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某铁路桥梁工程转体施工方案简介：

铁路桥梁工程的转体施工方案是一种常见的桥梁建设技术，主要用于大跨度或者地形复杂无法直接在桥墩上施工的情况。转体施工主要分为以下几个步骤：

1. 设计与预制: 首先，根据桥梁的结构设计，会在两岸或桥梁的两端预先预制桥墩的梁体。这个过程通常在陆地上完成，预先将预制的梁体运输到预定位置。

2. 设置转体设备: 在两岸或桥梁的两端，安装转体设备，如塔吊、旋转平台等，这些设备用于支撑和旋转梁体。

3. 旋转准备: 在预制梁体上安装好桥面、栏杆等附属结构，并进行必要的质量检查。然后，调整转体设备，使梁体处于待旋转的状态。

4. 转体: 在确保安全的情况下，通过控制转体设备，将梁体从预制位置旋转到预定的桥墩位置。这个过程需要精确的测量和控制，以保证梁体的稳定和安全。

5. 连接与调整: 转体到位后，对梁体进行最后的调整，使其与桥墩精准连接，然后进行桥面和附属设施的安装。

6. 验收与施工: 最后，通过严格的质量检查，确认转体梁体安装无误后，便可进行后续的桥面铺装和桥上设施的施工。

转体施工方案的优点在于可以减少对河流或航道的影响，缩短工期，降低施工难度和成本。但同时，它对施工技术和设备的要求较高，需要精心策划和精细操作。

某铁路桥梁工程转体施工方案部分内容预览：

上转盘共设8个撑脚，每组撑脚由两根φ630*8mm钢管混凝土组成，下设走板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，在撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板作为转体结构与滑道的间隙。转体前在滑道面内铺装不锈钢板及聚四氟乙烯板。转体前用砂箱作为临时支撑。

为确保施工上部结构时转盘、球铰结构不发生移动，用钢楔将钢管砼撑脚与环道之间塞死，同时在上承台和下承台之间设置临时连接，下承台混凝土浇筑前预埋钢筋或型钢，将上下承台连接在一起。转体前切断，解除联系。

6.2.6上承台混凝土浇筑

上承台底模利用预先加工好的木模。混凝土浇筑时《无轨电车供电线网工程施工及验收规范 CJJ72-1997》，均匀分料，确保上承台受力均匀。待混凝土强度达到设计要求后方可拆除边模及底模，撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板需等墩身及梁部施工完成后进行体系转换时方可拆除。

6.2.7连续梁墩身浇筑及临时支墩

待上承台混凝土强度达到设计要求后拆除其边模及底模，保留撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板作为支撑。

连续梁墩身浇筑施工顺序

上承台顶面混凝土凿毛→承台顶面调平→绑扎钢筋→安装模板→预埋件预埋→混凝土浇筑→拆除模板→垫石施工

临时支墩设置在主墩垫石的大、小里程，位置如下图所示，临时支墩采用Φ32钢筋，每根长度4.5m，其中埋入墩身2.5m，在墩顶和梁底分别设置2层Φ12间距10*10的钢筋网片，临时支墩采用C50混凝土浇筑，顶面设置20cm厚的硫磺砂浆，已便转体结束后方便解除临时支墩。临时支墩详见附图四。

梁体施工方法采用满堂脚手架施工，搭设宽度13.8m，梁体宽度12m，每侧预留0.9m工作平台。搭设平台、支架及模板详见附图五。

7.2脚手架的搭设及预压

详见48+80+48m连续梁支架设计方案

支座安装前施工人员应认真熟悉并掌握支座安装施工工艺，安装前找出每个型号支座的安装位置，并在支座上用记号笔标示清楚。支承垫石施工完毕并达到设计强度后，用全站仪测设出支座的四个角点位置，并将支座范围内的支承垫石顶面凿毛，并清洗干净，然后将支座吊装就位，用千斤顶对支座的顶面标高进行初调至±5mm，然后用小铁片进行楔垫，进行精确调整，当四角高差不大于1mm，用支座砂浆使用重力式灌浆法，如图所示，将支座底面板与垫石间的孔隙及锚栓孔填充密实。当支座砂浆达到设计强度后进行支座预偏量调整，将支座上板与下板间的固定螺栓松开，按设计图纸提供的预偏值调整上下支座板的中心间距，（即支座预偏量调整），支座预偏量调整完后将支座上下板用螺栓连接固定。

