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北京市轨道交通工程某站钢结构工程施工组织设计简介：
一个北京市轨道交通工程的钢结构工程施工组织设计通常会包括以下几个关键部分：
1. 工程概述：首先会介绍该站的基本情况，如站名、所在的轨道交通线路、钢结构的规模和结构类型等。这将为后续的施工计划提供基础。
2. 设计目标：明确钢结构的施工质量和安全目标，包括结构的强度、稳定性、耐久性等要求，以及符合的建筑规范和标准。
3. 施工方案：详细描述钢结构的施工流程，包括钢结构的预制、运输、吊装、焊接、涂装等关键步骤。可能还包括特殊结构的施工方法和工艺。
4. 施工组织：提出施工组织计划，包括施工队伍的配置、施工时间表、施工顺序以及各施工阶段的资源配置。
5. 施工进度计划：制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的开始和结束时间，以及关键节点的控制措施。
6. 质量控制：包括质量管理体系、质量检验计划、施工过程中的质量控制措施等，确保钢结构工程的高质量完成。
7. 安全措施：强调施工过程中的安全防护，包括应急预案、安全培训、现场管理等，确保施工过程的安全。
8. 环保措施：考虑到施工对环境的影响，可能会有噪音控制、废物处理、尘埃控制等环保措施。
9. 资源配置：提供施工所需的人力、物力和财力资源的详细预算和分配。
10. 风险评估和应对：对施工过程中可能出现的风险进行识别和评估，并制定相应的应对策略。
总的来说，这份施工组织设计是指导钢结构施工的蓝图，旨在确保工程的顺利进行，保证工程质量，同时确保施工安全和环保。
北京市轨道交通工程某站钢结构工程施工组织设计部分内容预览：
6.1.2 焊接H型钢制作工艺
6.1.2.1 焊接H型钢制作工艺流程
GB∕T 50125-2010 给水排水工程基本术语标准6.1.2.2 H型钢加工制作工艺和方法
⑴ 钢板下料、坡口加工
1）H型钢翼板、腹板采用直条数控切割机（NC数控）两面同时垂直下料；对于不规则件采取数控切割机进行下料；但应注意对首件进行质量跟踪检查。
2）对H型钢的翼板、腹板在其长度方向上放50mm余量，宽度方向不放余量，在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注；但应在图纸中做说明，准备车间下料时应按工艺要求进行跟踪检查。
3）坡口加工：对腹板坡口的加工采取半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。
4）下料完成后对零件进行标注：钢板规格、零件编号，并归类存放。
⑵ 焊接H型钢钢梁组装、矫正
1）在H型钢组装前，组装人员必须熟悉施工图，组装工艺及有关技术文件的要求；并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
2）H型钢梁的组立可采用H型钢梁流水线组立机或专用胎架上进行组立；组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清干净。
3）组装后，需要点固焊，按H型钢不同板厚及点焊焊接方法进行点焊预热；必要时应加设支撑件使H牢固脱模，吊装安全。定位焊采用气体保护焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸如下：
4）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内。
5）H型钢组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎模、靠模等定位装置的正确性。
6）组装H型钢构件出胎模后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员检验构件组装质量；合格后方可移交下道工序施工，并办好工序间交接手续。
⑶ H型钢焊接、矫正工艺
工程H型钢焊接主要在船形胎架上进行全自动埋弧焊焊接，施焊焊接时主要工艺步骤方法如下：
