脱模，脱模之后要及时洒水养护。

设计采用EVA防水板加土工布防水层、三缝止水带及止水条、衬砌防水砼自防水等形式。

⑴施工工序：喷砼面清理→工作平台就位→挂防水板→挂点处补强→接头缝粘接。

防水板采取热合焊接、暗钉吊环法进行铺挂，其施工流程为：初支面检查→材质检查→剪裁→吊带检查→铺挂→焊接→焊缝自检→补焊→专业检查。

防水板在洞外平坦场地由一定幅宽的原材拼接，采用热风双焊缝施工工艺（搭接宽度不小于10cm，焊缝宽度不小于2 cm），其环向长度留有足够的松弛度，以防止浇注砼时因初支面不平整而破坏防水板。

悬挂作业在自制人工移动式轨道台车上进行，采用暗钉、吊环法铺挂，先在初期支护喷砼上钻孔打入膨胀管，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上，防水板卷材用装载机运至洞内，由装载机举升至台架上，人工铺开。吊环固定点间距拱部≤70cm，边墙及以下部位≤100cm。防水板一次铺挂到位，先从拱部向下铺起，最后与矮边墙防水板合拢。洞内防水板搭接预留20cm，焊前检查并修补漏洞损伤，清理净焊接面后，实施热风双焊缝焊接，环接缝焊接完成后，应加强检查人防工程专项施工方案.doc，对漏焊处采用电烙铁补焊。丁字缝焊接困难，易漏焊或焊缝强度不足，施工时采取用焊胶打补丁的方法进行补强处理。

a.防水板洞外拼接时应先检查每幅防水板上是否有砂眼、漏洞，若有应先处理好再拼接成大片。

b.挂防水板前应先将喷砼面外露的钢筋头、锚杆头用气焊割除，并用水泥浆抹平。安装排水盲管，排水盲管一定要与边墙基础上的盲管连接好，经监理工程师验收后，才能进行防水板施工。

c.大幅防水板挂好之后，要将环向接头缝粘接好并报请监理验收。

d.挂好的防水板一定要松紧适度，并与边墙紧贴GB／T 38206.1-2019 气动元件可靠性评估方法 第1部分：一般程序.pdf，保证砼施工时不被拉裂。

e.严格按设计和规范施工，保证隧道不渗不漏。