1）外模结构设计及施工

模板结构直接影响梁体的外观，外模面板（底、侧、端模）均采用厚为1.5cm的竹胶板，面板尺寸1.22m×2.44m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在横梁方木上，底板纵梁采用15*15cm方木直接支承于可调顶托上，间距同碗口支架的横桥向行距；翼缘板纵梁采用10*10cm方木，间距30cm。底板纵梁下横向分配梁采用15*15cm方木，方木直接置于顶托上。外侧模竖梁采用2根8号槽钢做竖向背带，设Φ18拉筋，间距0.6m，呈梅花形布置。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注砼时漏浆及底板不平顺。

底模板施工顺序为：底模清理（清除模板上的杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣并使之密贴）→检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的须更换或修补→检查底模平整度等，尤其是支座处误差须在允许范围内→脱模剂涂均匀。

连续梁内模采用竹胶板带木结构，面板采用15mm厚高压竹胶板，面板直接钉在纵向带木上。纵向带木采用10cm*10cm的方木，间距30cm，纵向带木外设竖梁，竖梁采用2根8好槽钢做竖向背带，间距1.2m。上下模板间设φ48cm钢管脚手架支撑，立杆横向间距为60cm，纵向间距为60cm，横杆步距为60cm，形成内模支撑骨架。内模支撑骨架与竹胶板骨架均采用扒钉连接牢固。中心实体腹板部分设置φ18mm拉杆，竖向间距为80cm，横向间距为120cm。

内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，板凳钢筋高度为钢筋保护层厚度，呈梅花型布置，间距为1.0m。为防止内模上浮，在拼装内模底板时，按间距2m×2m在底板上布置φ16防浮钢筋，防浮钢筋与底板钢筋采用电焊连接牢固，并穿过内模支撑骨架与骨架连接牢固。为了防止梁体砼浇筑后出现露筋现象，在绑扎钢筋时，在靠模板侧的外层钢筋上绑扎3.5cm×2.5cm的混凝土垫块，垫块按间距每平方不少于四块梅花型布置。

立模板时，内模顶板中间预留40cm宽的通长槽口及一个100cm×80cm的进人洞，供浇筑底板砼进入及施工人员进出，待底板砼浇筑完成后，再将进槽口处的模板架立好，同顶板砼一起进行浇筑。底板留设200cm宽通长槽口，以方便施工底板砼不足进行添补和人工进行底板砼振捣，施工完成的底板部位，采用建筑钢模将底板处槽口进行封堵，防止施工腹板、顶板时砼上翻。

连续梁横隔板内设有一个150cm×140cm的进人洞，在立底模及横隔板模板时，采用竹胶板带木对进人洞位置进行隔离，进人洞模板内采用10cm×10cm方木进行加固。

箱梁底模及侧模均采用δ=15mm的大块竹胶板，箱内顶板内模也采用δ=15mm大块竹胶板，为了便于内模及支撑杆件的拆除，在箱梁两端的室顶部分别设置100cm×80cm的工作人员出入孔，四周增加预埋筋，待内模拆除完后，连接顶板钢筋和加强钢筋，浇筑相同等级混凝土封闭。

箱梁模板接缝严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，模板与钢筋骨架间用比梁体混凝土标号高一级的混凝土垫块支垫，确保保护层厚度符合设计要求。为防止内侧模压重使箱变形，在内侧模与底板之间用与箱梁等强度的混凝土块(高度与底板同厚)支垫。