① 检查上道工序加工组装的BH型钢尺寸，坡口是否满足要求；熔渣、毛刺等是否清理干净。
③ 焊接顺序：在船形胎架上进行H型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的方法施焊 ①→②→③→④；如下图所示：
④ H型钢四条主要焊缝焊接技术工艺参数
当板厚t≥ 28mm时，应采用多层多道焊法；焊时应控制层间温度150～180°C。
2）焊接H型钢梁焊接后的矫正
H型钢焊接后需要对其进行矫正，结合我公司多年类似工程加工制作经验，本工程钢结构梁焊接H型钢矫正主要采取机械冷矫正法进行矫正。
① 焊接H型钢经矫正后偏差精度检验要求
⑷ 型钢钢构件的边缘加工、制孔
1）焊接H型钢边缘加工
从钢结构加工制作工艺角度看，焊接H型钢边缘加工方法包括很多中，如采取气割切割，端面铣削加工，型钢割锯切割锯断等方法；工程加工精度质量要求高，结合我公司多年类似工程加工制作经验，本工程屋架、柱梁边缘加工主要采用H型钢割锯切割；确保工程加工质量要求满足要求。
① 端面割锯加工精度公差检验要求
本工程高强螺栓孔的制造采取全自动数控钻床加工；由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。
全自动数控钻床制孔加工后质量检验要求
6.1.3 摩擦面的加工制作
高强螺栓是利用接触面之间产生的强大夹紧力来夹紧板束，依靠接触面之间的摩擦力来传递与螺栓垂直方向的外力。摩擦面的效果主要是能够达到设计的抗剪，而摩擦力的大小是由高强度螺栓的预拉力和结合面摩擦系数决定的，高强度螺栓的预拉力主要由安装时决定，因此摩擦系数主要由摩擦面的加工质量确定（抗滑移系数）；所以摩擦面的加工质量十分重要；下面就工程摩擦面工厂制作方法做说明。
6.1.3.1 影响摩擦面抗滑移系数的主要因素
根据有关理论：从摩擦原理来看，两个物体表面接触时，接触面的凹凸点相互啮合，摩擦力就是所有这些啮合点切向阻力的总和。根据这个原理，可以做如下分析：
⑴ 摩擦面的抗滑移系数与摩擦面的粗糙度有着最直接的关系。根据试验得知，摩擦面的抗滑移系数随粗糙度的增加而增大，而表面粗糙度的值在50～60μm时，其相应的抗滑移系数值较为理想。
⑵ 母材的强度对抗滑移系数有重要影响。在有效抗滑移面积范围内，粗糙面的峰谷，在紧固高强度螺栓后，相互压入和啮合，同时在相互接触的表面还存在着分子的引力。因此，强度大的钢材，克服粗糙面所需的抗滑移力大，即接触面啮合的尖端部位产生变形所需要的力，就会比较大些。
⑶ 在双面摩擦的接头中，两块芯板的板厚如果有差异，也会使抗滑移系数减小。因此两块芯板厚度不一样，在螺栓紧固时，连接板会产生一定的弯曲变形或弯曲变形的倾向，摩擦面不能紧贴，使粗糙面的峰谷部分相互啮合的深度减小，这样就会明显降低其抗滑移系数。
⑷ 栓孔尺寸过大或为长圆孔时，也会导致抗滑移系数降低。此时虽然其有效面积大约在3D范围内(D为圆孔直径)，但其压力在螺栓头和螺母共同覆盖的部位比较集中，而如果栓孔尺寸过大或为长圆孔时，将使螺栓附近的有效接触面减小，这必将使抗滑移系数在一定程度上降低。
⑸ 赤锈对抗滑移系数的影响，根据有关研究主要有以下几方面：
1) 如果不清除摩擦面表面浮锈，其抗滑移系数都会有所降低。
2）表面处理后，再经过60～90天的生锈，其表面粗糙度普遍高于未生锈的摩擦面的粗糙度。有关科研试验结果还表明，经酸洗，喷砂，砂轮打磨等不同方法处理再生锈后，其抗滑移系数都比未经生锈有明显增大，其中生锈60～90天，抗滑移系数为同类试件中的最大值。
6.1.3.2 提高抗滑移系数的途径及主要方法
⑴ 提高抗滑移系数的途径
根据上述影响抗滑移系数的主要因素，可以认为：
1) 钢板材质及厚度是设计的要求，不能随意改变，因此不能通过改变材质及板材厚度来提高抗滑移系数。
2) 同一接头中双摩擦面的芯板在本工程中均为等厚，对抗滑移系数不会产生不良影响。
3) 对于孔的处理，在本工程制作时，采用模具钻孔，比较准确，不会出现栓孔尺寸过大和较明显的长圆孔现象。
① 表面浮锈在连接前都清除干净，从而消除了对抗滑移系数的不良影响。
