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整体污水泵站及管道施工组织设计简介：

整体污水泵站及管道施工组织设计是一份详细的施工方案，主要用于指导整个污水泵站和相关管道的建设过程。以下是其简介：

1. 项目背景：首先，设计会介绍项目的地理位置、规模、设计标准、建设目标等内容，以及与周边环境的关系。

2. 施工准备：这部分会详细阐述施工前的准备工作，如施工队伍的组建、技术交底、设备采购、施工图纸审查、场地准备、物资储备等。

3. 施工方案：包括泵站主体结构的施工，如泵房、管道、阀门、控制系统等的安装位置、施工工艺、质量控制标准等。同时，也会涉及管道的埋设、连接、防腐蚀处理等。

4. 施工进度计划：根据工程规模和复杂程度，制定详细的施工时间表，明确各个阶段的施工目标和时间节点。

5. 安全与环保措施：列举在施工过程中可能遇到的安全隐患和环保问题，以及相应的预防和处理措施。

6. 应急预案：为应对可能发生的施工延误、设备故障、天气变化等突发情况，制定应急预案。

7. 质量管理：强调质量控制的重要性，包括质量检查标准、过程控制、验收标准等。

8. 成本控制：预算施工成本，控制施工过程中的费用，力求在满足质量要求的同时，尽可能降低成本。

这份施工组织设计是项目经理和施工团队的重要参考，确保了工程的有序进行，提高了施工效率，保证了工程的质量。

整体污水泵站及管道施工组织设计部分内容预览：

在正式施工前必须进行试成孔，以掌握本工程的地质情况适当调 整钻机的施工参数。试成孔同工程桩施工。

（1）钢护筒加工 钢护筒在钢结构加工场加工。钢护筒加工标准：垂直度偏差不超过 1cm/1m，椭圆度不大于 2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续， 以保证不漏水。

（2）护筒沉放采用人工埋设法使护筒就位，插入粘土层不少于 200，垂直度符 合规范要求，周围用粘土填实。

《城镇老年人设施规划规范 GB50437-2007》4.3.3．3 施工程序概述

泥浆是桩孔施工中的冲刷液，主要作用是清洗孔底，携带钻渣，平衡压力，护壁防塌孔，润滑和冷却钻头。根据本工程地质情况，泥 浆采用原土造浆备优质粘土加膨润土，采用正循环工艺。采取优质泥 浆护壁钻进，一是孔壁泥皮可阻止泥浆向土层中渗漏，并增强孔壁园 环支护力：二可提高冲洗介质的携砂能力。泥浆控制措施如下：

（1）控制泥浆液面 由于存在土层侧压力，为防止或减少土层坍塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部土层的安全。

（2）控制泥浆比重 泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，土层遇水离散、剥落、崩解的可能性就大。正循环泥浆比重控制在 1.05～1.10 之间。 尽量取下限。

（3）控制泥浆粘度 由于土层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散坍 塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少， 钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制在 16～18S。

（4）控制泥浆 PH 值 泥浆 PH 值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。PH<7 时，泥浆为 酸性，PH 值越小，酸性越强；PH>7，为碱性 PH 值越大，碱性越强； PH=7 时，泥浆为中性。如果 PH 值大于 11，则泥浆会产生分层现象， 影响固壁作用。

（5）泥浆循环系统 用泥浆箱和循环槽组成泥浆循环系统。 钻进时，细粒钻渣沉淀池内，沉淀后用 3PNL 泥浆泵抽吸排除。经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆池内后流回钻孔内。

采用 15t 履带吊将钻孔机安装就位，就位时要将底座转盘调整水 平，转盘中心和护筒中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于 2cm， 待钻头吊好，钻杆连接完毕，电路接通之后，起动泥浆循环系统，开 始钻进，钻进开始后需不断地作业。采用四翼刮刀钻头及正循环工艺。

钻进过程中，采用减压钻进方法，以保证成孔的垂直度，始终保证孔内泥浆面标高，配备泥浆泵及时向护筒内补充泥浆，以实现护壁 成孔，经常测定孔内泥浆指标，做好记录，及时调整。 成孔过程中，对进尺速度的控制应掌握以下几点： a、对于易塌孔的土层，距离该土层 1～0.5m 时，一般控制进尺速度0.5m/h，确保减压状态钻进，并要观察护筒内泥浆位置变化情况，如 果有漏浆现象应马上补浆，确保泥浆水头压差。 b、进入易塌层，不管有没有漏浆现象，停钻（但泥浆循环继续进行）4～8m，让泥浆充分渗透进井壁，让泥浆充分护壁，避免漏浆和塌孔。 c、在易塌层采用低速进尺速度控制在 0.5～0.2m/h，确保减压状态钻 进，否则进尺过快，泥浆护壁时间不充分，容易造成漏浆和塌孔 。

4.3．3.5 清孔

钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔，一次清孔利用钻孔的正循环系统的泥浆泵持续吸渣5～15 分钟左右，使孔底钻渣清除干净，一次清孔结束后，迅速拆除 钻杆、钻头，安放钢筋笼后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如 孔底沉渣和泥浆性能超出规范要求，须进行二次清孔。其方法有两种： 一是沉渣厚度较小时，可用钻孔的正循环系统的泥浆泵正循环清渣； 二是沉渣厚度较大时，用正循环方法清渣。具体做法：利用混凝土导 管做为清渣管，上接异径弯头，其下端与导管相连接。循环开始由人 工缓慢以扫描状摆动导管，以便彻底清除沉淀物。待检测合格后，即 可拆除异径接头进行灌注。

