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兰新铁路某段施工组织设计简介：
兰新铁路（兰州至乌鲁木齐）是中国西部的重要铁路干线，其某段施工组织设计通常会包括以下几个主要部分：
1. 项目概述：对施工段的地理位置、长度、设计标准、线路类型（如高速铁路、普通铁路、双线、单线等）进行简要介绍。
2. 施工目标：明确施工的具体目标，如工期、质量、安全等指标，以及可能涉及的新技术、新工艺的应用。
3. 施工准备：详述施工前的准备工作，如场地平整、设备采购、人员培训、施工图纸审查等。
4. 施工方案：对主体工程的施工方法、施工流程、关键工序进行详细规划，可能包括桥梁、隧道、路基、轨道铺设等内容。
5. 施工组织：制定具体的施工组织计划，包括施工队伍的组织、施工进度控制、资源配置等。
6. 安全与环保：强调施工过程中的安全措施，以及对环境的保护措施，如噪音控制、尘土治理、废弃物处理等。
7. 应急预案：设立应对各种突发事件的应急预案，如自然灾害、设备故障等。
8. 质量保证：提出质量控制措施，包括施工质量标准、质量检查方法、不合格项处理等。
9. 施工进度计划：根据工程量和施工能力，制定详细的施工时间表，包括里程碑事件和关键节点。
以上内容可能会根据具体的项目和施工环境有所不同，但通常会围绕这些核心内容进行设计。
兰新铁路某段施工组织设计部分内容预览：
2.4.1.3.4加筋土挡土墙
施工前检查地基承载力及基础砌体强度,所有预制构件质量、尺寸、精度均符合设计要求。
砌筑直立式墙面按不同填料和拉筋带酌设仰斜坡，墙面不得倾斜。
拉筋带具有粗糙面，并垂直墙面水平铺设，如局部与填土不密贴，应铺砂垫平，钢材外露部分作防锈处理。
填料宜用粗粒土大量现场图例！市政管道工程识图大全，184页可下载.pdf，当用粘性土时，最佳含水量和密实度满足要求，并于墙背和加筋土体的基底设置渗水反滤层。
填料摊铺碾压从拉筋中部开始，以平行墙面方向逐步向拉筋尾部，然后再向墙面板方向进行；严禁平行于拉筋方向碾压。
填土分层厚度及每层碾压遍数，按上下拉筋间距、碾压机具和密实度要求，通过试验确定。碾压后分层取样，严禁使用羊角碾碾压。靠墙面板约1米范围内，使用轻型捣固机具或人工夯实。
沉降缝按加筋挡土墙高度及地基土质变化情况确定。
2.4.1.3.5桩板挡土墙
整平孔口地面，作好桩区地表截、排水及防渗工作,备好各项工序的机具器材和井下排水、通风、照明设施，落实人员调配，施工组织计划工作,作好井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。
抗滑桩采用分节开挖，每节高度宜为0.6~2.0m，挖一节立即采用护壁支护,土层护壁采用C15钢筋混凝土，厚0.3m，岩层护壁采用C15混凝土，厚0.25m，护壁混凝土紧贴围岩灌注，灌注前应清除岩壁上的松动石块、浮土。围岩较松软、破碎或有水时，分节不宜过长，不得在土石层变化处和滑床面处分节。
施工过程中，发现地形、地质条件与设计不吻合时，立即与设计、建设单位联系，及时处理。在进行桩基础开挖及护壁施工的同时，现场预制钢筋混凝土挡板。
单根桩基础开挖完成后，进行桩身钢筋的绑扎，经监理工程师检查合格后，立即进行桩身混凝土的浇注，护壁与桩身灌注混凝土之间采用铺贴宝丽板隔离，保证路基开挖护壁拆除后的桩身整齐美观。
支挡段路基开挖完成后，拆除露出部分桩身护壁及宝利板，采用5吨吊车自下而上进行挡板的吊装施工，每吊装一块挡板即进行墙背回填夯实。
2.4.1.3.6土工网垫
膨胀土路基边坡高度大于10m时边坡先铺设，一层三维土工网垫，网格撒土拍实后再喷播植草。
三维土工网垫铺设前，整平坡面并洒水湿润边坡，铺设时，用长30cmφ6mm的I级钢筋固网销钉垂直坡面固定（间距为0.5～1.5m），以使其与坡面密贴。
2.4.1.3.7复合土工布
人工铺设两布一膜不透水土工布，土工布铺设应平整无褶，土工布之间采用搭接连接，搭拉长度不小于30cm。
