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CFG桩施工工艺要点简介：

CFG桩（水泥粉煤灰碎石桩）施工工艺主要包括以下几个要点：

1. 场地准备：清理施工区域，保证地基平整，无障碍物，测量定位。

2. 成孔：使用螺旋钻、冲击钻或者振动钻等设备钻孔，钻孔直径和深度根据设计要求，钻孔过程中要保持孔壁稳定，避免塌孔。

3. 泥浆护壁：在钻孔过程中，通过注入泥浆，形成护壁，防止孔壁坍塌，并将钻渣带出。

4. 桩体制作：钻孔完成后，将水泥、粉煤灰和碎石混合物灌入孔内，同时进行振动或静置，使混合物密实成桩。

5. 桩体固化：桩体成型后，需要一定时间进行硬化，这个过程可以通过控制水灰比、养护温度和时间等参数来加速。

6. 验收：桩体固化后，进行承载力、密实度等检测，合格后方可进行下一步施工。

7. 基础处理：根据设计要求，可能还需要进行地基加固或者处理，以满足建筑物的承载和稳定性要求。

以上是CFG桩施工的基本工艺流程，具体施工过程中还需要注意施工质量控制、安全措施以及环保要求。

CFG桩施工工艺要点部分内容预览：

设计桩长和沉管入土深度确定振动沉管机的机架高度和沉管长度,桩机组装就位。

3)桩机就位后,调整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。

水利建设项目稽查常见问题清单（试行）2020.05.pdf4)混合料搅拌。按设计配比配制混合料,混合料的搅拌须均匀,搅拌时间不得少于2min,混合料坍落度宜为30mm～50mm,成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm。

5)开机,开始沉管,沉管过程中要将桩机调整稳定,严禁倾斜和错位。将沉管下沉至设定标高,停机。

6)停机后,将搅拌机搅拌好的混合料投入管内,直至混合料面与进料口齐平。

7)开机拔管。开机后,留振5s～10s开始拔管,拔管速度按均匀线速度控制,拔管线速度应控制在1.2m/min～1.5m/min左右,如遇淤泥土或淤泥质土,拔管速度可适当放慢。8)沉管拔出地面,确认成桩桩顶标高符合施工组织设计要求的标高后,用粒状材料或湿粘性土封顶,然后移机进行下一根桩的施工。

1.2　长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工工艺流程

1)钻机就位。就位后校正好钻杆的位置和垂直度,垂直度的容许偏差不大于1%。

2)混合料搅拌。按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm～200mm。

3)钻进成孔。钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。成孔时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值。

4)灌注及拔管。CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2m/min～3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免供料出现问题导致停机待料。

5)移机。移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。必要时,移机后清洗钻杆和钻头。

2　成桩常见施工质量问题和控制措施

2.1　振动沉管灌注成桩施工质量问题和控制措施

2.1.1　施工扰动使土的强度降低。振动沉管成桩工艺与土的性质具有密切关系,因此,一定要考虑加固前土的密实度。对饱和软粘土,振动将引起土的孔隙水压力上升,强度下降。振动时间越长,对土和已打成桩的不利影响越严重。在软土地区施工时,应采取静压振拔技术。此外,对密实砂层和硬土层也不宜采用振动沉管成桩法。

2.1.2　缩颈和断桩。在饱和软土中成桩,当采用连打作业时,新打桩对已打桩的作用主要表现为挤压,使得已打桩被挤成椭圆形或不规则形,产生严重的缩颈和断桩。在上部有较硬的土层或中间硬土层中成桩,桩机的振动力较大,对已打桩的影响主要为振动破坏。采用隔桩跳打工艺,若已成桩结硬强度不高,在中间补打新桩时,已成桩有时被震裂。为避免上述现象的出现,需要根据不同土质,在施工中选择合适的成桩顺序,并根据土层情况选用适宜的施工工艺和设备。此外提升沉管线速度太快易造成桩径偏小或缩颈断桩,经过大量工程实践证明:拔管速率控制在1.2m/min～1.5m/min为宜。

2.1.3　桩体强度不均匀。桩机卷扬系统提升沉管线速度太快时,为控制平均速度,一般采用提升一段距离,停下留振一段时间,非留振时,速度太快可能导致缩颈断桩。成桩后有时会出现桩的端部桩体水泥含量少,浮浆过多或混合料产生离析,桩体强度不均匀,这主要是因为提升沉管线速度太慢和留振时间过长引起的。因此,在施工过程中要将拔管速度控制在1.2m/min～1.5m/min,且保持速度均匀一致,还要很好地控制留振时间。

2.2　长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工质量问题和控制措施

2.2.1　堵管。堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点:

1)混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～90kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。

2)混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。

3)施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。

4)冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,水温最好不要超过60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。

5)设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接,否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。

2.2.2　窜孔。在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况,打完X号桩后,在施工相邻的Y桩时,发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落,当Y号桩泵入混合料时,X号桩的桩顶开始回升,此种现象称为窜孔。

发现窜孔的条件有如下三条:

1)被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂;

2)钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;

3)土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生液化。

由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取的预控措施:

滇05J01 住宅厨房卫生间排烟气1)采取隔桩、隔排跳打方法;

2)设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;

3)减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;

GB／T 39178-2020标准下载4)合理提高钻头钻进速度。

2.2.3　桩头空芯。主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。

2.2.4　桩端不饱满。这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种情况,施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。