3）梁体端头模板

梁体端头模板为大面积模板，对模板的整体性和刚度要求较高，且张拉槽口较多而且复杂，为保证梁端张拉槽口的尺寸和位置准确和模板的整体刚度，梁体端头模板采用定型钢模，由专门的模板厂按图纸要求家加工成型。

①本设计采用支架法施工，在施工过程中应注意模板刚度对梁体的影响。

②早期张拉拆摸时内模只拆不移，待梁体进行早期张拉后，移出内模，侧模可在早期张拉前松开。

③拆摸时的砼强度应达到设计强度的90%以上：梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完整。

④气温急剧变化时不宜拆摸。

箱梁钢筋在钢筋棚中集中弯制，现场绑扎成型。钢筋绑扎应整体绑扎，在立好箱梁外模后，先绑扎底板、腹板钢筋，然后立内侧模、顶模，绑扎箱梁顶板及翼板钢筋，最后浇注砼。钢筋弯制及绑扎尺寸必须符合设计及规范要求。严禁使用未经检查或不合格钢筋，使用的钢筋必须有出厂合格证和质量证明书并抽检合格。所有的钢筋必须按规定分钢种、等级、牌号、规格及不同厂家分类离地、挂牌存放，并采用蓬布遮盖，防止雨水浸蚀及污染。

箱梁纵向主筋按规范要求采用电弧焊，拟定采用帮条焊和搭接焊。

施焊人员必须持证上岗。施焊前，必须做焊接试验，合格后方可进行施焊作业。箱梁主筋绑扎时，焊接接头必须按规范要求错开。

Ⅰ级钢筋(Q235)须符合《钢筋砼用热轧光圆钢筋》(GB13013)，Ⅱ级钢筋(HBR235)须符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》(GB1499)。

钢筋的绑扎顺序：施工准备→加工钢筋成形→顺序绑扎底板钢筋、横向预应力钢筋→绑扎隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管→安装梁顶预埋钢筋（件）。

对图纸复核后绘出钢筋加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对。钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加工。钢筋焊接主要采用对接焊。对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。

钢筋加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行弯折。梁体钢筋最小净保护层不小于35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。

所有梁体预留孔均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用与梁体同等寿命、并且保证梁体的耐久性的新型混凝土垫块来控制净保护层厚度。

7.6.1波纹管安装定位

1）预应力钢铰线预留孔道的尺寸与位置严格按图纸布设，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。

2）管道采用定位钢筋网固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑过程中不产生位移。定位筋间距曲线段为0.3mDB32∕T 3701-2019 江苏省城市自来水厂关键水质指标控制标准，直线段0.6m一道。定位钢筋采用φ8“U”型卡和φ10直条钢筋组合固定。

3）预留孔道采用厚度δ≥3mm的优质金属波纹管，安装波纹管过程中，管道内预设一根通长φ4铁丝，用于牵引穿束钢丝绳。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。波纹管接长采用大一号同型波纹管连接，接头长度为20～30cm，其两端用密封胶布封裹；波纹管与锚垫板连接采用高密度聚乙烯塑料套管，在波纹管上热熔排气孔，然后用高强度塑料管接出梁体外。

4）波纹管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差控制在规定范围内，波纹管曲线需圆顺，否则需进行调整直至符合要求为止。波纹管安装完后，检查压浆孔、出浆孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、出浆孔、排气孔用封盖封住，防止灌筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。

5）管道排气孔、灌浆孔、泌水管设置

曲线预应力筋孔道的每个波峰处，应设置三通管，泌水管伸出梁面的高度不宜小于0.5m，泌水管也可兼作灌浆孔用。在波纹管上开口，用带嘴的塑料弧形压板一海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管（外径20mm，内径16mm）。

①顶板、腹板、底板之间的联系筋，采用梅花型布置《卫星定位城市测量技术标准》CJJ-T 73-2019.pdf，其纵向间距0.4m，与波纹管冲突时，须适当移动联系筋位置。

②钢筋如遇预应力张拉槽截断后，必须等强度加强。