两布一膜不透水土工布铺设后，及时人工铺设15cm面砂覆盖层，并夯拍密实。
2.4.1.3.8重锤夯实
试夯：根据初步确定的强夯参数，在施工现场选取有代表性的场地进行，并通过测试，检验强夯效果，以选取最优设计参数。
标出第一遍夯击点位置，测量场地标高，起重机就位后，夯锤对准夯点位置。
夯锤起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落后，测量锤顶高程，发现坑底变形，及时将坑底整平，如此往复，直至夯点的夯击次数和控制标准达到设计要求，按此方法，继续其他夯点的施工，直至完成全部夯点的第一遍的夯击。。
推土机将夯坑填平，并测量场地高程。
在规定的间隔时间内，按上述步骤完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯。
施工过程中，设置专人对施工过程进行监控，随时检查夯锤重量、夯锤落距、施工放线、夯击次数和沉落量。
2.4.2.1施工测量
2.4.2.1.1施工控制测量:为确保桥位准确，在施工放样前复测设计提供的平面控制网和高程控制网，并根据需要加密，以便在整个施工期间针对所有桥梁工程的施工进行测量控制。所有控制测量成果及计算资料均报监理工程师签认。
2.4.2.1.2施工放样测量:利用全站仪，根据计算放样数据，采取极坐标法放出墩台中心及桩位，并做好护桩,墩台标高则利用DS3型自动安平水准仪，通过高程控制网水准点标高按设计要求进行控制。
2.4.2.1.3 各部位的平面位置和高程控制，严格校核确认无误后，方可进行施工。所有控制测量和施工放样的数据计算施测作业，均应由他人进行复核和复测，以避免人为失误，施工控制测量成果均须报监理工程师签认。
2.4.2.2钻孔桩基础施工
根据设计提供资料和现场情况，拟采用冲击钻机冲击成孔。施工时对所有桩基均作无破损检测，以检测桩基成品质量。钻孔桩施工顺序如下：
平整场地（围堰筑岛）→桩位放样→护筒埋设→钻机就位→钻孔→终孔检查→清孔→安装钢筋笼、声测管→检查桩底沉渣→灌注水下混凝土→拔除钢护筒→凿桩头→桩基无破损检测
2.4.2.2.1施工准备
桩位在旱地上，将地面杂物清除，整平夯实，桩位在浅水中，用土、草袋围堰筑岛，形成钻机工作平台。
孔口周围做好排水系统，布置好沉淀池及泥浆池。
2.4.2.2.2钢护筒的制作、埋设
钢护筒采用δ=10mm的钢板卷曲焊接而成，长2.0m，其直径大于桩直径0.4m。钢护筒的埋设采用人工挖孔，利用桩架或汽车吊将钢护筒吊入孔内，再以粘土回填夯实护筒四周（护筒定位必须确保其孔口平面位置及垂直度），护筒埋置深度不小于1.0m～1.5m。
2.4.2.2.3泥浆的制备与泥浆比重的选用
泥浆原料使用符合要求的普通粘土，若现场粘土不符合时，可使用膨润土加泥浆外加剂代替。
用普通粘土制备泥浆，钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆。
泥浆比重：在回填土层、淤泥层、卵石层中钻进时泥浆比重控制在1.30～1.45之间。在粘土层，亚粘土层钻进时，泥浆比重控制在1.2～1.3之间，一般采用向孔内投入粘土或加入清水来调整泥浆比重。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
利用泥浆泵将储浆池内比重在1.2以下的泥浆送至孔底，经与孔底浓浆混合后，从孔口流回泥浆池，并带出钻碴。
泥浆池设置考虑不影响周围环境、不影响车辆通行、不造成河流污染为宜，废泥浆利用原地晒干或弃于指定位置。
2.4.2.2.4钻孔
钻孔机械设备拟采用冲击钻，冲孔时使用带圆弧刀的十字钻头。