② 由于本工程工期较紧，在摩擦面进行60～90d的生锈处理本工程无法办到的。
5) 粗糙度是影响抗滑移系数最直接的因素，因此增加钢材表面粗糙度，是提高抗滑移系数最有效的途径。
根据以上分析，对于构件制造加工来说，提高抗滑移系数的主要途径就是增加摩擦面的粗糙度。
⑵ 提高抗滑移系数的主要方法
由于本工程提高抗滑移系数的主要途径是增加摩擦面的粗糙度，其方法主要有：机械抛丸、砂轮打磨、手工喷砂等。在制作中，需进行摩擦面处理的构件数量很大，手工喷砂由于受到场地和设备数量的限制，难以满足进度要求，因此采取机械抛丸和手工喷砂相结合的方法。同时对于梁端部靠近翼缘板部分用砂轮打磨比较困难；而柱子连接板焊前打磨焊后会有飞溅，焊后打磨根部也比较困难；同时用砂轮打磨容易出现打磨方向错误，重新打磨时，摩擦面质量不够理想，而手工喷砂则可克服以上缺点。于是对以上几种情况可采用了砂轮打磨和手工喷砂两种方法对摩擦面进行处理。
6.1.3.3 钢构件摩擦面成型的主要方法
1) 砂轮打磨的方向是砂轮打磨处理方法中的一个关键问题。它必须根据设计的受力方向，使打磨方向与之垂直。因此对于摩擦面我公司要求翻样绘制加工图时必须在图上标出受力方向，构件加工时在构件上相应标出受力方向。对于有些构件受力方向不易判断，全部采用喷砂处理。同时要求质检人员把它当做一个重点检查项目进行检查。
2) 砂轮片的粒度和硬度对摩擦面的质量有重要影响。在制作过程中确保砂轮片的粒度和硬度符合相关工艺要求。
1) 控制钢珠的粒度。
2) 保持抛丸的工作压力为0.8Mpa以上，以达到抛丸质量的最佳效果。
3) 控制抛丸时间在2min左右，若抛丸工作压力变化则抛丸时间也相应进行调整。
1）控制砂子的粒度，使用直径为1～2mm的砂子。
2) 保持喷砂的风压为0.5Mpa，以达到喷砂质量的最佳效果。
3) 控制喷砂时间在2min左右，若喷砂风压变化则喷砂时间也相应进行调整。
6.1.4 钢构件工厂涂装
本工程结构涂装要求为：
环氧富锌底漆一道，干漆膜厚度不小于50μm,中间漆采用环氧云铁,干漆膜厚度不小于100μm。
6.1.4.1 工程防腐涂装工艺及技术要求
工程涂装施工工艺过程为：抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→中间漆涂装
⑶ 涂装工艺及技术措施
1) 涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、中间漆，面漆现场涂装。
2) 施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂,面料涂装采用毛刷涂装。
3) 钢构件涂装工艺控制要点
① 施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
② 表面除锈处理后6小时内进行第一道底漆的涂装，表面处理完毕到涂刷底漆之前构件表面保持洁净，严禁沾水、油污等；焊接部位在24小时之内涂装，否则均应作相应的除锈措施。
③ 喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。
④ 若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装《补偿收缩混凝土应用技术规程 JGJ/T178-2009》，以保证层间附着力。
⑤ 施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。
⑥ 漆膜未干化之前，应采取保护措施。
⑦ 为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
⑧ 严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
⑨ 涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行技术交底。
赣04ZJ506 轻钢龙骨石膏板隔墙及吊顶(一).pdf6.1.4.2 抛丸除锈工艺