4.3.3.6 钢筋笼

（1）钢筋笼的加工 a、钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸在箍筋圈上标出主 筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后按钢筋上标志的位置的记 录相互对准依次扶正并一一焊好。 b、为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△” 型吊装钢筋。

c、钢筋笼分节现场制作，钢筋笼对接孔口进行。

d、钢筋笼制作使用专门支架。

（2）钢筋笼的起吊，就位和对接 a、为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋 笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。 b、同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面 2m 左右，第二吊点停吊， 继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入 钻孔中。 c、下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，钢筋笼下放定位后，进行第二 次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土， 如二次清孔后 4 小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。

4.3.3．7 水下混凝土

选用 10mm 厚无缝钢管制作，内径 250mm，底节尺寸定为 7m，标准 段每节 2.5m，另有 0.5m～1.0m 长的辅助导管。采用法兰接头，接头处设置导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进行气密试验。气密试验按孔底水压的 1.5 倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和 漏水。

a、在导管内布置球胆作为隔水栓。

b、施工时，漏斗体积 1.5 m3，并确保首批混凝土使导管埋入混凝土

（3）水下混凝土浇筑 进入施工现场的商品砼必须检验坍落度，查验随车的砼质保资料，合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，关好导管和漏斗之间的阀 门，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注 水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的 标高，控制导管深在 3～6m，最小不小于 2m。混凝土灌注应连续进行 不得中断。 a、桩的灌注速度不宜过快，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出 现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障，但不得左右摇晃移 动，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土入管速度，减少混凝 土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录 备查。 b、现场计量人员认真计量，并按施工技术规范规定的频率全面检查 混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。

4.4基坑土方开挖和支撑施工方案

基坑根据深度采用二道钢支撑，挖土采用分层开挖施工方法，每层以每道支撑的顶标高为一层，第一道支撑采用开沟槽，安装支撑、土方回填铺筑施工便道，然后大面积开挖 土方，第一层用 1m3 挖土机，第二层用液压加长臂挖土机，以下各层 采用 50t 抓铲挖土与人工挖土相结合。

4.4．2基坑土方开挖原则

4.4．2.1 土方开挖必须在 SMW 挡墙及顶圈梁达到设计强度后，并且利用深 井（预）降水将地下水位降至每层开挖土面以下 1．0m 左右进行（预 降水不少于 20 天）。

4.4.2.2 基坑开挖严格按照“时空效应”理论分层、分段、开挖，做到先 撑后挖，限时完成开挖与支撑。

4.4.2.3 土方开挖时，在坑边 15～20m 范围内，严禁堆放弃土及其他大体积、大面积的重物。

4.4.2.4 土方开挖过程中要严格控制边坡的稳定性，分层开挖放坡坡度为

1：2.5，层与层之间设置平台，平台宽度不小于 3.0m，放坡的总高度 与长度之比控制在 1：4 左右。

4.4．2.5 在整个开挖区间基坑周围地面设置挡墙和集水沟，确保地面水不 流入基坑。

4.4．2.6 在挖土过程中做到信息化施工，根据监测结果及时调整挖土方案。

4.5挖土施工段、层划分及流向

4.5.1 每一施工区土方开挖必须分层分小段进行。

4.5.2 每层每小段划分和时限控制如下

4.5.3 第一层开挖时将每个开挖小段控制在 12m 以内，每次开挖时间控制在 16 小时，随即在 8 小时内完成该小段的支撑安装，并施加预顶力。

4.5.4 第二至第四层开挖时每个开挖小段控制在 6m 以内，每次开挖 时间控制在 8 小时以内，随即在 8 小时内完成该段的支撑安装，并施 加预顶力。

4.5.5挖土机械配备

4.5．5.1 第一层土方开挖采用 2 台 1m3 普通液压反铲挖机。

4.5．5.2 第二层土方开挖采用 2 台液压加长臂反铲挖机。

4.5．5.3 以下各层土方由于支撑密集，挖机无法下到基坑内工作，开挖 均采用 50t 抓铲挖土机抓土，人工配合挖土。

4.6.1 第一层土方开挖

在预降水3天、围护结构及圈梁压顶板达到设计强度后进行，挖土采用 1 立方米挖土机。开挖过程中先由机械开挖沟槽，然后进支撑的施工。

4.6.2 第二层土方开挖，用液压加长臂挖土机停在基坑边挖第二层，支撑下的土由人工配合修土。每层每小段开挖长度约 6 米，支撑安装 2 根左右。机械开挖至设计支撑面，然后由人工在支撑位置开槽，挖至支撑底部标高，进行钢钢筋混凝土环梁的施工。

4.7基坑挖土、支撑施工质量要点

4.7.1土方开挖前，地下水位降至开挖面 1.0m 以下。

宜昌市建设工程质量管理标准化工作实施手册_PDF密码解除4.7.2人工扦土厚度保证 30cm 左右。

4.7.3 土方采用阶梯流水式开挖，做到随挖随撑。土方分层、留土护 壁，限时开挖，高差在 3m 左右按 1：4 比例放坡。

4.7.4挖机土方施工时严禁与支撑相碰，围护边 20cm 采用人工扦土。挖土严格控制标高，严禁超挖。做好明排水措施，防止积水影响施工。

4.7.5施工中保护好井点设备，保证抽水的正常进行。各种机修工24 小时驻现场，保证挖土连续性。

4.7.6 监测工作严密进行，指导挖土的流程和进度。

4.7.7 基坑开挖时应按先撑后挖的原则，为保护环境及减少围护墙的变形。

GB／T 231.2-2022标准下载5．钢筋混凝土主体工程

本工程泵站主体结构底板厚度为 600mm，池壁厚度为500mm距自然地坪以下10.7 米，除垫层外混凝土等级强度为 C35，抗渗等级为 S6。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈应在使用前清除干净。钢筋应平直，无局部曲折，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%。