冲孔前以冲击锤中心对准桩中心，在护筒中及护筒脚下3米以内，以0.9～1.1米为冲程低密锤击。在粘土层中钻进时，以1～2米为冲程锤击为宜，但须经常清理钻头上的泥块；在砂土层钻进时，以1～2米为冲程锤击为宜，但需抛粘土块，勤冲勤掏碴，以防坍孔；在砂卵层中钻进时，以2～3米冲程锤击为宜，钻孔时需勤掏渣。在任何情况下，最大冲程不宜超过3米，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。为准确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上做上标志。
开钻前，应充分检查钻机安装就位是否准确无误，钻架安放是否稳固，避免钻进中出现倾斜、沉陷和位移现象，并在钻进中经常检查，以保证孔井的平面位置和垂直度。
钻进过程中，分班连续作业，各作业班组应详细作好钻孔记录，并根据地质变化，留取各地质层的岩样，如发现记录岩样与地质资料有明显不符时，立即向监理工程师及设计方汇报，以便及时处理。
冲孔至设计标高后，将该钻孔岩样报监理工程师，并经监理工程师确认签证后方可终孔。
根据施工技术规范要求，一根桩的钻孔必须待桩中心范围5米内其他桩的混凝土浇注完成24小时后才能开始，以免扰动凝固的邻桩混凝土。
2.4.2.2.5抽渣
冲孔产生的钻渣，可依靠循环的泥浆将钻渣从孔底带出孔口，无专用的泥浆分离处理设备时，可用人工从泥浆沟以及用机械从泥浆池中捞出沉淀的钻渣，钻渣可进行就地处理，或运至环保部门指定的位置。
当孔底沉渣过多，冲孔进尺进度小于15cm/h时采用抽渣筒进行补充抽渣。
2.4.2.2.6清孔
钻进中必须用检孔器检测孔径。每钻进4~6米，或更换钻锤前，都须检孔。
验孔后，可先用泥浆循环清孔，使孔内泥浆比重降到1.2左右。
在安装钢筋笼前，再用抽渣筒抽出孔底含钻渣的浓泥浆，使泥浆浓度降到规定的要求内。
2.4.2.2.7钢筋笼制作安装
钢筋笼分段成型GB／T 51141-2015 既有建筑绿色改造评价标准(完整正版、清晰无水印).pdf，主筋采用单面焊接长，焊缝长度不小于10d，同一截面接头不超过50%。
安装时应注意对准孔位，垂直下放 ，防止撞击孔壁引起坍孔。
埋设声测管，将3根Φ50mm无缝钢管按等边三角形布设，固定于钢筋笼的内侧，并用Φ8钢筋将钢管与钢筋笼焊接牢固，管底用厚5mm钢板封堵，下端置于桩底，上端超出桩顶50cm，预埋要求上下顺直，两端封死，不得进水。
2.4.2.2.8灌注桩基水下混凝土
导管用内径Φ250卷焊钢管，中间标准段按2米制作，并配制若干根1米长的调节管段，中间节两端焊法兰盘。法兰盘上设6～8个螺栓孔，在一端法兰盘附近焊小耳一对，下端导管按4～6米制作。钢筋笼就位后，用螺栓联结导管两端法兰盘（接头处上5mm厚橡胶垫）。接长导管，将导管下沉到孔底，先校核孔深及沉渣厚度，再将导管提高至离孔底30～40cm左右高度，准备灌注混凝土。
钻孔桩水下混凝土采用拌和站集中拌制，利用混凝土输送泵直接泵送到位，混凝土的配合比将根据选用的砂石料及水泥送到经国家计量局认证的试验室进行材质及常规物理试验建筑工程楼梯施工工艺.pdf，然后进行比较，选用最佳配合比，水下混凝土水泥用量每立方米不少于350公斤，碎石粒径不大于40 mm，水灰比0.5～0.6，坍落度18～20cm，初凝时间应控制在6小时以上。
钢筋笼安装就位，安设好导管后，再检查孔底沉渣情况，满足规范要求后，即可向孔底吹高压风，使沉淀在孔底的钻渣悬浮在泥浆中，然后，立即剪断料斗的隔水栓，灌注首批水下混凝土。首批混凝土数量须满足导管埋深1.0m以上的质量要求。孔内翻起的泥浆利用泥浆循环道，排入泥浆沉淀池内，以后，不断地将混凝土送入料斗内，至导管埋深 4～6m后视其具体情况拆 1～2根导管，如此循环直至混凝土面高出桩基承台底0.5～1.0m为止。
在混凝土的灌注过程中，需派专人测量孔深，准确掌握混凝土面的上升高度，作好混凝土的灌注记录，以便严格控制导管埋深在2～6m之间，严防因导管埋入过深，部分混凝土初凝而致使导管提不起来，或导管埋入太浅脱空而造成断桩事故的发生。同时，严格将混凝土的坍落度控制在18～20 cm之间，并做好有关混凝土坍落度及水下混凝土灌注的施工记录。